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20.05.2025

Aus VDI Zentrum Ressourceneffizienz wird VDI ZRE

Das VDI Zentrum Ressourceneffizienz tritt ab sofort unter dem Namen „VDI ZRE“ auf. Die neue Bezeichnung berücksichtigt die inhaltliche Weiterentwicklung als Kompetenzzentrum für zirkuläre Wirtschaft und Ressourceneffizienz; beide Strategien zahlen auf eine erfolgreiche Umsetzung von Klimaschutz und Ressourcenschonung ein. Damit unterstreicht das Kompetenzzentrum seine Rolle als zentrale Anlaufstelle für kleine und mittlere Unternehmen, die Bauwirtschaft und Start-ups auf dem Weg in eine zirkuläre Zukunft.

Im Auftrag des Bundesministeriums für Umwelt, Klimaschutz, Naturschutz und nukleare Sicherheit (BMUKN) wird das VDI ZRE seine bisherigen Aktivitäten fortsetzen. Ziel ist es, Unternehmen – insbesondere kleine und mittlere Unternehmen des verarbeitenden Gewerbes und der Bauwirtschaft sowie zunehmend auch Start-ups – praxisnah bei der Umsetzung ressourceneffizienter und zirkulärer Lösungen zu unterstützen. Das VDI ZRE ist dabei weiterhin bei der VDI Technologiezentrum GmbH angesiedelt.

Das VDI Zentrum Ressourceneffizienz tritt ab sofort unter dem Namen „VDI ZRE“ auf. Die neue Bezeichnung berücksichtigt die inhaltliche Weiterentwicklung als Kompetenzzentrum für zirkuläre Wirtschaft und Ressourceneffizienz; beide Strategien zahlen auf eine erfolgreiche Umsetzung von Klimaschutz und Ressourcenschonung ein. Damit unterstreicht das Kompetenzzentrum seine Rolle als zentrale Anlaufstelle für kleine und mittlere Unternehmen, die Bauwirtschaft und Start-ups auf dem Weg in eine zirkuläre Zukunft.

Im Auftrag des Bundesministeriums für Umwelt, Klimaschutz, Naturschutz und nukleare Sicherheit (BMUKN) wird das VDI ZRE seine bisherigen Aktivitäten fortsetzen. Ziel ist es, Unternehmen – insbesondere kleine und mittlere Unternehmen des verarbeitenden Gewerbes und der Bauwirtschaft sowie zunehmend auch Start-ups – praxisnah bei der Umsetzung ressourceneffizienter und zirkulärer Lösungen zu unterstützen. Das VDI ZRE ist dabei weiterhin bei der VDI Technologiezentrum GmbH angesiedelt.

Zirkularität und Ressourceneffizienz als Schlüssel zur Transformation
Angesichts multipler ökologischer und ökonomischer Herausforderungen bieten Ressourceneffizienz und die Schließung von Stoffkreisläufen große Potenziale: Sie ermöglichen es Unternehmen, ihre Umweltwirkung zu reduzieren, zugleich ihre Resilienz zu erhöhen und ihre Wettbewerbsfähigkeit zu stärken. Zirkuläre Wirtschaft und Ressourceneffizienz greifen dabei als komplementäre Konzepte ineinander und unterstützen Ressourcenschonung und Klimaschutz.

Das VDI ZRE versteht sich als Kompetenzzentrum, das genau hier ansetzt – mit dem Ziel, Wissen und Kompetenzen zu vermitteln, um Unternehmen zur Umsetzung entsprechender Maßnahmen zu befähigen. Dazu zählt unter anderem Wissen zu technologischen Innovationen, Produkt- und Geschäftsmodellen sowie politischen Rahmenbedingungen. Diese werden branchen- und zielgruppenspezifisch aufbereitet – etwa in Form von Webtools, Publikationen oder Workshop-Formaten.

Weiterhin bietet das VDI ZRE sein Qualifizierungsangebot für Mitarbeitende und Beratende an. Das Kompetenzzentrum engagiert sich zudem weiter in der Richtlinien- und Normenarbeit sowie im Management von Netzwerken. So wird das VDI ZRE seine Arbeit im „Netzwerk Ressourceneffizienz“ (NeRess), im Industrie-Club Ressourceneffizienz sowie dem Kompetenzpool Ressourceneffizienz fortsetzen. Das Netzwerk „Bildung für Ressourcenschonung und Ressourceneffizienz“ (BilRess) unterstützt weiterhin die Ressourcenwende in Bildungseinrichtungen durch Nachhaltigkeitsbildung. Darüber hinaus unterstützt des VDI ZRE Aktivitäten der Nationalen Kreislaufwirtschaftsstrategie (NKWS).

Alttextiltag 2025 Foto bvse-Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung
19.05.2025

Internationaler Alttextiltag 2025: Lösungsansätze für eine Branche im Umbruch

Am 13. und 14. Mai 2025 fand in Stuttgart der 12. Internationale Alttextiltag des bvse mit über 100 Teilnehmenden statt. Zwei Tage lang diskutierten Expert:innen, Verbändevertreter und Unternehmen über die drängendsten Herausforderungen der Alttextilbranche – von EPR-Systemen über Marktverwerfungen bis zu innovativen Recyclingansätzen.

Im Zentrum der Eröffnungsrede von bvse-Hauptgeschäftsführer Eric Rehbock standen die neue Getrenntsammlungspflicht für Textilien ab 2025 sowie die dringend benötigte Einführung einer erweiterten Herstellerverantwortung (EPR), die auch im Koalitionsvertrag der neuen Regierung festgeschrieben wurde. Rehbock forderte eine schnelle, unbürokratische Umsetzung der EU-Vorgaben, betonte den unverzichtbaren Erhalt des bestehenden bewährten Sammelsystems in Deutschland und forderte faire Wettbewerbsbedingungen für alle Marktakteure.

Am 13. und 14. Mai 2025 fand in Stuttgart der 12. Internationale Alttextiltag des bvse mit über 100 Teilnehmenden statt. Zwei Tage lang diskutierten Expert:innen, Verbändevertreter und Unternehmen über die drängendsten Herausforderungen der Alttextilbranche – von EPR-Systemen über Marktverwerfungen bis zu innovativen Recyclingansätzen.

Im Zentrum der Eröffnungsrede von bvse-Hauptgeschäftsführer Eric Rehbock standen die neue Getrenntsammlungspflicht für Textilien ab 2025 sowie die dringend benötigte Einführung einer erweiterten Herstellerverantwortung (EPR), die auch im Koalitionsvertrag der neuen Regierung festgeschrieben wurde. Rehbock forderte eine schnelle, unbürokratische Umsetzung der EU-Vorgaben, betonte den unverzichtbaren Erhalt des bestehenden bewährten Sammelsystems in Deutschland und forderte faire Wettbewerbsbedingungen für alle Marktakteure.

Stephan Kowoll, stellvertretender Vorsitzender des bvse-Fachverbands Textilrecycling, zeichnete ein alarmierendes Bild der aktuellen Marktlage mit einer "historisch nie erlebten Situation" mit massiv steigenden Kosten, Qualitätsverlusten bei Sammelware, wegbrechenden Absatzmärkten und unsicheren Zahlungsbedingungen. Kowoll forderte mehr politische Anerkennung und gezielte finanzielle Unterstützung – insbesondere für Sammlung und Sortierung, die als Teil der kritischen Infrastruktur unverzichtbar sind. Gerade in wirtschaftlich schwierigen Zeiten müsse die textile Entsorgungs- und Recyclingbranche von der neuen Bundesregierung als das anerkannt werden, was sie ist: ein zentraler Pfeiler der Kreislaufwirtschaft. Parallel dazu wird der Dialog entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette immer wichtiger – als Grundlage für fairen Wettbewerb und ein funktionierendes EPR-System in Deutschland, machte Kowoll deutlich.

Florian Werthmann, Mitglied im Vorstand des Fachverbands Textilrecycling, sprach über die Anforderungen an ein zukunftsfähiges EPR-System für Textilien. Er betonte die zentrale Rolle von Sammel- und Sortierunternehmen in einem zukunftsfähigen EPR-System und forderte den Erhalt des Eigentums an Sammelware sowie klare Anreize für Ökodesign und hochwertige Materialien. Sein Fazit: Der bvse-Fachverband Textilrecycling spricht sich klar für ein nationales, wettbewerbsorientiertes EPR-System aus, in dem Systeme im fairen Wettbewerb zueinander stehen und das auch Online-Plattformen und Ultra-Fast-Fashion in die Verantwortung nimmt.

Beiträge von Vertretern des europäischen Branchendachverbands EuRIC, dem VKU, textil+mode und SPORT 2000 vertieften weitere zentrale Aspekte zur internationalen Gesetzgebung, EPR-Anforderungen oder Ökodesign. Die Hochschule Niederrhein präsentierte erste wissenschaftliche Ergebnisse zur neuen bvse-Alttextilstudie mit aktuelle Daten zur Recyclingfähigkeit von Alttextilien. Start-ups wie eeden, TURNS und matterr zeigten im Pitch Updates ihrer zukunftsweisenden Ansätze für chemisches Recycling, digitaler Erfassung von Alttextilien und Faserverwertung. Der Ausstellerbereich – u. a. mit MEWA und T&B electronic – bot praktische Einblicke in Lösungen rund um Arbeitsschutz, Digitalisierung und Brandschutz.

Matthias Hellwig (Director Operations CWS Workwear), Kai Wibbelt (Bau- & Projektleitung Exeler GmbH), Ralf Scherler (Betriebsleitung Wäscherei Lingen CWS Workwear), Ulrich Schäfer (Regional Manager Operations Central GER CWS Workwear), Hinrich Slaar (Projektleiter Großkunden CWS Workwear), Martina Köster (Support Customer Team Region West CWS Workwear) © CWS Workwear
Matthias Hellwig (Director Operations CWS Workwear), Kai Wibbelt (Bau- & Projektleitung Exeler GmbH), Ralf Scherler (Betriebsleitung Wäscherei Lingen CWS Workwear), Ulrich Schäfer (Regional Manager Operations Central GER CWS Workwear), Hinrich Slaar (Projektleiter Großkunden CWS Workwear), Martina Köster (Support Customer Team Region West CWS Workwear)
15.05.2025

CWS Workwear plant hochmodernen Wäschereistandort in Lingen

Mit dem Neubau des Standorts Lingen schafft CWS Workwear die Grundlage für eine nachhaltige Expansion des Unternehmens. Für das Projekt werden Investitionen im zweistelligen Millionenbereich getätigt. Das Bauvorhaben umfasst neben der Wäscherei auch ein Depot sowie Bürogebäude. Der Neubau, der etwa 300 Meter vom bisherigen Standort entfernt liegt, wird die bisherigen Räumlichkeiten ablösen und Platz für moderne Arbeitswelten schaffen. Durch den Einsatz umwelt- und ressourcenschonender Lösungen werden u.a. die CO₂-Emissionen in Zukunft um nahezu die Hälfte reduziert. Damit will CWS Workwear neue Maßstäbe in Nachhaltigkeit und Effizienz setzen und seine Rolle als ein führender Anbieter von Workwear as a Service stärken, einem zirkulärem Mietmodell, welches Kunden die Miete von Arbeits- und Schutzkleidung ermöglicht. Die Eröffnung der Wäscherei und des Depots in Lingen ist für den Frühling 2026 vorgesehen, gefolgt von der Fertigstellung der restlichen Gebäude im Frühsommer 2026.

Mit dem Neubau des Standorts Lingen schafft CWS Workwear die Grundlage für eine nachhaltige Expansion des Unternehmens. Für das Projekt werden Investitionen im zweistelligen Millionenbereich getätigt. Das Bauvorhaben umfasst neben der Wäscherei auch ein Depot sowie Bürogebäude. Der Neubau, der etwa 300 Meter vom bisherigen Standort entfernt liegt, wird die bisherigen Räumlichkeiten ablösen und Platz für moderne Arbeitswelten schaffen. Durch den Einsatz umwelt- und ressourcenschonender Lösungen werden u.a. die CO₂-Emissionen in Zukunft um nahezu die Hälfte reduziert. Damit will CWS Workwear neue Maßstäbe in Nachhaltigkeit und Effizienz setzen und seine Rolle als ein führender Anbieter von Workwear as a Service stärken, einem zirkulärem Mietmodell, welches Kunden die Miete von Arbeits- und Schutzkleidung ermöglicht. Die Eröffnung der Wäscherei und des Depots in Lingen ist für den Frühling 2026 vorgesehen, gefolgt von der Fertigstellung der restlichen Gebäude im Frühsommer 2026.

Mit dem Neubau wird die Wäscherei dem neuesten Stand der Technik entsprechen. „Von Lingen aus beliefern wir zuverlässig unsere Kunden mit 20.000 Teilen pro Tag und werden durch die Neuentwicklung unsere Kapazitäten auf bis zu 26.000 Teile erweitern können“, erklärt Matthias Hellwig, Director Operations bei CWS Workwear. Die vollautomatisierten Technologien umfassen unter anderem eine hochmoderne Schmutzwäschesortierung sowie automatische Waschladungssysteme, die den Prozess noch effizienter und ergonomischer gestalten. Eine vollautomatisierte, KI-basierte Qualitätskontrollstation sorgt für eine präzise und schnelle Überprüfung der Produkte, während manuelle Qualitätskontrollen weiterhin sicherstellen, dass die hohen Kundenerwartungen stets erfüllt werden. Darüber hinaus wird die Wäscherei neben halbautomatischen Faltmaschinen auch vollautomatisierte umfassen, um höchste Präzision und Flexibilität in der Produktion zu gewährleisten.  

Auf die Waschtechnik entfallen Investitionen in Höhe von 3,34 Millionen Euro, wovon 334.000 Euro durch das Bundesprogramm „Energie- und Ressourceneffizienz in der Wirtschaft“ (EEW), Modul 4 Premium, gefördert werden. Diese Förderung unterstreicht die nachhaltige Ausrichtung des Unternehmens, das mit modernen Lösungen nicht nur die Effizienz steigert, sondern auch einen bedeutenden Beitrag zum Umweltschutz leistet. So ergibt sich im Vergleich zur herkömmlichen Technik ohne Wasserrecycling und Abwasseraufbereitung eine CO₂-Einsparung von 43,7 %, was jährlich 291,5 Tonnen CO₂ bedeutet. Durch die optimierte Technologie werden Energie- und Wasserkosten in Höhe von rund 335.000 Euro pro Jahr

Mit dem Standort Lingen ist eine lange Textilpflegehistorie verknüpft, die auf die Entstehung des ersten Werks im Jahr 1960 zurückgeht. Im Laufe der Jahre entwickelte sich der Familienbetrieb „adrett“ von einer kleinen Wäscherei zu einem führenden Anbieter von Arbeitskleidung, Krankenhaus- und Hotelwäsche. Seit 2017 gehört die Wäscherei zu CWS Workwear. Mit dem Neubau in Lingen setzt CWS Workwear den Erfolg am Standort Lingen fort, der als Knotenpunkt im europäischen Netzwerk der CWS Workwear von entscheidender geografischer Bedeutung ist.   

„Das Emsland zeichnet sich durch eine hohe Dichte an mittelständischen, erfolgreichen Unternehmen aus. Zudem ist Lingen zentral in Europa gelegen und in unmittelbarer Nähe zum Ruhrgebiet. Die hervorragende Anbindung an wichtige Verkehrsnetze macht ihn zu einem besonders attraktiven Wirtschaftsstandort, weshalb die Entscheidung für den Neuausbau in Lingen getroffen wurde“, sagt Oliver Mäske, Chief Operating Officer bei CWS Workwear.

Die Teams von Pacific Jeans und ANDRITZ bei der neu installierten Reißlinie Foto (c) ANDRITZ
Die Teams von Pacific Jeans und ANDRITZ bei der neu installierten Reißlinie
14.05.2025

Textilrecyclinglinie von ANDRITZ bei Pacific Jeans in Bangladesch in Betrieb

ANDRITZ hat eine reXline tearing-Linie an Pacific Jeans in Chattogram, Bangladesch, geliefert und erfolgreich in Betrieb genommen.

Die Anlage stellt einen bedeutenden Fortschritt im Recycling postindustrieller Textilabfälle dar und unterstützt eine nachhaltigere Produktion in der Bekleidungsindustrie.

Die Reißlinie von ANDRITZ ermöglicht es Pacific Jeans, Schnittreste aus der Jeans-Produktion wiederzuverwerten. Mit einer Kapazität von bis zu 800 kg Fasern pro Stunde verarbeitet die Linie große Mengen an Produktionsabfällen. So kann Pacific Jeans die Spinnereiindustrie mit hochwertigen nachhaltigen Fasern beliefern, die zu neuem Garn verarbeitet werden. Dieses verwendet Pacific Jeans wieder zur Herstellung neuer Jeans und leistet so einen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft.

Im Vergleich zu frischer Baumwolle reduziert die Verwendung von recycelten Fasern den CO2-Fußabdruck sowie die Produktionskosten.

ANDRITZ hat eine reXline tearing-Linie an Pacific Jeans in Chattogram, Bangladesch, geliefert und erfolgreich in Betrieb genommen.

Die Anlage stellt einen bedeutenden Fortschritt im Recycling postindustrieller Textilabfälle dar und unterstützt eine nachhaltigere Produktion in der Bekleidungsindustrie.

Die Reißlinie von ANDRITZ ermöglicht es Pacific Jeans, Schnittreste aus der Jeans-Produktion wiederzuverwerten. Mit einer Kapazität von bis zu 800 kg Fasern pro Stunde verarbeitet die Linie große Mengen an Produktionsabfällen. So kann Pacific Jeans die Spinnereiindustrie mit hochwertigen nachhaltigen Fasern beliefern, die zu neuem Garn verarbeitet werden. Dieses verwendet Pacific Jeans wieder zur Herstellung neuer Jeans und leistet so einen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft.

Im Vergleich zu frischer Baumwolle reduziert die Verwendung von recycelten Fasern den CO2-Fußabdruck sowie die Produktionskosten.

„Die Zusammenarbeit mit ANDRITZ bei der Umsetzung dieser reXline-Anlage war sehr gut. Die Anlage hilft uns dabei, eine verantwortungsvolle Lieferkette aufzubauen“, sagte Syed M. Tanvir, Geschäftsführer von Pacific Jeans. „In der dynamischen Bekleidungsindustrie Bangladeschs gibt es großes Potenzial für das Recycling von postindustriellen Abfällen. Durch die Umwandlung unserer Schnittabfälle und die Wiederverwendung der recycelten Fasern in der Stoffproduktion wollen wir den Kreislauf schließen und zu mehr Nachhaltigkeit in der Modebranche beitragen.“

Die 1984 in Bangladesch gegründete Pacific Jeans Group ist ein weltweit führender Hersteller nachhaltiger Premium-Jeans. Die Gruppe will durch Innovation, Kreislaufwirtschaft und Nachhaltigkeit positive Veränderungen vorantreiben, um eine Netto-Null-Klimabilanz zu erreichen.

Quelle:

ANDRITZ

Neue Drucklösungen Foto Epson
06.05.2025

Epson auf der FESPA: Personalisierte Materialien und nachhaltiger Textildruck

Epson präsentiert auf seinem Stand in Berlin auf der FESPA 2025 seine neuesten Drucklösungen. Der Fokus liegt auf der Präsentation nachhaltiger Drucktechnologien und von Lösungen für die Produktion personalisierter Materialien.

Highlights am Epson Stand kommen auch aus den Bereichen Textildruck und Dye-Sublimationsdruck:

Textildruck und Dye-Sublimationsdruck:

Epson präsentiert auf seinem Stand in Berlin auf der FESPA 2025 seine neuesten Drucklösungen. Der Fokus liegt auf der Präsentation nachhaltiger Drucktechnologien und von Lösungen für die Produktion personalisierter Materialien.

Highlights am Epson Stand kommen auch aus den Bereichen Textildruck und Dye-Sublimationsdruck:

Textildruck und Dye-Sublimationsdruck:

  • SureColor F9500H: Dieser Dye-Sublimationsdrucker (64 Zoll, 162,6 cm) wurde speziell für den Druck auf Textilien entwickelt. Er löst die Modelle SureColor F9400 und F9400H ab und bietet im Vergleich zu diesen eine höhere Benutzerfreundlichkeit und eine nochmals verbesserte Bildqualität. Mit seinem kompakten, über 300 mm flacheren Design und einem größeren PrecisionCore MicroTFP-Druckkopf steigert er zudem die Produktivität um bis zu 30 Prozent im 4C-Modus.
  • SureColor G6000: Der SC-G6000 ist der erste Epson Drucker für den DTFilm-Markt (Direct-to-Film). Dieser Rolle-zu-Rolle-Drucker bildet eine gute Alternative zu bestehenden Modellen. Er verfügt über ein automatisch arbeitendes Reinigungssystem, sodass nur ein geringer manueller Wartungsaufwand nötig ist. Auch dies macht ihn zu einer guten Wahl für eine effiziente Großserienproduktion.

Nachhaltige Mode:
Epson engagiert sich auch im Textildrucksektor für nachhaltige Produktionsmethoden. So stellt der Hersteller dieses Jahr exemplarisch einige Beispiele von Monna Lisa Drucken (Direktdruck) auf Stoff aus. Auf dem Stand wird ebenfalls gezeigt, wie Drucktechnologie von Epson zu nachhaltigen Produktionsabläufen beitragen kann. Beispielhaft werden Modeartikel gezeigt, die mit einem Epson Monna Lisa 13000 Drucker mit Pigmenttinten hergestellt wurden. Im Vergleich zu analogen Verfahren lässt sich mit dieser Drucktechnologie der Wasserverbrauch um bis zu 97 Prozent senken.

Weitere Informationen:
Epson Textildruck Textildrucker Fespa
Quelle:

Epson Deutschland GmbH

06.05.2025

Europäisches Patentamt gibt Top 10 des Young Inventors Prize 2025 bekannt

Das Europäische Patentamt (EPA) gibt die Top 10 der globalen Innovatoren für die erste eigenständige Ausgabe des Young Inventors Prize 2025 bekannt. Diese Innovatoren, bekannt als Tomorrow Shapers, sind unter 30 Jahre alt und werden für ihre bahnbrechenden Beiträge zur Nachhaltigkeit, dem Gesundheitswesen und der Industrie gewürdigt, die im Einklang mit den Zielen für nachhaltige Entwicklung (SDGs) der Vereinten Nationen stehen. Aus über 450 Kandidaten von einer unabhängigen Jury ausgewählt, zeigt ihre Arbeit die transformative Kraft der Technologie bei der Bewältigung globaler Herausforderungen.   

Das Europäische Patentamt (EPA) gibt die Top 10 der globalen Innovatoren für die erste eigenständige Ausgabe des Young Inventors Prize 2025 bekannt. Diese Innovatoren, bekannt als Tomorrow Shapers, sind unter 30 Jahre alt und werden für ihre bahnbrechenden Beiträge zur Nachhaltigkeit, dem Gesundheitswesen und der Industrie gewürdigt, die im Einklang mit den Zielen für nachhaltige Entwicklung (SDGs) der Vereinten Nationen stehen. Aus über 450 Kandidaten von einer unabhängigen Jury ausgewählt, zeigt ihre Arbeit die transformative Kraft der Technologie bei der Bewältigung globaler Herausforderungen.   

Der Preis wurde 2022 ins Leben gerufen und die Trophäen wurden erstmals während der Verleihung des Europäischen Erfinderpreises überreicht. Ab 2025 wird der Preis mit einer eigenen Veranstaltung geehrt. EUR. Die Zeremonie findet am 18. Juni in Reykjavik statt und wird weltweit live übertragen. Unter den 10 Tomorrow Shapers, die für jede Ausgabe ausgewählt werden, erhalten drei einen Sonderpreis: World Builders, Community Healers und Nature Guardians. Darüber hinaus wird ein People's Choice Gewinner, der online vom Publikum gewählt wird, bekannt gegeben. Jeder Tomorrow Shaper erhält 5.000 EUR, die drei Sonderpreisträger erhalten jeweils zusätzlich 15.000 EUR. Der People's Choice Gewinner erhält zusätzlich 5.000

Gestaltung einer nachhaltigen Zukunft  
EPA-Präsident António Campinos betont die Bedeutung dieses Preises für junge Erfinder und erklärte: “Junge Erfinder sind die Architekten einer besseren Zukunft: Sie geben neue Perspektiven und bringen mutige Lösungen für die schwierigsten Herausforderungen der Welt. Indem wir ihre Errungenschaften feiern, würdigen wir nicht nur ihren Einfallsreichtum, sondern unterstreichen auch die transformative Kraft von Technologie und Wissenschaft bei der Gestaltung einer nachhaltigen Zukunft und der Inspiration für kommende Generationen”.

Die zehn Tomorrows Shapers, die globalen Herausforderungen angehen :

Die Haltbarkeit von frischen Produkten verlängern
Die ugandischen Unternehmer Sandra Namboozo und Samuel Muyita haben einen biologisch abbaubaren Beutel entwickelt, der das Reifen von Früchten verlangsamt, Lebensmittelverschwendung reduziert und Kleinbauern unterstützt.

Lösungen zur Entsorgung von E-Abfall durch papierbasierte elektronische Geräteteile
Die österreichische Industriedesignerin Franziska Kerber hat lösliche Komponenten für Geräte wie Router entwickelt, die eine einfachere Rückgewinnung von wertvollen Metallen ermöglichen.  

Nachhaltige Dichtstoffe für die Luftfahrt
Der philippinische Luftfahrtingenieur Mark Kennedy Bantugon entwickelte ein aus landwirtschaftlichen Abfällen ein Dichtungsmittel für Flugzeuge aus Pili-Baumharz, das eine nachhaltigere und weniger giftige Alternative zu vielen derzeit verwendeten Dichtstoffen darstellt.

Die Revolution des Recyclings seltener Erden
Die französisch-amerikanische Chemikerin Marie Perrin hat ein Verfahren zur Extraktion von Europium aus entsorgten Leuchtmitteln entwickelt, wodurch das Recycling einfacher und weniger giftig wurde.

Schadstoffe erfassen und die Luftqualität verbessern
Die kolumbianische Unternehmerin Mariana Pérez hat ein Direct Air Capture System entwickelt, das CO₂, Stickstoffdioxid und Schwefeldioxid aus der Luft entfernt und so die Umwandlung von Schadstoffen in biologisch abbaubare Materialien ermöglicht.

KI-entwickelte Enzyme für Industrie und Gesundheitswesen
Die litauischen Forscher Laurynas Karpus, Vykintas Jauniškis und Irmantas Rokaitis haben eine KI-gestützte Plattform für die Entwicklung neuer Enzyme entwickelt, die unter anderem für das Biomanufacturing und die Pharmazie bestimmt sind.

Smart Labels zur Reduzierung von Lebensmittelverschwendung und Lebensmittelvergiftungen
Die spanischen Erfinder Pilar Granado, Pablo Sosa Domínguez und Luis Chimeno haben biologisch abbaubare Smart Labels entwickelt, die die Frische von Lebensmitteln in Echtzeit überwachen und so unnötige Lebensmittelverschwendung reduzieren.  

Kohlenstoffabscheidung für die Schifffahrt
Die Ingenieure Alisha Fredriksson (Schweden/Großbritannien) und Roujia Wen (China) bauten ein modulares CO2Abscheidungssystem, das CO₂ in festen Kalksteinkugeln bindet und so die Emissionen bestehender Schiffe senkt.

Umwandlung von CO₂-Abfällen in essenzielle Fasern
Die US-Wissenschaftler und Zwillingsschwestern Neeka und Leila Mashouf entwickelten ein Verfahren zur Umwandlung von industriellem CO₂ in Zellulose für nachhaltige, biologisch abbaubare Materialien und andere Anwendungen.  

Optimierte Halbleiterherstellung
Die slowenische Forscherin Teja Potočnik entwickelte eine automatisierte Plattform, um die Herstellung von Halbleiterbauelementen auf Nanomaterialien zu erleichtern und damit den Weg für Mikrochips und Elektronik der nächsten Generation zu ebnen.

VDI ZRE-Lernplattform zu Ressourceneffizienz und zirkulärer Wirtschaft © PantherMedia / TCdesign (bearbeitet)
06.05.2025

VDI ZRE-Lernplattform zu Ressourceneffizienz und zirkulärer Wirtschaft

In einer Welt mit begrenzten natürlichen Ressourcen sind innovative Lösungen für eine ressourceneffiziente und zirkuläre Produktion essenziell. Doch dafür braucht es Anwendungswissen und Handlungskompetenz. Hier setzt die neue Lernplattform des VDI ZRE an und vermittelt praxisorientiertes Wissen zu den Themen betriebliche Ressourceneffizienz und zirkuläres Wirtschaften.

In einer Welt mit begrenzten natürlichen Ressourcen sind innovative Lösungen für eine ressourceneffiziente und zirkuläre Produktion essenziell. Doch dafür braucht es Anwendungswissen und Handlungskompetenz. Hier setzt die neue Lernplattform des VDI ZRE an und vermittelt praxisorientiertes Wissen zu den Themen betriebliche Ressourceneffizienz und zirkuläres Wirtschaften.

Expertise als Schlüssel zur Wettbewerbsfähigkeit
Die Bedeutung von Ressourceneffizienz und Kreislaufwirtschaft wächst nicht nur im Hinblick auf die ökologische Nachhaltigkeit, sondern auch im Kontext der wirtschaftlichen Wettbewerbsfähigkeit. Unternehmen, die auf eine ressourceneffiziente Produktion und zirkuläre Geschäftsmodelle setzen, können nicht nur Kosten senken, sondern auch ihre Innovationskraft und ihre Marktstellung stärken.
Auch angesichts der zunehmenden Nachfrage nach nachhaltig produzierten Erzeugnissen ist die Vermittlung von konkretem Fachwissen rund um Ressourceneffizienz und Kreislaufwirtschaft nicht nur ein Beitrag zum Umweltschutz, sondern sogar ein entscheidender Wettbewerbsvorteil für Unternehmen. Die neue Lernplattform „Ressourceneffizienz und zirkuläre Wirtschaft“ des VDI ZRE erleichtert nun den Zugang zu diesem wertvollen Wissen.
 
Anwendungsbezogenes Lernen für praxisnahe Lösungen
Die Lernplattform ist ein umfangreiches interaktives Webtool, das sowohl von Mitarbeitenden aus Industrie-Unternehmen als auch von Beratenden und interessierten Einzelpersonen sowie Studierenden genutzt werden kann. Die abwechslungsreichen Lerneinheiten umfassen die Schwerpunkte „Grundlagen“, „Produktentwicklung“, „Produktionstechnik“, „Kreislaufwirtschaft“ und „Digitalisierung“ und können ganz individuell ausgewählt werden.

Die Lernplattform „Ressourceneffizienz und zirkuläre Wirtschaft“ kombiniert dabei Theorie mit konkreten Handlungsempfehlungen und Gute-Praxis-Beispielen aus unterschiedlichen Branchen. Auf diese Weise werden die Nutzenden nicht nur für die Themen sensibilisiert, sondern bekommen passende Werkzeuge an die Hand, die notwendig sind, um Ressourceneffizienz und zirkuläres Wirtschaften nachhaltig umzusetzen. Mithilfe interaktiver Lernelemente wird die Wissensvermittlung für die Nutzenden erleichtert und so der individuelle Kompetenzaufbau beschleunigt. Nach Ende jeder Lerneinheit kann zudem das eigene Wissen überprüft werden. Mit erfolgreichem Bestehen wird ein Zertifikat ausgestellt, das den Lernerfolg dokumentiert.

Die Lernplattform Ressourceneffizienz und zirkuläre Wirtschaft des VDI ZRE wurde im Auftrag des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, nukleare Sicherheit und Verbraucherschutz (BMUV) entwickelt und kann kostenfrei genutzt werden.

06.05.2025

NGO Public Eye fordert Einrichtung eines Schweizer Modefonds

Mit dem Aufstieg chinesischer Branchengiganten wie Shein und Temu sind die Produktion und der Konsum von Kleidung weltweit explodiert. In der Schweiz werden jährlich 100.000 Tonnen Textilien als Abfall verbrannt oder exportiert. Um das zu bekämpfen, fordert Public Eye vom Bundesrat die Einrichtung eines Schweizer Modefonds. Unternehmen, die Wegwerfkleidung verkaufen, sollen für die dadurch verursachten sozialen und ökologischen Schäden zahlen. Das Ziel ist die gezielte Förderung von nachhaltigerer Mode in der Schweiz.

„Immer mehr, immer schneller und immer billiger“: Trotz der verheerenden Folgen von Fast Fashion nehmen Produktion und Konsum billiger Modeartikel von geringer Qualität weltweit weiter zu. In der Schweiz werden jährlich pro Person durchschnittlich über 14 Kilo an Kleidung und Schuhe verbraucht.

Mit dem Aufstieg chinesischer Branchengiganten wie Shein und Temu sind die Produktion und der Konsum von Kleidung weltweit explodiert. In der Schweiz werden jährlich 100.000 Tonnen Textilien als Abfall verbrannt oder exportiert. Um das zu bekämpfen, fordert Public Eye vom Bundesrat die Einrichtung eines Schweizer Modefonds. Unternehmen, die Wegwerfkleidung verkaufen, sollen für die dadurch verursachten sozialen und ökologischen Schäden zahlen. Das Ziel ist die gezielte Förderung von nachhaltigerer Mode in der Schweiz.

„Immer mehr, immer schneller und immer billiger“: Trotz der verheerenden Folgen von Fast Fashion nehmen Produktion und Konsum billiger Modeartikel von geringer Qualität weltweit weiter zu. In der Schweiz werden jährlich pro Person durchschnittlich über 14 Kilo an Kleidung und Schuhe verbraucht.

Im April diesen Jahres hat der Bundesrat in einem Bericht die durch Fast Fashion verursachten Probleme anerkannt und die Notwendigkeit von mehr Nachhaltigkeit bei Produktion und Konsum betont. Er erwähnt auch die Möglichkeit einer Steuer auf das Kleider-Recycling, scheue sich aber vor konkreten politischen Maßnahmen und verlasse sich weiter auf freiwillige Initiativen der Unternehmen, so Public Eye. Diese reichten nach Auffassung der NGO Public Eye jedoch längst nicht aus und seine häufig Greenwashing. Deshalb habe Public Eye eine Petition gestartet, die den Bundesrat zur Gründung eines Schweizer Modefonds auffordert.

Mit diesem innovativen Instrument müssten Modefirmen für jeden neuen Artikel, den sie auf den Schweizer Markt bringen, einen Beitrag in den Fonds zahlen. Je langlebiger und nachhaltiger das Kleidungsstück, desto geringer dieser Beitrag. Damit würde das Fast-Fashion-Modell weniger attraktiv und zugleich ein Anreiz für hochwertige, faire und umweltfreundliche Mode geschaffen. Mit dem Fonds würden günstigere Reparaturen, mehr Second-Hand-Angebote, hochwertiges Recycling und nachhaltigere Produktion gefördert.

Die Europäische Union hat bereits beschlossen, vergleichbare Gebührensysteme in allen ihren Mitgliedstaaten verbindlich einzuführen. Und in Frankreich, wo ein solches System bereits besteht, wird derzeit zudem über ein noch umfassenderes Gesetz zur Bekämpfung von Fast Fashion diskutiert. Höchste Zeit, so Public Eye, dass auch die Schweiz wirksame Instrumente einführte und damit die Basis für eine verantwortungsvollere Mode in der Schweiz legte.

Quelle:

Public Eye

04.05.2025

Mit KI gegen Altkleiderproblem in Großbritannien: NewRetex und Circle-8 starten Partnerschaft

Das britische Unternehmen Circle-8 Textile Ecosystems hat in eine eigenständige, automatisierte KI-Textilsortieranlage vom dänischen Innovationsunternehmen NewRetex investiert. Mit dem Erwerb der NewRetex-Sortierlinie geht Circle-8 einen wichtigen Schritt, um den Aufbau einer zirkulären Textilinfrastruktur in Großbritannien voranzutreiben und damit neue Maßstäbe für die Industrie der Zukunft zusetzen.

Jährlich fallen in Großbritannien mehr als 700.000 Tonnen nicht wiederverwendbare Textilien an, weniger als ein Prozent davon wird bisher zu neuen Textilien recycelt. Der Großteil landet auf Deponien oder in Verbrennungsanlagen. Diese riesige, bislang ungenutzte Ressource bietet enormes Potenzial: Durch die Umwandlung von Textilabfällen in Rohstoffe für das Faser-zu-Faser-Recycling – insbesondere für Polyester, Baumwolle und künstliche Zellulosefasern – kann eine neue Kreislaufwirtschaft etabliert werden.

Das britische Unternehmen Circle-8 Textile Ecosystems hat in eine eigenständige, automatisierte KI-Textilsortieranlage vom dänischen Innovationsunternehmen NewRetex investiert. Mit dem Erwerb der NewRetex-Sortierlinie geht Circle-8 einen wichtigen Schritt, um den Aufbau einer zirkulären Textilinfrastruktur in Großbritannien voranzutreiben und damit neue Maßstäbe für die Industrie der Zukunft zusetzen.

Jährlich fallen in Großbritannien mehr als 700.000 Tonnen nicht wiederverwendbare Textilien an, weniger als ein Prozent davon wird bisher zu neuen Textilien recycelt. Der Großteil landet auf Deponien oder in Verbrennungsanlagen. Diese riesige, bislang ungenutzte Ressource bietet enormes Potenzial: Durch die Umwandlung von Textilabfällen in Rohstoffe für das Faser-zu-Faser-Recycling – insbesondere für Polyester, Baumwolle und künstliche Zellulosefasern – kann eine neue Kreislaufwirtschaft etabliert werden.

Mit NewRetex als starken Partnern an seiner Seite entwickelt Circle-8 ein Netzwerk automatisierter Sortier- und Vorbehandlungsanlagen, das nicht wiederverwendbare Textilien in wertvolle Rohstoffe für das großvolumige Faser-zu-Faser-Recycling verwandelt. Der Einstrang-Sortierer von NewRetex ist dafür der erste eigenständige Baustein: Mit der leistungsstarken Anlage können 25.000 Tonnen Textilien pro Jahr sortiert werden.

Die Sortieranlage von NewRetex ermöglicht eine Sortierung mit hoher Kapazität und die genaue Klassifizierung von Textilien nach:

  • Materialzusammensetzung
  • Farbe
  • Gegenstände mit harten Teilen wie Knöpfen und Reißverschlüssen

Die innovative Ausrüstung und spezialisierte Software ermöglichen eine lückenlose Datenerfassung – inklusive Gewicht und Größe jedes einzelnen Textilstücks. Diese Daten fließen nahtlos zwischen Vorsortier-, Ballenpress- und Recyclingunternehmen und schaffen eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Materialien – von der Sammlung bis zum recycelten Produkt.

Circle-8 ist der größte Empfänger von Fördermitteln im Innovate-UK-Programm „ACT UK Automatic-Sorting for Circularity and Textiles“. Das ACT-Programm unterstützte Circle-8 beim Design einer automatisierten Textilsortier- und Vorbehandlungsanlage (ATSP), um die industrielle Skalierung des Faser-zu-Faser-Recyclings voranzutreiben.

Quelle:

NewRetex

A+A 2025
A+A 2025
30.04.2025

A+A 2025: Leitthema „Der Mensch zählt“

Unter dem Leitthema „Der Mensch zählt“ wird Düsseldorf vom 4. bis 7. November 2025 erneut zum Treffpunkt der internationalen Fachcommunity für die Zukunft der Arbeit. Besucherinnen und Besucher erwartet ein umfassender Überblick über aktuelle Entwicklungen und Trends – mit einem klaren Fokus auf Nachhaltigkeit, Digitalisierung und New Work. Zahlreiche Formate laden zudem zum fachlichen Austausch und Networking ein. Die Messe vereint die international führende Fachausstellung mit einem hochkarätigen Kongress, der praxisorientiertes Know-how mit neuesten wissenschaftlichen Erkenntnissen zusammenführt. Mit über 2200 Ausstellenden und einer Mischung aus internationalen Marktführern und Neuausstellenden bietet die A+A 2025 einen umfassenden Überblick über alle relevanten Innovationen und Entwicklungen.

Unter dem Leitthema „Der Mensch zählt“ wird Düsseldorf vom 4. bis 7. November 2025 erneut zum Treffpunkt der internationalen Fachcommunity für die Zukunft der Arbeit. Besucherinnen und Besucher erwartet ein umfassender Überblick über aktuelle Entwicklungen und Trends – mit einem klaren Fokus auf Nachhaltigkeit, Digitalisierung und New Work. Zahlreiche Formate laden zudem zum fachlichen Austausch und Networking ein. Die Messe vereint die international führende Fachausstellung mit einem hochkarätigen Kongress, der praxisorientiertes Know-how mit neuesten wissenschaftlichen Erkenntnissen zusammenführt. Mit über 2200 Ausstellenden und einer Mischung aus internationalen Marktführern und Neuausstellenden bietet die A+A 2025 einen umfassenden Überblick über alle relevanten Innovationen und Entwicklungen.

Technologien erleben, Trends entdecken – von Exoskeletten über smarte PSA bis hin zur Corporate Wear der Zukunft
Die Messe präsentiert neuste Technologien und Produkte wie Exoskelette, Virtual-Reality-Anwendungen in der Arbeitssicherheit, Drohnenlösungen für den Katastrophenschutz sowie KI-gestützte Gefährdungsanalysen und ergonomische New Work Konzepte. Internationale Marktführer und aufstrebende Start-ups zeigen zudem aktuellste Produkte und Entwicklungen in der Persönlichen Schutzausrüstung (PSA), die Sicherheit, Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit eindrucksvoll miteinander verbinden.

Zusätzlich bietet die Messe eine große Auswahl an hochwertigen Komponenten, Geweben und Vorprodukten, denn die Qualität der Komponenten spielt eine entscheidende Rolle für die Leistungsfähigkeit und Sicherheit von Arbeitsausrüstungen.

Ein weiteres Highlight bietet der Bereich Corporate Wear und Workwear, der auf der A+A 2025 eine wichtige Rolle spielt. Die Anforderungen an moderne Berufsbekleidung verändern sich rasant: Nachhaltige Materialien, smarte Textilien (Wearables) mit integrierten Sensoren, individuelle Designs sowie genderneutrale, komfortable Schnitte stehen im Fokus. Die A+A 2025 zeigt, was möglich ist – sowohl an den Messeständen als auch spektakulär inszeniert auf der Fashion Show Bühne. Hier erleben Besucher live, wie sich Funktionalität, Sicherheit und modernes Design perfekt ergänzen.

Wissen vertiefen, Impulse mitnehmen – Messe und Kongress als Inspirationsquelle
Der A+A Kongress 2025 präsentiert sich mit neuen Formaten, die aktuelle Trends aufgreifen und praxisnah gestalten. Im Mittelpunkt stehen Themen wie Nachhaltigkeit und die Auswirkungen des Klimawandels, die Förderung von Gesundheit und psychischem Wohlbefinden in der Arbeitswelt sowie wirksame Präventionsstrategien – insbesondere für kleine und mittlere Unternehmen (KMUs). Auch die Rolle der Digitalisierung und Künstlichen Intelligenz im modernen Arbeitsschutz wird intensiv beleuchtet.

Ergänzend dazu bietet die WearRAcon Europe, die zum zweiten Mal im Rahmen der A+A auf der Messe stattfindet, mit ihrem Fokus auf tragbare Robotik eine spannende thematische Vertiefung und erweitert das Kongressangebot um zukunftsweisende Perspektiven im Bereich Exoskelette für den beruflichen Einsatz. Die Konferenz wird vom Fraunhofer IPA und dem IFF der Universität Stuttgart in Zusammenarbeit mit der Wearable Robotics Association (USA) organisiert.

Zukunftstechnologien fördern, Impulse geben und Ideen teilen
Ergänzt wird das Messe Angebot durch ein internationales Forenprogramm, das praxisnahe Lösungen für die Herausforderungen der Zukunft bietet. Im Trend Forum geben führende Experten Einblicke in aktuelle Entwicklungen und Forschungsergebnisse. Erstmals ist auch der BMWK YOUNG INNOVATORS Gemeinschaftsstand im Bereich „Gesundheit bei der Arbeit“ vertreten. Start-ups können hier ihre innovativen Lösungen für Arbeitsschutz, Ergonomie und Prävention präsentieren – mit finanzieller Förderung durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK).

Besonderes Augenmerk gilt auch der engen Zusammenarbeit mit dem Werkfeuerwehrverband, der auf der Messe zum Treffpunkt für Berufs- und Werksfeuerwehren aus dem In- und Ausland wird.

 

Weitere Informationen:
A+A Messe Düsseldorf
Quelle:

Messe Düseldorf

Experimenteller Aufbau zur Umsetzung der lokalen Hochleistungs-laserinduzierten Pyrolyse eines gewickelten Composite-Ringes und des gleichzeitigen Abziehens des matrixbefreiten Carbonfaser-Streifens. Im Prozess findet die Pyrolyse an der Stelle des Laserspots statt. © Fraunhofer EMI
Experimenteller Aufbau zur Umsetzung der lokalen Hochleistungs-laserinduzierten Pyrolyse eines gewickelten Composite-Ringes und des gleichzeitigen Abziehens des matrixbefreiten Carbonfaser-Streifens. Im Prozess findet die Pyrolyse an der Stelle des Laserspots statt.
25.04.2025

Innovatives Recyclingverfahren für Carbonfasern

Forschende des Fraunhofer-Instituts für Kurzzeitdynamik, Ernst-Mach-Institut, EMI haben eine Technologie entwickelt, die es ermöglicht, endlose Carbonfasern aus Verbundwerkstoffen zurückzugewinnen – ohne Einbußen bei der Materialqualität. Mittels Hochleistungslaser wird die Matrix der mehrlagigen faserverstärkten Kunststoffe gezielt zersetzt. Das Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial.

Carbonfaser-Verbundwerkstoffe, sogenannte Composites, sind besonders fest und leicht, was sie zu bevorzugten Materialien in vielen Industrien macht. Doch die Herausforderung der Entsorgung und Wiederverwertung dieser leistungsfähigen Materialien ist hoch. Das Forschungsteam am Fraunhofer EMI hat nun einen Prozess entwickelt, in dem Fasern gebrauchter Composites effizient zur Wiederverwendung aufbereitet werden – ohne ihre mechanischen Eigenschaften zu beeinträchtigen. In bisherigen Recyclingverfahren werden die Faser-Kunststoff-Verbunde geschreddert, was zu verkürzten Fasern und somit zum Downcycling führt.

Forschende des Fraunhofer-Instituts für Kurzzeitdynamik, Ernst-Mach-Institut, EMI haben eine Technologie entwickelt, die es ermöglicht, endlose Carbonfasern aus Verbundwerkstoffen zurückzugewinnen – ohne Einbußen bei der Materialqualität. Mittels Hochleistungslaser wird die Matrix der mehrlagigen faserverstärkten Kunststoffe gezielt zersetzt. Das Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial.

Carbonfaser-Verbundwerkstoffe, sogenannte Composites, sind besonders fest und leicht, was sie zu bevorzugten Materialien in vielen Industrien macht. Doch die Herausforderung der Entsorgung und Wiederverwertung dieser leistungsfähigen Materialien ist hoch. Das Forschungsteam am Fraunhofer EMI hat nun einen Prozess entwickelt, in dem Fasern gebrauchter Composites effizient zur Wiederverwendung aufbereitet werden – ohne ihre mechanischen Eigenschaften zu beeinträchtigen. In bisherigen Recyclingverfahren werden die Faser-Kunststoff-Verbunde geschreddert, was zu verkürzten Fasern und somit zum Downcycling führt.

Werkstoffkunde kompakt: Duroplastische vs. thermoplastische Composites
Ein Carbonfaser-Verbundwerkstoff besteht aus Faserbündeln, die in einem Polymer eingebettet sind. Dies erlaubt, die Fasern zusammenzuhalten, die Geometrie eines Bauteils festzulegen und die Fasern vor Umwelteinflüssen zu schützen. Man unterscheidet zwischen zwei Arten von Kunststoff, in denen die Fasern eingebettet werden können: Duroplastische Composites bestehen aus einer nicht schmelzbaren Matrix, das heißt sie können nicht erneut bearbeitet werden. Diese verhalten sich wie ein Klebstoff, der aushärtet und eine dauerhafte feste Verbindung bildet. Thermoplastische Composites hingegen können geschmolzen und wiederverarbeitet werden. Duroplaste sind allerdings einfacher zu verarbeiten und werden daher häufiger in der Industrie eingesetzt.

Peelingbasiertes Recycling von gewickelten Strukturen
Die Forschenden am Fraunhofer EMI tragen die Faserverstärkung der duroplastischen Composites kontrolliert mithilfe eines Hochleistungslasers ab. Dieses Verfahren ist besonders relevant für Wasserstoffdruckbehälter, bei denen ein Carbonfaser-Bündel endlos um eine Kunststoffhülle gewickelt wird, damit sie besonders stabil sind und hohen Betriebsdrücken von bis zu 700 bar standhalten.

Der Vorteil des innovativen Recyclingverfahrens liegt in der Möglichkeit, die duroplastische Matrix, die die Carbonfasern umgibt, effizient mittels einer lokalen Pyrolyse zu entfernen, während die Carbonfasern selbst nahezu unversehrt bleiben. »Die Besonderheit bei diesem Prozess ist, dass wir die Pyrolyse der Matrix und das Abwickeln der Fasern gleichzeitig, möglichst schnell und ohne Beschädigung der Carbonfasern umsetzen«, erklärt Projektleiter Dr. Mathieu Imbert.

Die Herausforderung besteht darin, das optimale Prozessfenster zu definieren: Die Matrix zersetzt sich bei 300 bis 600 Grad Celsius, während die Fasern ab circa 600 Grad Celsius beschädigt werden können. »Wir haben einen sehr guten Kompromiss zwischen Prozesseffizienz und Qualität des Rezyklats gefunden. Unsere Ergebnisse zeigen, dass die zurückgewonnenen endlosen Fasern die gleichen hohen Leistungsmerkmale wie neue Fasern aufweisen, was das Verfahren besonders attraktiv macht«, so Dr. Imbert.

Ökonomische plus ökologische Vorteile
Das innovative Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial für Recyclingunternehmen. Der lokale Wärmeeintrag und das gleichzeitige Abziehen des endlosen Faserbündels ersparen die lange Pyrolysezeit und entsprechend hohe Prozesskosten, die die dickwandigen Wasserstoffbehälter üblicherweise verursachen. Die laserunterstützte Rückgewinnung benötigt außerdem nur circa ein Fünftel der Fertigungsenergie von neuen Fasern. In Zeiten steigender Energiekosten und wachsender Umweltanforderungen sind das wesentliche Vorteile.

Das Projekt läuft noch bis Ende 2025 und ist Teil des DigiTain-Projekts, das vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert wird. Die Forschenden arbeiten zurzeit daran, das Verfahren noch energieeffizienter zu machen und die Qualität der zurückgewonnenen Fasern weiter zu verbessern. Das Forscherteam sieht das äußerst positive Verhältnis von hohem Rezyklatwert zu niedrigen Prozesskosten als das entscheidende Argument für den geplanten Transfer des Verfahrens in die Recycling-Industrie.

Quelle:

Fraunhofer EMI

24.04.2025

Ökodesign nur mit Industrieeinbindung erfolgreich

Die Ökodesign-Verordnung soll als Bestandteil des Green Deals den CO2-Verbrauch von Produkten entlang des Lebenszyklus deutlich verbessern. Südwesttextil stellt in Kooperation mit dem Bundesverband der Deutschen Sportartikel-Industrie e.V. (BSI) zwei relevante Studien des Joints Research Centers und des Ökoinstituts zur Maßnahmenentwicklung gegenüber.

Die Gegenüberstellung zeige, dass zwar umfangreiche Vorschläge zur Förderung von Langlebigkeit, Reparierbarkeit, Wiederverwendbarkeit und Recycling vorliegen, aber die gründliche Prüfung der tatsächlichen CO₂-Einsparungen sowie ökonomische und ökologische Wechselwirkungen vernachlässigt würden. Dies werde in den Details der Ausarbeitungen sichtbar, wenn beide Forschungsvorhaben einen „faserneutralen“ Ansatz für die Bewertung der Haltbarkeit von allen Produkten zugrunde legten. So würden für Naturfasern und synthetische Fasern die gleichen Anforderungen und Materialprüfungen vorgeschlagen. Beispielsweise werde die Knötchenbildung „Pilling“ als Indiz für die Haltbarkeit definiert, obwohl diese bei kürzeren Naturfasern regelmäßig schneller auftritt als bei endlosen synthetischen Fasern.

Die Ökodesign-Verordnung soll als Bestandteil des Green Deals den CO2-Verbrauch von Produkten entlang des Lebenszyklus deutlich verbessern. Südwesttextil stellt in Kooperation mit dem Bundesverband der Deutschen Sportartikel-Industrie e.V. (BSI) zwei relevante Studien des Joints Research Centers und des Ökoinstituts zur Maßnahmenentwicklung gegenüber.

Die Gegenüberstellung zeige, dass zwar umfangreiche Vorschläge zur Förderung von Langlebigkeit, Reparierbarkeit, Wiederverwendbarkeit und Recycling vorliegen, aber die gründliche Prüfung der tatsächlichen CO₂-Einsparungen sowie ökonomische und ökologische Wechselwirkungen vernachlässigt würden. Dies werde in den Details der Ausarbeitungen sichtbar, wenn beide Forschungsvorhaben einen „faserneutralen“ Ansatz für die Bewertung der Haltbarkeit von allen Produkten zugrunde legten. So würden für Naturfasern und synthetische Fasern die gleichen Anforderungen und Materialprüfungen vorgeschlagen. Beispielsweise werde die Knötchenbildung „Pilling“ als Indiz für die Haltbarkeit definiert, obwohl diese bei kürzeren Naturfasern regelmäßig schneller auftritt als bei endlosen synthetischen Fasern.

Auch innerhalb von Produktgruppen gebe es wesentliche Unterschiede: Eine leichte Sommerjacke mit einfachen Knöpfen könne man nicht mit einer Outdoorjacke mit hohem Performance-Anspruch hinsichtlich der Kriterien Haltbarkeit oder Reparierbarkeit vergleichen.

Würden dann die Anforderungen an zukünftige Produkte im Bereich Recycling hinzugezogen, werde klar, wie die verschiedenen Aspekte des Ökodesigns miteinander konkurrierten. Werde der Recyclinganteil des Materials erhöht, entstünden oft Einbußen bei den Merkmalen der Haltbarkeit, weil sich durch mechanisches Recycling die Fasern verkürzen.

Auch die Einbeziehung von bewährten material- und produktgruppenspezifischen Standardtestverfahren zur Überprüfung dieser Kriterien böte sich aus prozessökonomischen Gründen an. Soweit bereits ausreichende Regulierungen und Standards vorlägen – wie beispielsweise bei besorgniserregenden Stoffen in REACH oder der Bewertung von Ökobilanzen in internationalen ISO-Standards, sprechen sich die Verbände gegen eine Einbeziehung dieser in die Ökodesign-VO aus, um im Sinn einer Bürokratiereduzierung eine interne Verfahrensdopplung zu vermeiden. Auch verpflichtende Rezyklatquoten sollten grundsätzlich nur dann eingeführt werden, wenn eine zuverlässige Verifizierung und damit Marktüberwachung gewährleistet werden kann.

Darüber hinaus betonen die Verbände auch den Bedarf, die Wirtschaftlichkeit der Vorschläge nicht aus den Augen zu verlieren. Beim Thema Reparierbarkeit werde dies besonders deutlich: die derzeit diskutierten Anforderungen sehen Lagerzeiten für Ersatzteile wie Knöpfe oder Reißverschlüsse von bis zu zehn Jahren vor. Der dadurch erforderliche Aufwand z.B. durch vorzuhaltende Lagerkapazitäten sowie die Entsorgung ungenutzter Ersatzteile am Ende des Lifecycles stünden aus Perspektive der Verbände in keiner Relation zum Nutzen für das Gesamtziel der Verordnung – die Eindämmung von Fast Fashion und Ressourceneinsparung.

Die Verbände sehen daher erheblichen Bedarf, die Kriterien der Ökodesign-VO in enger Abstimmung mit der Industrie zu entwickeln, sodass sowohl eine praktikable Umsetzbarkeit wie auch die tatsächliche Erreichung der angestrebten Umweltziele sichergestellt wird.

„Schon die Entwicklung der Maßnahmen geht weit über die aktuellen Normen hinaus. Problematisch sehen wir auch das zentrale Risiko, dass verschieden Studien zu einer Addition der Kriterien führen und letztendlich zu komplexen und überfrachteten Vorgaben, die in der Praxis nicht wirtschaftlich umsetzbar und zielführend sind. Für ein erfolgreiches Ökodesign müssen innovative und wirtschaftlich tragfähige Lösungen entwickelt werden, die dazu beitragen, sowohl Umwelt- als auch Wettbewerbsziele zu erreichen. Dafür ist die Einbindung der Industrie von Beginn an unerlässlich“, so Südwesttextil-Hauptgeschäftsführerin Edina Brenner.

„Die Unternehmen der Sportartikelbranche definieren schon immer hohe Anforderungen an ihre Produkte, an die besondere Ansprüche bezüglich Performance, Langlebigkeit und auch Nachhaltigkeit gestellt werden. Umso wichtiger ist es für uns, dass diese bei der Definition von zukünftigen Mindestanforderungen Beachtung finden und die Erfahrungswerte der Industrie in die Entwicklung eines regulatorischen Rahmens einfließen“, hält BSI-Geschäftsführer Stefan Rosenkranz fest.