Aus der Branche

Unter dem Eindruck massiver wirtschaftlicher Probleme und dem Verlust der Wettbewerbsfähigkeit am Standort Deutschland haben am 31. Januar die Tarifverhandlungen für die rund 100 000 Beschäftigten der westdeutschen Textil- und Modeindustrie begonnen. Die Branche befindet sich fest im Griff der Rezession, wie der Verhandlungsführer der Arbeitgeber, Markus Simon, zum Auftakt der Gespräche deutlich machte.

„Uns steht voraussichtlich das dritte Jahr einer Rezession bevor. Alle Zahlen befinden sich im Minus: Umsätze, Exporte, Inlandsnachfrage, Zahl der Arbeitsplätze und Auftragslage. Dagegen steigen Aufwand und Kosten für Regulierungen und Berichtspflichten, Arbeitskosten, die Preise für Rohstoffe und auch die Energiepreise befinden sich im Dauerhoch. Die Kostensteigerungen können nicht mehr annährend an die Kunden weitergegeben werden. Wer in einer solchen Lage mit 6,5 Prozent die zweithöchste Tarifforderung seit über 20 Jahren stellt, blendet die Dimension der derzeitigen Wirtschaftskrise aus.“

Die Einschätzung der derzeitigen Lage ist nach einer aktuellen Umfrage unter den Mitgliedsunternehmen der Branche schlechter als während der Corona-Pandemie. Die über 1000 zumeist mittelständischen Unternehmen der westdeutschen Textil- und Modeindustrie haben in den vergangenen fünf Jahren im Durchschnitt über 20 Prozent an realen Umsätzen verloren. Die Zahl der Branchen-Insolvenzen liegt über dem Durchschnitt der Gesamtwirtschaft. So stiegen die Insolvenzen im Bekleidungsbereich im vergangenen Jahr um 66 Prozent, bei den Herstellern von Textilien waren es 42 Prozent mehr als ein Jahr zuvor im Vergleichszeitraum zwischen Januar und Oktober. Auch die Absatzkrise der deutschen Automobilindustrie trifft die Zulieferbetriebe der Textilindustrie mit voller Wucht. Mit großer Sorge blicken sie auf die Ankündigungen von Kurzarbeit und Werksschließungen bei den Autobauern.

Verhandlungsführer Simon: „Es ist leider Realität: Die Wirtschaftskrise am Standort Deutschland ist noch längst nicht ausgestanden. Die nächsten Jahre bleiben für uns eine Kraftanstrengung. Mehr denn je müssen wir alle bei den Tarifverhandlungen Verantwortung für unsere Branche tragen. Es geht um unsere Existenz!“

Die Verhandlungen werden am 25. Februar in Ingolstadt fortgesetzt.

ANDRITZ hat vor kurzem eine teXline-Bastfaserlinie im neuen Werk von Ekolution, einem Pionier für nachhaltige Baustoffe, in Malmö, Schweden, in Betrieb genommen. Mit der Linie erweitert Ekolution seine Produktionskapazität für umweltfreundliche Hanffasern und Vliesstoffe aus Industriehanf. ANDRITZ lieferte Anlagen für Hanfaufschluss und -verfeinerung sowie eine neXline Airlay-Anlage zur Herstellung der Vliesstoffe.

Die ANDRITZ-Linie ist darauf ausgelegt, Hanffasern ohne Verunreinigungen in einem schonenden Verfahren zu gewinnen. Die Maschinen brauchen wenig Platz und Energie, sie übernehmen den Aufschluss und das anschließende Verfeinern der Fasern. Aus bis zu 5 Tonnen Rohmaterial pro Stunde werden hochwertige Fasern hergestellt. Ein Teil davon wird in eine Anlage des Typs neXline airlay flexiloft+ eingespeist, die bis zu 1,5 Tonnen Vliesstoff pro Stunde für verschiedene Anwendungen produziert.

Remi Loren, CEO von Ekolution, erklärt: „Unser Unternehmen ist führend bei umweltfreundlichen Materialien mit Dämmstoffen und Vliesstoffen, die biobasiert, kohlenstoffnegativ und energieeffizient sind. ANDRITZ unterstützt uns bei der Erreichung unserer Nachhaltigkeitsziele mit einem Prozess, der die Rohstoffe bestmöglich nutzt und gleichzeitig den Ressourcenverbrauch reduziert. Auch in Zukunft können wir bei der Optimierung unserer Prozesse die Expertise von ANDRITZ im Bereich Service und Digitalisierung nutzen.“

Das 2013 in Schweden gegründete Unternehmen Ekolution produziert biobasierte Baumaterialien basierend auf Hanf aus eigenen Plantagen. Die Hanffaser-Dämmung des Unternehmens ist die erste mit einer Environmental Product Declaration (EDP), die bestätigt, dass diese Dämmung CO2-negativ ist (Industriehanf bindet mehr CO2, als bei der Produktion freigesetzt wird). Die Hanfplatten und Vliesstoffe von Ekolution wurden kürzlich bei dem weltgrößten Bauprojekt mit Hanffaser-Dämmung eingesetzt, einem Hightech-Logistikzentrum in Stockholm. Weitere Anwendungsbereiche der Hanfprodukte von Ekolution sind die Automobil-, Textil-, Möbel-, Akustik-, Verpackungs-, Zellstoff- und Papierindustrie und anderen Sektoren, in denen nachhaltige Naturfasern gefragt sind.

Am 12. und 13. März wird die Cellulosefaserindustrie wieder mit Interesse nach Köln blicken. Sechs Produkte sind für den beliebten Innovationspreis nominiert worden.

Jedes Jahr zeichnet der Konferenzveranstalter nova-Institut gemeinsam mit dem Award-Sponsor GIG Karasek Unternehmen aus, die durch ihre Kreativität, ihren technologischen Fortschritt und ihre ökologische Wirkung überzeugen. Ziel des Preises ist nicht nur die innovativen Produkte der Gewinner zu würdigen, sondern auch ein Zeichen für den Mut zur Innovation zu setzen.

Die Produktpräsentationen der Nominierten, die Abstimmung und die Preisverleihung finden am 12. März auf der Konferenz statt. Die Teilnehmenden vor Ort können live über die drei Gewinner abstimmen. Es werden über 220 Personen erwartet.

Die Nominierten

Fibers365 (DE): Hanf365 – Landwirtschaftliches Dekorations- und Trägermaterial
Das Konzept „Hanf365“ zeichnet sich aus durch die Herstellung eines kostengünstigen, pflanzlichen Dekorations- und Trägermaterials durch die chemiefreie Verarbeitung einer regionalen Agrarfaser, die Verarbeitung von Kurzfasern im Nassvliesverfahren und eine massive Reduktion der für die Stärke und Funktionalität. Der Gehalt an Nichtfasern beträgt weniger als 7 % und wird ebenfalls aus biogenem und biologisch abbaubarem Material hergestellt. Hanf365 ist 100 % natürlich und vegan. Es wurde in Zusammenarbeit mit einem Automobilhersteller für Verbraucher (Mode) und industrielle Anwendungen entwickelt.

Releaf Paper France (FR): Releaf Fiber – Umweltfreundliches Papier aus städtischem Laubabfall
Releaf Paper France verwandelt städtischen Laubabfall in nachhaltige Cellulosefasern und bietet damit eine umweltfreundliche Alternative zu herkömmlichem Hartholz-Zellstoff. Durch die firmeneigene Niedrigtemperatur-Extraktion werden hochwertige Fasern mit hervorragenden papierbildenden Eigenschaften isoliert. Mit einem Cellulosegehalt von 32-48 % und ähnlichen Eigenschaften wie Hartholz eignen sich Releaf-Fasern ideal für Verpackungsmaterialien wie Wellpappe, Kartons und Tüten. Dieses innovative Verfahren, das nur ein Minimum an Wasser und nicht aggressiven Lösungsmitteln erfordert, steht im Einklang mit den Grundsätzen der Kreislaufwirtschaft, indem es jährlich Millionen Tonnen städtischer Laubabfälle wiederverwertet und globale Marken bei der Entwicklung nachhaltiger Verpackungslösungen unterstützt.

SA-Dynamics (DE): Cellulose-Aerogel-Textilien – Dämmstoffe der nächsten Generation
Cellulose-Aerogel-Textilien sind revolutionäre Dämmstoffe, die zu 100 % aus biologisch abbaubaren Cellulose-Aerogelfasern bestehen. Sie kombinieren die Flexibilität und einfache Verarbeitung herkömmlicher Stoffe mit den hervorragenden Wärmedämmeigenschaften von Aerogelen, indem sie ein neuartiges Aerogelfaserverfahren nutzen. Sie sind leicht, hocheffizient, mit herkömmlichen Textilmaschinen kompatibel und stellen eine nachhaltige Alternative zu Isoliermaterialien auf fossiler und tierischer Basis dar. Vollständig recycelbar und frei von Mikroplastikemissionen, setzen Cellulose-Aerogel-Textilien einen neuen Maßstab für Lösungen der Kreislaufwirtschaft in der Textil- und Bauindustrie. Erste funktionale Demonstratoren wurden im Rahmen von zwei Projekten entwickelt, die von Biotexfuture bzw. RWTH Innovation gefördert wurden.

Sci-Lume Labs (US): Bylon® – Erneuerbare Kreislauffasern aus landwirtschaftlichen Abfällen
Sci-Lume Labs stellt Bylon® her, eine skalierbare, kreisförmige, biosynthetische Faser. Durch den Einsatz hocheffizienter chemischer Verfahren zur Aufwertung von landwirtschaftlichen Abfällen lässt sich Bylon® nahtlos in jeden Schritt der globalen Wertschöpfungskette integrieren – von der Rohstoffproduktion bis zur Textilherstellung. Bylon® unterscheidet sich von herkömmlichen und neuartigen Materialien, weil es gleichzeitig bio-basiert, aus Abfällen gewonnen, abbaubar, recycelbar, stromabwärtskompatibel und schmelzspinnbar ist. Bylon® bietet außerdem ein einzigartiges Leistungsprofil, indem es die mechanischen Eigenschaften und die Anpassungsfähigkeit herkömmlicher Kunststoffe mit den Feuchtigkeitseigenschaften und der Kreisform von Naturfasern kombiniert. Da Bylon® keine Änderungen in der Lieferkette erfordert, ermöglicht es der Industrie, ihre Umweltauswirkungen zu reduzieren – ohne Kompromisse bei Qualität, Leistung oder Kosten.

TMG Automotive (PT): REFIBER – Nachhaltiges Oberflächenmaterial auf Pflanzenbasis
Verbundlösungen auf Textilbasis sind ein wachsender Trend im Automobilsektor, insbesondere für dekorative und funktionale Innenraumanwendungen. Innovatives Leder auf Pflanzenbasis demonstriert diesen Trend und verbindet Nachhaltigkeit mit fortschrittlicher Leistung. Entwickelt aus einer Biopolymer-Matrix in Kombination mit Celluloseabfällen, verwandelt dieses Material Abfälle in eine hochwertige, umweltfreundliche Lösung. Die Textilrückseite und die Vlieslaminatrückseite bestehen ebenfalls vollständig aus Cellulosefasern, wodurch ein vollständig integrierter biobasierter Verbundstoff entsteht. Dieses leichte, langlebige und ästhetisch vielseitige Material, das unter anderem für die Innenausstattung von Fahrzeugen entwickelt wurde, setzt einen neuen Standard für nachhaltiges Design und erfüllt gleichzeitig die wachsende Nachfrage der Industrie nach kreislauffähigen und erneuerbaren Alternativen.

Uluu (AU): Kunststoff ersetzen in Textilien durch natürliche, aus Algen gewonnene Materialien
Uluu ist ein australisches Start-up, das Kunststoffe durch natürliche Polymere (PHA) ersetzen will. Die Materialien von Uluu werden aus einem regenerativen Rohstoff hergestellt: aus gezüchteten Algen, wodurch die Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen und Landpflanzen beendet wird. In Zusammenarbeit mit der Deakin University entwickelt Uluu Textilien, die sich wie synthetisches Polyester verhalten, aber biologisch abbaubar und biokompatibel sind, wodurch die anhaltende Verschmutzung durch Mikroplastik in der Mode vermieden wird. Wichtig ist, dass die Uluu-Materialien wiederverwendbar, recycelbar und vor allem kompostierbar sind. Sie werden auf natürliche Weise durch einen einzigartigen Fermentationsprozess hergestellt, bei dem Algen, Salzwassermikroben und Meerwasser verwendet werden. Uluu-Pellets können in bestehenden Schmelzspinnanlagen direkt anstelle von Kunststoffen (z. B. Polyester, Nylon) verwendet werden, wodurch Garne entstehen, die zu Textilien gestrickt oder gewebt werden können. Neben Faserpellets stellt Uluu auch andere Pelletsorten her, die Kunststoffe ersetzen, die z. B. in Knöpfen, Sonnenbrillen, Haarspangen und Verpackungen verwendet werden.

Autoneum hat die Renault-Gruppe bei der Entwicklung des Renault Emblème unterstützt, eines kohlenstoffarmen Demonstrationsfahrzeugs, das die Treibhausgasemissionen über den gesamten Lebenszyklus um 90 Prozent reduzieren soll. Als Schlüsselpartner des Projekts hat Autoneum die Umweltbilanz seiner nachhaltigen Pure-Technologien weiter optimiert; diese wurden für zahlreiche Komponenten im Innen- und Außenbereich des Autos verwendet. Dank seiner Expertise in der Entwicklung leichtgewichtiger und vollständig rezyklierbarer Monomaterialien mit hohem Recyclinganteil sowie in den Bereichen Lebenszyklusanalyse (LZA) und Produktinnovation konnte Autoneum den CO2-Fuß-abdruck seiner Bauteile reduzieren und zu einer erheblichen Reduktion des Fahrzeuggewichts von Renault Emblème beitragen. Das Demonstrations-fahrzeug Renault Emblème wurde erstmals auf dem Pariser Autosalon im Oktober 2024 vorgestellt.

Immer strengere Vorschriften zur Reduzierung der Treibhausgasemissionen auf globaler Ebene, neue Richtlinien und die Elektrifizierung der Mobilität erfordern innovative Ansätze von der gesamten Automobilindustrie. Um Fahrzeughersteller bei der Erreichung ihrer Nachhaltigkeitsziele zu unterstützen, optimiert Autoneum kontinuierlich die Umweltbilanz seiner Produkte und Prozesse: von der weiteren Erhöhung des Rezyklat-Anteils sowie der Rezyklierbarkeit seiner leichtgewichtigen Technologien am Ende der Lebensdauer bis hin zur Abfallreduktion sowie der Umstellung auf erneuerbare Energien in seinen Produktionsstätten. Darüber hinaus arbeitet das Unternehmen eng mit Kunden und Partnern zusammen, um Daten und Produkte gemeinsam zu validieren. Eines der jüngsten Beispiele für eine solche erfolgreiche Zusammenarbeit ist Autoneums Beitrag zum Renault Emblème.

Das Demonstrationsfahrzeug Renault Emblème stößt über seinen gesamten Lebenszyklus hinweg 90 Prozent weniger Treibhausgase aus als ein vergleichbares, heute hergestelltes Auto. Um diese ehrgeizigen Ziele zur Dekarbonisierung zu erreichen, hat die Renault-Gruppe mehr als zwanzig Zulieferer aus der gesamten Branche zusammengebracht, die sich an spezialisierten Projekten aus fünf verschiedenen Bereichen beteiligten: Öko-Design, Auswahl der Rohstoffe, Fertigung, Anwendung und Ende der Lebensdauer. Neben der Beisteuerung wertvollen Fachwissens in den Bereichen LZA und Produktentwicklung bestand der Beitrag von Autoneum in der weiteren Optimierung seiner umweltfreundlichen Pure-Technologien, die sich bereits heute durch eine überzeugende Umweltbilanz über den gesamten Produktlebenszyklus auszeichnen und auch das wachsende Portfolio des Unternehmens an Monomaterial-Technologien aus 100 Prozent Polyester umfassen.

Die innovativen und leichtgewichtigen Materialien von Autoneum wurden für rund dreißig faserbasierte Komponenten im Innen- und Außenbereich des Renault Emblème verwendet, darunter der Teppich, die Unterboden- und Radhausverkleidungen sowie der vordere und hintere Kofferraum. Dank des hohen Rezyklat-Anteils, des abfallfreien Produktionsprozesses und der ausgezeichneten Wiederverwertbarkeit der Materialien am Ende ihrer Lebensdauer konnte Autoneum den CO2-Fussabdruck der Komponenten drastisch reduzieren. Diese herausragende Leistung wurde durch die weitere Steigerung der Nachhaltigkeitsleistung bestehender Technologien wie Ultra-Silent, Propylat PET, Hybrid-Acoustics und Autoneums Monomaterial-Polyester-Teppichsystemen ermöglicht. Darüber hinaus trugen die Bauteile zu einer Gewichtseinsparung bei, was sich sowohl positiv auf die Umweltbilanz als auch auf die Reichweite des Elektroautos auswirkte.

Die chinesische Junma Gruppe hat ihre HMLS Kapazitäten um 20 Positionen derweitert und ist damit einer der großen Reifencord Hersteller in China. Mittlerweile verfügt das Unternehmen über 64 Positionen HMLS Anlagen aus dem Hause Oerlikon Barmag.

Das produzierte Reifengarn im Titerbereich von 1100 dtex bis 2200 dtex verarbeitet Junma im eigenen Betrieb über die nachgelagerten Prozesse Dippen und Weben zu Reifencord. Das bisher größte HMLS Einzelprojekt für Junma und Oerlikon Barmag wurde in kürzester Zeit in Betrieb genommen. Bereits nach 2 Wochen wurden die verschiedenen Garnspezifikationen abgenommen.

High-end HMLS Technologie für den internationalen Reifenmarkt
Junma beliefert mit seinen Endprodukten namhafte internationale Reifenhersteller und sieht in diesem Segment der Automobilindustrie Wachstumspotential. „Wir haben in diesem Jahr erstmals Niederlassungen außerhalb Chinas eröffnet. Und planen für das kommende Jahr eine erste Produktionsstätte in Thailand“, so Wang Hongbin. Dabei setzt Junma weiter auf die Expertise von Oerlikon Barmag. Der HMLS Prozess von Oerlikon Barmag überzeugte das Unternehmen vor allem mit Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 6300 m/min, bei denen die Kernkomponenten Hochgeschwindigkeitsgaletten und -wickler ihre Zuverlässigkeit unter Beweis stellen.

Aufgrund ihrer ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften und ihrem geringen Eigengewicht werden in Leichtbauanwendungen, bei denen eine hohe Festigkeit und Steifigkeit bei zugleich minimalem Gewicht entscheidend sind, zunehmend carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) eingesetzt. Jedoch gehen mit dem wachsenden Einsatz an CFK auch große Mengen an Carbonfaserabfällen einher. Für diese haben sich bisher nur Verarbeitungsrouten etablieren können, die eine signifikante Verringerung der CFK-Eigenschaften und somit eine Einschränkung der Einsatzbereiche aufweisen. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) haben hochorientierte Tapes aus recycelten Carbonfasern (rCF) entwickelt, die auch für Hochleistungsanwendungen wie Strukturbauteile im Automobil wiedereingesetzt werden können.

Carbonfasern werden in der Regel aus erdölbasierten Rohstoffen in einem energieintensiven Prozess hergestellt, wobei große Mengen CO₂ ausgestoßen werden. Das verwendete Material entspricht einem Treibhauspotential von ungefähr 20 – 65 Kilogramm CO₂-Äquivalenten pro Kilogramm. Trotzdem steigt die Produktion von CFK weiterhin und mit ihr auch die Menge an CFK-Abfällen. Denn je nach Verarbeitungsverfahren fällt in der Produktion bis zu 50 Prozent Verschnitt an. Hinzu kommen große Mengen CFK-Abfälle in Form von Bauteilen, die das Ende ihrer Lebenszeit erreicht haben. Allein in Europa werden bis 2030 voraussichtlich etwa 8.000 Passagierflugzeuge mit erheblichen Anteilen an CFK aus dem Betrieb genommen.

Aktuell werden lediglich 15 Prozent der CFK-Abfälle rezykliert. Die übrigen über 85 Prozent dieser CFK-Bauteile landen am Ende ihrer Lebensdauer in Müllverbrennungsanlagen oder Deponien. Durch die Verbrennung kann zwar Energie in Form von Wärme oder Strom gewonnen werden. Ein Recycling der Carbonfasern würde jedoch weit mehr für den Klima- und Ressourcenschutz beitragen.

In den letzten Jahren wurden deshalb verschiedene Recyclingverfahren für CFK, wie die Pyrolyse oder Solvolyse, weiterentwickelt, um Carbonfasern in hoher Qualität zurückzugewinnen.

Im Vergleich zu Neufasern sind die Einsatzmöglichkeiten von recycelten Carbonfasern deutlich eingeschränkt. In einem Neufaserprodukt liegen Carbonfasern üblicherweise in Filamentsträngen von technisch unbegrenzter Länge und zudem in Lastrichtung orientiert vor. Auf diese Weise entfaltet die Carbonfaser ihr volles Potential, da sie ihre maximale Festigkeit in Faserrichtung aufweist. Durch das Recycling kommt es zwangsläufig zu einer Einkürzung der Carbonfasern auf Längen im Mikrometer- bis Zentimeterbereich. Zusätzlich geht die Lastrichtungsorientierung der Carbonfasern verloren, die Fasern liegen zunächst in Wirrlage vor.

Die DITF befassen sich nun bereits seit ca. 15 Jahren erfolgreich damit, die klassischen Spinnereiprozesse an das neuartige Fasermaterial rCF anzupassen. Ziel ist es dabei, eine neue Kategorie von rCF-Tape-Halbzeugen zu entwickeln und in ihren mechanischen Eigenschaften so zu verbessern, dass sie Neufasermaterial in strukturellen Anwendungen tatsächlich ersetzen kann. Nur dann sind carbonfaserbasierte Verbundwerkstoffe wirklich kreislauffähig.

Um ein orientiertes Halbzeug ähnlich eines Carbonprodukts aus Neufasern herzustellen, ist es entscheidend, die Wirrlage der rCF aufzuheben und die Fasern wieder parallel zueinander auszurichten. Eine vielversprechende Möglichkeit dies zu erreichen, stellt die Herstellung von hochorientierten Tapes dar.

Hierbei werden die Carbonfasern in einem ersten Schritt geöffnet und mit thermoplastischen Matrixfasern (Polyamid 6) gemischt. Im Anschluss wird die Fasermischung in einem für die Verarbeitung von Carbonfasern modifizierten Krempelprozess weiter separiert und orientiert. Am Auslauf der Krempel wird das im Krempelprozess entstehende Faserflor zu einem Faserband zusammengefasst und in eine Kanne abgelegt. Dieses rCF/PA6-Faserband stellt das Ausgangsmaterial für den folgenden Tapebildungs-Prozess dar und weist bereits eine Vororientierung der Carbonfasern auf. Im nachfolgenden Verstreckprozess kann die Orientierung der Fasern noch gesteigert werden. Durch das Verziehen des Faserbandes werden die Fasern in Verzugsrichtung bewegt und längs ausgerichtet. Der letzte Prozessschritt ist die Tapebildung, bei der das Faserband unter Spannung in die gewünschte Form gebracht und anschließend in eine endlose Tapestruktur fixiert wird. Bei der Fixierung schmelzen die Thermoplastfasern teilweise oder komplett auf und erstarren anschließend.

Diese an den DITF entwickelte Technologie zur Herstellung von hochorientierten rCF-Tapes wurde im Rahmen des Forschungsprojektes „Infinity“ (03LB3006) eingesetzt, um einen nachhaltigen und faserschonenden Recyclingkreislauf für CFK nachzuweisen. Auf Basis der „Infinity“-Tapes wurde ein Verbundwerkstoff entwickelt, der 88 Prozent der Zugfestigkeit und des Zugmoduls eines vergleichbaren Neufaserprodukts erzielte. Zudem ergab eine Lebenszyklusanalyse, dass sich das Treibhauspotenzial bei Einsatz von Pyrolysefasern um ca. 49 Prozent und für rCF aus Produktionsabfällen um ca. 66 Prozent reduziert.

Die Ergebnisse weisen somit den Weg zur echten Substitution von Neufaser-CFK durch Recycling-CFK anstelle des Downcyclings zu schwach orientierten Materialien und dem damit verbundenen Verlust an mechanischen Eigenschaften.

Autoneum hat am 19. November die Vereinbarung zur Übernahme einer 70-Prozent-Beteiligung an der Jiangsu Huanyu Group unterzeichnet, einem in China führenden Zulieferer im Bereich Akustik- und Wärmemanagement für die Automobilindustrie. Damit erweitert die Business Group Asia ihre Kundenbasis um bedeutende chinesische Fahrzeughersteller, unter anderen BYD, BAIC und GAC, und wird ihren Jahresumsatz signifikant steigern. Der Vollzug der Transaktion ist für März 2025 geplant.

China ist heute mit jährlich rund 30 Millionen produzierten Personenwagen der weltweit größte Automobilmarkt und mit einem erwarteten Anstieg auf 32,4 Millionen Fahrzeuge im Jahr 2030 einer der wichtigsten Wachstumsmärkte der Automobilindustrie. Das 2001 gegründete Unternehmen Jiangsu Huanyu Group ist heute einer der in China führenden Automobilzulieferer von Leichtbaukomponenten für Personen- und Nutzfahrzeuge. Das Unternehmen betreibt 14 Produktionsstätten mit rund 1 100 Mitarbeitenden in den großen Automobilindustrieballungszentren in unmittelbarer Nähe der einheimischen Fahrzeugproduzenten im Norden, Westen und Südosten Chinas.

Das Produktportfolio der Jiangsu Huanyu Group umfasst Komponenten für den Fahrzeuginnenraum wie Teppiche, Stirnwandisolationen, Dachhimmel, Kofferraum- und Innenverkleidungen, Radlaufschalen sowie Dämmungen für den Motorraum und den Unterboden. Zudem beliefert die Jiangsu Huanyu Group Hersteller von Nutzfahrzeugen in China und unterstützt somit die strategische Initiative von Autoneum, mit dem Lkw-Geschäft in Asien zu wachsen. Synergien in den Bereichen Technologie und Einkauf werden ebenfalls zur weiteren Entwicklung der Business Group Asia beitragen. Im Geschäftsjahr 2023 hat die Jiangsu Huanyu Group einen Umsatz von rund 130 Mio. CHF erzielt und verzeichnet für 2024 ein starkes Wachstum. Es ist vorgesehen, das Unternehmen unter Beibehaltung des chinesischen Firmennamens weiterzuführen.

Die Akquisition der Jiangsu Huanyu Group wird in zwei Phasen erfolgen. Das Closing von Phase 1, der Übernahme einer Mehrheitsbeteiligung von 70 Prozent zu einem Kaufpreis von rund 75 Mio. CHF (ohne liquide Mittel und Schulden), wird nach Freigabe der Behörden für März 2025 erwartet. Für die Übernahme der restlichen 30 Prozent des Aktienkapitals, Phase 2, besitzt Autoneum eine Kaufoption, welche im Jahre 2028 ausgeübt werden kann. Dieser zwei-Phasen-Ansatz bindet sowohl die aktuellen Anteilseigner als auch die Mitarbeitenden in Schlüsselpositionen und erlaubt Autoneum zusammen mit der Jiangsu Huanyu Group eine reibungslose Fortführung und Weiterentwicklung der bestehenden Geschäftstätigkeit.

„Die Jiangsu Huanyu Group verfügt über einen breiten Kundenzugang zu den größten lokalen Fahrzeugherstellern in China. Mit seinen Werken in den wichtigen Automobil-Hubs in China ist das Unternehmen eine ausgezeichnete strategische Ergänzung für Autoneum und bringt uns unserem Ziel, mittelfristig 20 Prozent des Konzernumsatzes in Asien zu generieren, einen bedeutenden Schritt näher», erklärt Eelco Spoelder, Chief Executive Officer von Autoneum. «Die Übernahme der Mehrheitsbeteiligung an der Jiangsu Huanyu Group wird unsere Position auf dem weltweit größten sowie wachstumsstärksten Markt China stärken, sowohl beim Geschäft mit Personenwagen wie auch mit Nutzfahrzeugen. Mit diesem Schritt erhalten wir nicht nur Zugang zu einer etablierten Kundenbasis in China, sondern können unsere Präsenz weiter ausbauen und gewinnen stark an Einfluss in den aufstrebenden Automobilzentren Anhui und Shaanxi.“

Lectra unterstützt die digitale Transformation und den Übergang zur Industrie 4.0 von Bekleidungs-, Automobil- und Möbelunternehmen.

Die neue digitale Plattform Valia Fashion kombiniert die Leistungsfähigkeit Künstlicher Intelligenz mit dem Know-how von Lectra im Bereich Bekleidung.

Valia Fashion soll die Bekleidungsbranche revolutionieren. Die Plattform verbindet, automatisiert und optimiert die verschiedenen Produktionsstufen der Bekleidungsfertigung – von der Auftragsbearbeitung bis zum Stoffschnitt. Durch die verbesserte Materialnutzung will Valia Fashion die gesamte Wertschöpfungskette optimieren und so eine nahtlose Verbindung zwischen Brands, Herstellern und Zulieferern schaffen, um den Anforderungen aller Beteiligten besser gerecht zu werden.

Angesichts der technologischen Herausforderungen, die durch die Transformation eines Marktes entstehen, der zunehmend Agilität und Kostenkontrolle erfordert, ist der Übergang zu Industrie 4.0 entscheidend für die Leistung, Rentabilität und Nachhaltigkeit von Produktionsprozessen. Mit Valia Fashion könnten sich Brands, Hersteller und Zulieferer in der Bekleidungsbranche leichter und schneller anpassen, unabhängig von der Art ihrer Produktion (kleine, mittlere oder große Serien oder On-Demand-Produktion), so die Einschätzung der Lectra Gruppe.

Mit dem boomenden Onlinehandel, der steigenden Nachfrage nach personalisierten Produkten, der rasanten Entwicklung von Trends, der kostspieligen Lagerverwaltung und dem verstärkten Fokus auf Preisen sowie Umwelt- und Sozialfragen verändern sich die Konsumgewohnheiten von Verbrauchern grundlegend. Das wirkt sich merklich auf Lieferketten und die Bekleidungsproduktion aus, weshalb viele Brands nun neben ihren üblichen Saisonkollektionen bevorzugt Kleinserien produzieren.
Hersteller und Zulieferer stehen außerdem mehr, aber dafür kleineren Aufträgen entgegen, was Skaleneffekte mindert. Deshalb müssen Akteure in der Bekleidungsindustrie agiler werden und ihre Produktionskosten strenger kontrollieren. Gleichzeitig stehen sie in der Pflicht, sich zielführend mit Umweltfragen auseinanderzusetzen. Um diesen Wandel erfolgreich zu meistern, müssen die verschiedenen an der Produktion beteiligten Akteure in Echtzeit kommunizieren und Informationen verarbeiten können. Digitalisierung ist daher unerlässlich, um zukünftig effektiv zusammenzuarbeiten und das Branchenwissen zu bewahren.

„Mit Valia Fashion optimieren und sichern unsere Kunden ihre Produktionsprozesse. Sie profitieren von einem vollständig automatisierten und vernetzten Arbeitsablauf sowohl intern als auch innerhalb ihres Ökosystems. Mit dem Einsatz unserer Zuschnittsysteme optimieren sie außerdem Stoffschneideanlagen und ihren Materialverbrauch. Wir haben unser Know-how aus der Bekleidungsindustrie mit den Möglichkeiten der Künstlichen Intelligenz kombiniert, um unseren Kunden mit Valia Fashion zu ermöglichen, effizienter zusammenzuarbeiten, ihre Gewinnspannen zu erhalten und ihr Wachstum zu steigern – und gleichzeitig die Anforderungen an eine nachhaltige Entwicklung zu erfüllen, die in der Bekleidungsindustrie immer wichtiger werden,” erklärt Maximilien Abadie, Chief Strategy Officer und Chief Product Officer bei Lectra.

Im Nachhaltigkeitsrating von EcoVadis wurde die Autoneum Holding AG für 2024 erneut mit der Goldmedaille ausgezeichnet. Der Automobilzulieferer konnte das Ergebnis aus dem Vorjahr steigern und gehört damit zum zweiten Mal in Folge zu den besten fünf Prozent der bewerteten Unternehmen. Autoneum verbesserte seine Leistung insbesondere in den Bereichen Ethik und Umwelt, was in der Gesamtbewertung erneut in der zweithöchsten Anerkennungsstufe resultierte.

Als ein führender Zulieferer im Bereich Akustik- und Wärmemanagement für Fahrzeuge ist sich Autoneum seiner unternehmerischen Verantwortung bewusst, die Nachhaltigkeit seiner Produkte und Prozesse kontinuierlich zu verbessern. Im Sinne einer transparenten Berichterstattung hat sich das Unternehmen verpflichtet, die Öffentlichkeit regelmäßig über die wichtigsten Aktivitäten und Meilensteine im Bereich Corporate Social Responsibility (CSR) zu informieren. Um die Qualität des eigenen Nachhaltigkeitsmanagementsystems zu bewerten, nutzt Autoneum unter anderem externe Plattformen wie EcoVadis, mit über 130 000 bewerteten Unternehmen aus mehr als 180 Ländern der weltweit größte Anbieter von Nachhaltigkeitsratings.

Autoneum hatte sich im letztjährigen Nachhaltigkeitsrating von EcoVadis von Silber auf Gold und damit auf die zweithöchste Anerkennungsstufe verbessert. Für 2024 konnte das Unternehmen die Punktezahl in der Gesamtbewertung der vier Kategorien Umwelt, Arbeits- und Menschenrechte, Ethik und nachhaltige Beschaffung weiter steigern und seinen EcoVadis-Goldstatus trotz strengerer Bewertungskriterien halten.

In Anwesenheit von CEO Eelco Spoelder eröffnete Autoneum seine neue Produktionsstätte in Pune im Westen Indiens. Die Eröffnung des dritten Werks steht im Einklang mit der strategischen Ausrichtung des Unternehmens auf künftiges profitables Wachstum mit besonderem Schwerpunkt auf den asiatischen Wachstumsmärkten. Die Serienproduktion von Teppichsystemen, Innenverkleidungen, Radhausverkleidungen, E-Motorkapselungen und anderen Lärmschutzkomponenten für lokale und internationale Fahrzeughersteller hat bereits begonnen.

Das Werk in Pune im westindischen Bundesstaat Maharashtra befindet sich vollständig im Besitz von Autoneum und ergänzt die bestehende Produktionsstätte in Behror bei New Dehli im Norden und das Joint-Venture-Werk in Chennai im Süden des Landes. Anlässlich der Einweihungsfeier in Pune erklärte Autoneums CEO Eelco Spoelder: «Mit der Eröffnung unseres neuen Werks in Indien erhält Autoneum Zugang zum dritten der vier wichtigsten Automobilproduktionszentren des Landes. Durch den Ausbau unserer Präsenz in dieser strategisch wichtigen Region können wir unsere Position in Asien, dem weltgrössten Automobilmarkt, weiter stärken.»

Das Gebäude erstreckt sich über eine Fläche von 7 500 Quadratmetern und umfasst modernste Produktionsanlagen. Das Werk in Pune wird sowohl lokale als auch internationale Kunden mit geräuschreduzierenden Leichtbaukomponenten für den Innen- und Aussenbereich von Fahrzeugen aller Antriebsarten beliefern. Dabei wird Pune das erste Autoneum-Werk in Indien sein, das in der Lage ist, Hybrid-Acoustics PET-Filze für die Verkapselung von E-Motoren herzustellen. Komponenten aus Hybrid-Acoustics PET zeichnen sich durch ihre Leichtbauweise und dem für Elektrofahrzeuge optimierten Lärmschutz aus. Sie bestehen vollständig aus PET, das zu einem grossen Teil aus rezyklierten Fasern gewonnen wird, und erfüllen so die Kundennachfrage nach umweltfreundlichen Mobilitätslösungen.

Wie im März angekündigt, ist Pune eines von zwei Werken, die Autoneum dieses Jahr in den wichtigen asiatischen Wachstumsmärkten China und Indien eröffnet. Das neue Joint-Venture-Werk in Changchun in der nordchinesischen Provinz Jilin wird ab Ende 2024 die Produktion von Stirnwandisolationen und Dämmungen für den Innenraum von Fahrzeugen sowie anderen NVHKomponenten (Noise, Vibration, Harshness) für europäische, japanische und chinesische Automobilhersteller hochfahren. Beide neuen Werke in Pune und Changchun sind dank ihrer Nähe zu wichtigen Kunden strategisch günstig gelegen. In Indien beliefert Autoneum europäische und amerikanische sowie indische, japanische und koreanische Fahrzeughersteller.