Aus der Branche

Interessenten für den BTE-Kongress „Fashion-Emotion 4.0: Zukunftsorientierte Erfolgskonzepte des Modehandels – lokal und digital“ am 5. November in Köln sollten sich schnellstens anmelden. Denn aktuell sind nur noch wenige Plätze frei. Anmeldeschluss ist der 30. Oktober 2024.
 
Beim BTE-Kongress dreht sich alles um die Frage, wie sich Mode- und Schuheinzelhandelsunternehmen unter den aktuellen Rahmenbedingungen und im aktuellen Wettbewerbsumfeld erfolgreich behaupten können. Die Praxisvorträge behandeln dabei u.a. digitale Innovationen in der Fashionbranche, Standort- und Nachhaltigkeitsthemen sowie Erfahrungen rund um den Personalbereich. Den Start macht eine Keynote von BTE-KompetenzPartner hachmeister + partner, zum Abschluss referiert der Wachstumsexperte und Transformationsvordenker Professor Dr. Guido Quelle über Wachstumsstrategien in schwierigen Zeiten.
 
Weitere Informationen und Anmeldung unter www.bte.de/bte-kongress-2024/. Die Teilnehmergebühr liegt für Mitglieder der Einzelhandelsverbände bei 349 EUR, für andere Handelsunternehmen und Fashion-Lieferanten bei 449 EUR; jeweils zzgl. MwSt. Der BTE-Kongress wird wieder von einer Fachausstellung begleitet, auf der interessante und innovative Dienstleistungen für die Modebranche präsentiert werden.

Lectra unterstützt die digitale Transformation und den Übergang zur Industrie 4.0 von Bekleidungs-, Automobil- und Möbelunternehmen.

Die neue digitale Plattform Valia Fashion kombiniert die Leistungsfähigkeit Künstlicher Intelligenz mit dem Know-how von Lectra im Bereich Bekleidung.

Valia Fashion soll die Bekleidungsbranche revolutionieren. Die Plattform verbindet, automatisiert und optimiert die verschiedenen Produktionsstufen der Bekleidungsfertigung – von der Auftragsbearbeitung bis zum Stoffschnitt. Durch die verbesserte Materialnutzung will Valia Fashion die gesamte Wertschöpfungskette optimieren und so eine nahtlose Verbindung zwischen Brands, Herstellern und Zulieferern schaffen, um den Anforderungen aller Beteiligten besser gerecht zu werden.

Angesichts der technologischen Herausforderungen, die durch die Transformation eines Marktes entstehen, der zunehmend Agilität und Kostenkontrolle erfordert, ist der Übergang zu Industrie 4.0 entscheidend für die Leistung, Rentabilität und Nachhaltigkeit von Produktionsprozessen. Mit Valia Fashion könnten sich Brands, Hersteller und Zulieferer in der Bekleidungsbranche leichter und schneller anpassen, unabhängig von der Art ihrer Produktion (kleine, mittlere oder große Serien oder On-Demand-Produktion), so die Einschätzung der Lectra Gruppe.

Mit dem boomenden Onlinehandel, der steigenden Nachfrage nach personalisierten Produkten, der rasanten Entwicklung von Trends, der kostspieligen Lagerverwaltung und dem verstärkten Fokus auf Preisen sowie Umwelt- und Sozialfragen verändern sich die Konsumgewohnheiten von Verbrauchern grundlegend. Das wirkt sich merklich auf Lieferketten und die Bekleidungsproduktion aus, weshalb viele Brands nun neben ihren üblichen Saisonkollektionen bevorzugt Kleinserien produzieren.
Hersteller und Zulieferer stehen außerdem mehr, aber dafür kleineren Aufträgen entgegen, was Skaleneffekte mindert. Deshalb müssen Akteure in der Bekleidungsindustrie agiler werden und ihre Produktionskosten strenger kontrollieren. Gleichzeitig stehen sie in der Pflicht, sich zielführend mit Umweltfragen auseinanderzusetzen. Um diesen Wandel erfolgreich zu meistern, müssen die verschiedenen an der Produktion beteiligten Akteure in Echtzeit kommunizieren und Informationen verarbeiten können. Digitalisierung ist daher unerlässlich, um zukünftig effektiv zusammenzuarbeiten und das Branchenwissen zu bewahren.

„Mit Valia Fashion optimieren und sichern unsere Kunden ihre Produktionsprozesse. Sie profitieren von einem vollständig automatisierten und vernetzten Arbeitsablauf sowohl intern als auch innerhalb ihres Ökosystems. Mit dem Einsatz unserer Zuschnittsysteme optimieren sie außerdem Stoffschneideanlagen und ihren Materialverbrauch. Wir haben unser Know-how aus der Bekleidungsindustrie mit den Möglichkeiten der Künstlichen Intelligenz kombiniert, um unseren Kunden mit Valia Fashion zu ermöglichen, effizienter zusammenzuarbeiten, ihre Gewinnspannen zu erhalten und ihr Wachstum zu steigern – und gleichzeitig die Anforderungen an eine nachhaltige Entwicklung zu erfüllen, die in der Bekleidungsindustrie immer wichtiger werden,” erklärt Maximilien Abadie, Chief Strategy Officer und Chief Product Officer bei Lectra.

Groz-Beckert präsentiert im Oktober in Shanghai Highlights und Neuheiten seiner sechs Produktbereiche – Knitting, Weaving, Nonwovens, Tufting, Sewing und Spinning.

Knitting
Die Produktgruppe Rundstrick stellt zwei neue Stricksysteme und eine neue Schiebernadel vor, die gemeinsam mit Kooperationspartnern entwickelt wurden.

Eines der neuen Stricksysteme bilden die innovativen Rundstrickmaschinennadeln LCmax™ in Kombination mit dem neuentwickelten Sinker SNK-F. Die LCmax™ weist eine völlig neue, wellenförmige Schaftgeometrie auf. Der Einsatz der Nadel reduziert die Energiekosten im Strickprozess durch minimalen Stromverbrauch und reduzierte Maschinentemperaturen. Im Vergleich zu einer Standardnadel können durch Verwendung der LCmax™ bis zu 20 % des Energieverbrauchs eingespart werden. Zeitgleich ermöglicht die LCmax™ die Ausnutzung der maximalen Maschinengeschwindigkeit und eine einfache Handhabung.

Der neue Sinker SNK-F weist eine deutlich höhere Verschleißfestigkeit auf. Er ermöglicht einen ruhigeren Lauf der Rundstrickmaschine sowie eine verbesserte Maschenstruktur.

Die neue SAN™ DUO bildet gemeinsam mit dem innovativen Sinker SNK DUO-OL das zweite neue Stricksystem von Groz-Beckert. Sowohl die SANTM DUO als auch der Sinker SNK DUO-OL zeichnen sich durch einen besonders niedrigen Schaft mit Sollbruchkerbe aus. Der niedrige Schaft minimiert die Verschmutzung im Strickprozess. Die Sollbruchkerbe ermöglicht wiederum einen kontrollierten Nadelbruch bei Verschleiß an der gewünschten Stelle. Dies reduziert die Fehler im Strickprozess sowie die Stillstandzeiten.

Eine weitere Innovation ist eine neue Schiebernadel von Groz-Beckert für Rundstrickmaschinen. Bei dieser Nadelvariante wird der Schließer sicher und exakt in der Hohlkehle im Nadelschaft geführt. Zeitgleich ist der Boden des Nadelschaftes jedoch geschlossen gearbeitet, was eine maximale Stabilität gewährleistet. Durch die Schiebernadel entfällt der Zungenschlag, wodurch sie entscheidend zur Prozesssicherheit beiträgt.

Der Bereich Flachstrick stellt die Sonderanwendungsnadeln in den Mittelpunkt seiner Präsentation. Die SAN™ TT ist besonders für das Stricken von engen Maschen im Bereich der technischen oder medizinischen Textilien geeignet. Die neue SAN FY ist für die Verarbeitung robuster, ungleichmäßiger Effektgarne konzipiert. Die Vorteile der SAN-Reihe liegen in der Erhöhung der Prozesssicherheit und Verringerung der Nadelbruchrate sowie einem besonders exakten Maschenbild.

Nonwovens
Produkte für die klassische Vernadelung, die Wasserstrahlverfestigung sowie das Kardieren in der Vliesstoffindustrie präsentiert der Produktbereich Nonwovens. Im Bereich der Filznadeln werden den Besuchern zwei Neuheiten präsentiert: eine neue Kerbenform bei Filznadeln sowie das Groz-Beckert Filznadelmodul. Das neue Kerbendesign der Filznadeln wurde speziell für die Vernadelung hochabrasiver Fasern entwickelt, um einen zeitverzögerten Verschleiß zu erzielen. Die Kerbenform reduziert zudem das Verstopfen der Kerben bspw. bei der Vernadelung von Bentonitmatten.

Das neue Groz-Beckert Filznadelmodul wurde in Kooperation mit der Dilo Group entwickelt für deren MicroPunch-Intensivvernadelungstechnologie. Die Filznadeln von Groz-Beckert sind als Modul in eine Kunststoffform eingebettet. Die Filznadelmodule zeichnen sich durch eine sehr hohe Verformungsfestigkeit aus und bieten neue Dimensionen der Nadeldichte. Dies ermöglicht die neue Intensivvernadelungstechnik, die speziell für leichte Flächengewichte entwickelt wurde. Bestückung und Austausch der Module sind zudem besonders wirtschaftlich.

Spinning
Für Kunden der Spinnereiindustrie stellt der Bereich Spinning eine neue wartungsfreie Tambourgarnitur mit erhöhter Lebensdauer und geringeren Wartungskosten aus. Zudem werden weiterentwickelte Fest- und Wanderdeckel vorgestellt. Die Wanderdeckel wurden auf die Verarbeitung feiner Garne abgestimmt, die Festdeckel wurden mit einem neuen, widerstandsfähigen Aluminiumprofil versehen.

Die PRINT & DIGITAL CONVENTION bietet eine besondere Plattform für die Druck-, Medien- und Kommunikationsbranche: Ihre Aussteller, Partner und Speaker machen komplexe technische Lösungen greifbar und zeigen sie in alltäglichen Anwendungsszenarien. Im Jahr 2024 hat die PRINT & DIGITAL CONVENTION dies erfolgreich im Rahmen der drupa gezeigt – vom 13. bis 14. Mai 2025 findet sie wieder als eigene Kongressmesse im Congress Center Düsseldorf statt.

Die Veranstaltung richtet sich an alle Prozessbeteiligte und Akteure aus der grafischen Industrie, Werbeagenturen, Verlage und die Zuliefererindustrie. Mit einer Verdopplung der Ausstellerzahlen seit 2019 und einem Fachpublikum von erwarteten 1.500 Besucherinnen und Besuchern ist sie seit Jahren auf Wachstumskurs. Teil des Erfolges ist ein umfangreiches und hochkarätiges Vortragsprogramm an beiden Messetagen. Was die PRINT & DIGITAL CONVENTION unverwechselbar macht, ist die Präsentation innovativer Technologien in Highlight-Projekten, die eingebettet sind in reale Markenvorführungen und eine Leistungsschau aller Kommunikationselemente, die teilweise live auf der Messe produziert werden.

Neuheiten, Trends und Visionen in acht Themenwelten
In acht Themenwelten zeigen die Aussteller die vielfältigen Möglichkeiten von Print im Umfeld des Multichannel-Publishings: Im „Dialogmarketing“ dreht sich alles um personalisierte Kundenkommunikation, „Value Added Printing“ mit multisensorischen Druck-Erlebnissen, „Label & Packaging“ mit den neuesten Trends und Innovationen in der Verpackungstechnik und Etikettierung. Die Themenwelt „Weiterverarbeitung“ präsentiert kreative Ideen und Techniken, mit denen Druckprodukte zum Blickfang werden. Im Bereich „Brand & Product“ beleuchten die Aussteller die Herausforderungen und Lösungen für eine effiziente Produktkommunikation im Omnichannel-Handel und im „Interior & Exterior Design“ geht es um die wirkungsvolle Präsentation und die Inszenierungen von Farben, Texturen und Materialien, um funktionale und ästhetisch ansprechende Räume zu schaffen. Weitere Schwerpunkte sind „Nachhaltige Medienproduktion“ sowie „Programmatic Print“ mit Lösungen für automatisierte und personalisierte Printwerbung.

Die PRINT & DIGITAL CONVENTION findet vom 13. bis 14. Mai 2025 in Düsseldorf statt und wird vom Fachverband Medienproduktion (FMP) in Kooperation mit der Messe Düsseldorf und der drupa veranstaltet.

Die Lenzing Gruppe, Anbieter von regenerierten Cellulosefasern für die Textil- und Vliesstoffindustrie, hat eine Minderheitsbeteiligung an TreeToTextile AB erworben und schließt sich damit den bestehenden Aktionären H&M Group, Inter IKEA Group, Stora Enso und LSCS Invest an. Die Eigentümergruppe teilt die Überzeugung, dass nachhaltig produzierte Fasern die Textilindustrie zum Besseren verändern können.

TreeToTextile wurde 2014 als Joint Venture gegründet, um einen nachhaltigeren Prozess für die Cellulosefaserproduktion zu entwickeln. Das Unternehmen betreibt seit 2015 Pilotanlagen und investierte 2021 in eine Demoanlage. Der nächste Schritt in der Entwicklung des Unternehmens wird die Skalierung der Produktion sein, um seine Fasern auf den Markt zu bringen.

Die Lenzing Gruppe produziert seit über 85 Jahren nachhaltige regenerierte Cellulosefasern und Faserzellstoff. „Wir sind begeistert von der preisgekrönten Technologie und dem Produktionsprozess von TreeToTextile, der die Umweltbelastung weiter reduziert, den Übergang zu einer nachhaltigeren Zukunft fördert und vollständig mit unserer Unternehmensstrategie übereinstimmt“, sagt Rohit Aggarwal, CEO der Lenzing Gruppe.

Dr. Roxana Barbieru, CEO von TreeToTextile, fügt hinzu: „Mit der zusätzlichen Expertise und Führungsrolle im Bereich Nachhaltigkeit unseres neuen Aktionärs Lenzing Gruppe werden wir unsere Fasern schneller in den Markt bringen, um unsere ehrgeizigen Ziele zu erreichen und ein wichtiger Akteur in der Textilindustrie zu werden.“

In der Wasserstoffwirtschaft spielt Ammoniak eine wichtige Rolle als Transport- und Speichermedium. Vielversprechende Lösungen für dessen Einsatz als Energievektor werden aktuell im Fraunhofer-Leitprojekt AmmonVektor entwickelt. Doch wie groß sind die Potenziale? Und wo liegen die Grenzen? Der Workshop »Ammoniak – DIE Lieferkette für die Wasserstoffwirtschaft?!«, am 30. Oktober in Oberhausen, gibt einen Überblick über die neuesten Technologien und Entwicklungen und liefert Impulse für die Energiewende.

Der industrielle Bedarf an Strom und Prozesswärme in Deutschland ist immens und wird ohne Importe nachhaltig erzeugter Energieträger nicht gedeckt werden können. Ein solcher Energieträger der Zukunft ist Wasserstoff. Auf dem Weg zu einer Wasserstoffwirtschaft gibt es noch viele offene Fragen. Eine davon ist, wie die Versorgung mit grünem Wasserstoff in der Fläche aussehen kann. Lösungen für die logistischen Herausforderungen werden im Rahmen von AmmonVektor entwickelt. Das Fraunhofer-Leitprojekt setzt auf Ammoniak als sogenannten Energievektor, der sich in seiner flüssigen Form technisch einfach und ohne großen Energieaufwand transportieren lässt. Ein weiterer Vorteil ist, dass Ammoniak durch die Düngemittelproduktion bereits über eine weltweite Transportinfrastruktur verfügt.

Forschende aus den acht Fraunhofer-Instituten ICT, IGB, IKTS, IML, IMM, IMW, ITWM und UMSICHT betrachten über einen Zeitraum von drei Jahren die gesamte Wertschöpfungskette: »Es entstehen Reaktoren und Katalysatoren für eine flexible, energieeffiziente Ammoniak-Synthese. Zudem entwickeln wir Technologien für die Spaltung von Ammoniak und dessen Nutzung zur Erzeugung von Strom, Wärme und Bewegung«, erklärt Dr.-Ing. Andreas Menne von Fraunhofer UMSICHT, das die Projektleitung innehat. Ebenfalls werden Speicher- und Logistikkonzepte erstellt und Geschäftsmodelle entworfen. Alles unter der Zielsetzung, in Zukunft Wasserstoff dezentral verfügbar zu machen.

Die gesamte Wertschöpfungskette
AmmonVektor umfasst insgesamt fünf Teilprojekte. Das erste Teilprojekt beschäftigt sich mit der Entwicklung von Prozessen, die den Betrieb von dezentralen Anlagen für die lastflexible und bedarfsorientierte Ammoniaksynthese ermöglichen. Im zweiten Teilprojekt werden sichere Logistikalternativen und Szenarien für den Transport und die Speicherung von Ammoniak untersucht. An der dezentralen Wasserstoffrückgewinnung – dem Ammoniakcracken – forschen die Beteiligten in Teilprojekt drei. Sie optimieren Crackkatalysatoren hinsichtlich ihrer Aktivität und Stabilität für den Betrieb in verschiedenen Reaktoren. Den Blick auf die direkte Ammoniaknutzung richtet Teilprojekt Nummer vier. Es werden zwei grundlegende Wege zur Strom- und Wärmebereitstellung betrachtet: die Umsetzung von Ammoniak in Festoxidbrennstoffzellen-Systemen und die motorische Verbrennung. Last but not least Teilprojekt fünf, in dem die zuvor entlang der Ammoniak-Wertschöpfungskette optimierten Technologien hinsichtlich ihrer Resilienz sowie ökonomischen und ökologischen Nachhaltigkeit analysiert werden. Andreas Menne: »Auf dieser Basis wollen wir aussagekräftige Informationen über die Potenziale einer langfristig erfolgreichen Umsetzung der Technologien im industriellen Maßstab liefern.«

Workshop: neueste Technologien und Entwicklungen im Themenfeld Ammoniak
Doch wie genau kann diese Umsetzung in der Praxis aussehen? Am 30. Oktober widmet sich der Workshop »Ammoniak – DIE Lieferkette für die Wasserstoffwirtschaft?!« bei Fraunhofer UMSICHT in Oberhausen dem Themenfeld Ammoniak. Expertinnen und Experten aus Wissenschaft und Wirtschaft informieren aus verschiedenen Blickwinkeln über dezentrale Nutzungskonzepte. Es geht um konkrete Anwendungsfälle von Ammoniak als Wasserstoffspeicher und das Fraunhofer-Leitprojekt AmmonVektor, aber auch um die Hürden einer Wasserstoffwirtschaft und die Regulatorik. Der Workshop richtet sich u. a. an Interessierte aus Industrie und Wissenschaft, Energieversorger, dezentrale Anwender von Wasserstofftechnologien, Transport- und Logistikunternehmen. Teilnehmende können sich direkt einbringen und sind eingeladen, gemeinsam mit den Referentinnen und Referenten zu diskutieren.

Mit der Eröffnung einer Pilotanlage am Technikum Laubholz startet die erste Produktionsphase von WDBSD CF^® – Woodbased Carbon Fiber. WDBSD CF^® steht für eine neue Generation umweltfreundlicher Materialien, die Nachhaltigkeit mit soliden Leistungseigenschaften vereint.

Mit einem klaren Fokus auf ökologische und ökonomische Effizienz will das Technikum Laubholz neue Maßstäbe in der Material- und Prozessentwicklung setzen und zu einer nachhaltigen Transformation beitragen. Die Technologie nutzt nachwachsende Rohstoffe aus regionalen Ressourcen, um die Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen zu verringern und die Umweltauswirkungen zu minimieren.

Die WDBSD CF^® Fasern erweitern das Eigenschaftsprofil konventioneller Carbonfasern, indem sie hohe Festigkeit und geringes Gewicht bieten und gleichzeitig darauf abzielen, den ökologischen Fußabdruck zu verringern. Sie bieten eine nachhaltige Lösung für industrielle Anwendungen, bei denen technologische Leistungsfähigkeit und Umweltfreundlichkeit gleichermaßen gefordert sind.

Die holzbasierten Carbonfasern zeichnen sich durch eine hohe thermische Beständigkeit, elektrische Leitfähigkeit und mechanische Festigkeit aus, die sie für technische Anwendungen prädestinieren. Somit eignen sich die WDBSD CF^® Carbonfasern für eine Vielzahl von Einsatzgebieten, darunter Sportartikel, Musikinstrumente, Leichtbaukomponenten für den Innenausbau in der Luftfahrt und im Transportsektor, innovative Konstruktionen im Bauwesen sowie Energiespeichersysteme.

Cotonea legte anlässlich des Weltbaumwolltags 2024 erstmals umfassende CO₂- und Energieanalysen von insgesamt 460 Geweben vor. Anders als bei den bisher üblichen Umweltbilanzierungen analysiert die Marke seine gesamte Wertschöpfungskette von der Baumwollpflanze bis zum fertigen Stoff und misst detailliert Energieverbräuche und damit verbundene CO2 Emissionen. Dies ermöglicht eine umfassende Transparenz und schafft Vergleichbarkeit.

„Unsere Analysen und der konsequente Einsatz erneuerbarer Energien entlang der gesamten Lieferkette zeigen, dass einige unserer Stoffe selbst nach der Veredlung noch als CO2-Senken fungieren. Das ist ein klares Signal für unser Engagement in Sachen Umweltschutz,“ so Roland Stelzer, Geschäftsführer des Traditionsunternehmens Elmer & Zweifel und Gründer der Marke Cotonea.

Präzise Daten
Cotonea untersuchte den CO₂- und Energie-Fußabdruck für insgesamt 460 verschiedene Gewebe so präzise, dass sogar Unterschiede bei den Farben, wie Gelb oder Schwarz, exakt ermittelt werden konnten. Lediglich der Energieverbrauch für die bei wenigen Geweben benötigte Garnfärbung und Transportmittel wie LKW, Schiffe und Züge sowie die Bewertung der Primärenergieträger beruhen auf Durchschnittswerten. „Statt pauschaler CO₂-Footprints oder LCAs belegen wir bei Cotonea exakt, wie unsere Gewebe gefertigt werden und wie viel CO₂ und Energie in den einzelnen Produktionsstufen verbraucht werden“, betont Stelzer.

Einige Stoffe fungieren selbst nach der Veredlung noch als CO₂-Senken. Dies liegt zum einen an den natürlichen CO2-bindenden Eigenschaften der Baumwollfaser im biologischen Anbau, zum anderen an der Nutzung von Wasserkraft und Solaranlagen in den Produktionsstätten.

Fortschrittliche Technologie für umfassende Nachhaltigkeit
Für die Analyse setzte Cotonea mit Unterstützung des Industrieverbands Veredelung – Garne – Gewebe – Technische Textilien e.V. (IVGT) die Ökobilanz-Software „Umberto“ ein, in der alle relevanten Schritte des Produktionsprozesses modelliert und abgebildet worden sind. Die Berechnungen entsprechen den ISO-Normen 14040 und 14044 zur Lebenszyklusanalyse (LCA). Seit Ende 2012 versieht Cotonea Artikel mit einem Produktpass, der die einzelnen Produktionsschritt ausweist. 2020 brachte die Bio-Baumwollmarke ihr Lieferketten-Know-how ein für das Blockchain-Projekt „Textile Trust“ von IBM und Kaya & Kato, das vom Bundesministerium für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung unterstützt wurde.

Die Cleanzone, die Messe für Reinraum- und Reinheitstechnik, Hygiene und Kontaminationskontrolle, fand am 25. und 26. September 2024 in Frankfurt am Main stattfand. Mit dem Cleanzone Award werden auf der Messe wegweisende Fortschritte in Bezug auf Innovation, Automatisierung, Nachhaltigkeit und Effizienz im Bereich der Rein- und Sauberraumtechnologie ausgezeichnet. Dieses Jahr ging der Award an die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) und die Dastex Group GmbH für die gemeinsame Entwicklung einer Testmethode für Reinraumkleidung – die ReBa².

Mit der Realitätsnahen Bakterienbarriere (ReBa²)-Prüfmethode bieten die DITF ein neues biologisches Verfahren zur Bestimmung des Keimdurchgangs für Reinraumbekleidungstextilien an. Besonders bei der Herstellung steriler Arzneimittel stellen Bakterien, Hautschuppen und Faserteilchen, die von Personen und deren Bekleidung ausgehen können, eine Gefahr für die im Reinraum hergestellten Produkte dar. Die Reinraumbekleidung soll dieses Risiko minimieren. Zur Beurteilung der Barrierefunktion wird unter anderem der „Keimdurchgang” ermittelt. Er gibt Auskunft, wie viele Keime der menschlichen Hautflora durch die Reinraumbekleidung beim Tragen nach außen gelangen.

Die ReBa²-Prüfmethode bildet die Situation beim Tragen von Reinraumbekleidung weitgehend ab und ermöglicht so eine aussagekräftige Bestimmung des Keimdurchgangs. Darüber hinaus ist die Betrachtung zahlreicher Prüfszenarien möglich. Neben dem Einfluss unter der Reinraumbekleidung getragener Zwischenbekleidung kann auch der Schwitzvorgang oder das Benetzen der Reinraumbekleidung durch Flüssigkeitsspritzer im Herstellungsprozess oder durch Desinfektionsmittel getestet werden.

Am 17. September 2024 wurde am Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) das Nassvliestechnikum im Zentrum für Textile Nachhaltigkeit eröffnet. Mit dem Neubau des Zentrums für Textile Nachhaltigkeit und durch die Installation einer Nassvliesanlage, die eine anwendungsspezifische Verarbeitung von Kurzfasern ermöglicht, hat das Chemnitzer Institut seine Kompetenzen in den Bereichen Vliesstoffentwicklung, Textilrecycling und Prüfung erweitert.

Neben einer Reicofil© 4.5-Spinnvliesanlage stehen für Forschung und Entwicklung eine Meltblown-Laboranlage sowie Faservliesanlagen, sowohl im Labor- als auch im semiindustriellen Maßstab, zur Verfügung. Die Faservliesverfestigung am STFI ist rein mechanisch über Vernadeln, Vermaschen oder Wasserstrahlverfestigung sowie chemisch über verschiedene Bindersysteme möglich. Im Bereich Recycling sind Versuche auf einer kombinierten Anlage für die Wirrvliesbildung in den Verfahren Airlay oder Airlaid möglich. Mit der Nassvliesanlage sind am STFI ab sofort erstmals alle verfügbaren Vliesbildungstechnologien installiert.

Mit einer Arbeitsbreite von 600 mm und einer Anlagengeschwindigkeit von bis zu 10 m/min können einlagige Nassvliese hergestellt werden. Verarbeitet werden Kurzfasern mit Längen bis zu 25 mm sowie Faserstäube. Fast alle Fasertypen und Materialien in verschiedenen Längen, Dicken oder Aufbereitungszuständen sowie Materialmischungen und Recyclingfasern können zu Nassvliesstoffen verarbeitet werden. Entscheidend für das Produkt sind u.a. das Dispergierverhalten der Fasern und die Faserlänge. Im ersten Prozessschritt werden Fasern in Wasser zu einer Suspension dispergiert. Anschließend erfolgt mit dem Stoffauflauf auf einem schräggestellten Siebband die Vliesbildung. Die Verfestigung erfolgt thermisch durch die Zugabe von Bindefasern oder mittels zusätzlichem Bindemittelauftrag. Abschließend wird die Warenbahn getrocknet sowie gewickelt.

Nassvliesstoffe zeichnen sich durch eine hohe Gleichmäßigkeit in der Fläche bei geringer Materialdicke und gleichmäßigen Festigkeiten in Längs- und Querrichtung aus, was ihnen besondere Materialeigenschaften verleiht. Darüber hinaus besitzen sie das Potenzial für neuartige Materialeigenschaften, wie beispielsweise elektromagnetische Abschirmung. Ihre Anwendungsfelder sind u.a. Hygieneartikel, Verpackungen, Batterieseparatoren, Filtermedien, Verstärkungsstrukturen und Technische Textilien.

Aktuelle FuE-Themen der Nassvliestechnologie umfassen neben der Entwicklung moderner Filtermedien auch die Verarbeitung von recycelten Carbonfasern, Optimierung der Ausgangsmaterialien und Prozessparameter sowie die Entwicklung von Batteriekomponenten. Zudem wird am STFI zukünftig an der Skalierung und Produktivitätssteigerung von Nassvliesanlagen sowie an innovativen Materialkombinationen geforscht.