Aus der Branche

Innovative Textilien und Hightech-Produkte aus 100 % Baumwolle zeigen, wie sich Performance und Nachhaltigkeit kraftvoll verbinden lassen. Diesen Innovationsschub greift die 38. Bremer Baumwolltagung vom 25.–27. März 2026 im Bremer Parlament am Marktplatz auf und setzt ihm am Freitag eine eigene Abschlusssession. Im Fokus stehen die funktionelle Aufrüstung reiner Baumwolle, smarte Strategien für die zirkuläre Nutzung von Textilabfällen und wegweisende Lösungen für anspruchsvolle technische Anwendungen. Von naturfaserverstärkten Verbundwerkstoffen bis hin zu effektiven Flammschutzkonzepten zeigt Baumwolle, welches Zukunftspotenzial in ihr steckt.

Baumwolle kann mehr als nur T-Shirt. Als nachwachsender Rohstoff ist sie biologisch abbaubar, kommt ohne Mikroplastik aus und punktet mit hoher Atmungsaktivität sowie spürbarem Tragekomfort. Die Faser hat längst den Sprung aus dem Kleiderschrank geschafft und wird zum vielseitigen Hightech-Werkstoff weiterentwickelt. Dank moderner Veredlungsverfahren, funktioneller Beschichtungen, innovativer Hybridgarne und biobasierter Materialkombinationen wächst das Einsatzspektrum. Für Unternehmen eröffnet das Perspektiven: nachhaltige Alternativen zu fossilen Rohstoffen etablieren, regulatorische Anforderungen proaktiv erfüllen und neue Märkte im High-Performance-Bereich erobern. Baumwolle wird vom Naturprodukt zum Innovationsmotor.

Baumwolltextilabfälle als Rohstoffquelle
Zukunftsfähige Innovationen berücksichtigen den gesamten Lebenszyklus. Produktionsreste, Verschnitt und Alttextilien sind nicht nur ein wachsendes Abfallproblem, sondern zugleich eine potenzielle Rohstoffquelle. Dr. Matthew Farrell von Cotton Incorporated (USA) zeigt in seinem Vortrag, wie sich Baumwolltextilabfälle in Glukose überführen lassen. Da sie, abgesehen von Farbstoffen und Ausrüstungen, im Wesentlichen aus Zellulose bestehen, können sie durch Hydrolyse in ihre Zuckerbausteine zerlegt werden. Die gewonnene Glukose dient als biobasierter Plattformrohstoff für verschiedene Mehrwertprodukte. Anhand zweier in den vergangenen Jahren entwickelter Verfahren erläutert Farrell, wie sich gebrauchte Baumwolltextilien in praktikable Kreislaufkonzepte integrieren lassen.

Naturfasersysteme und Flammschutz
Parallel wächst der Markt für naturfaserverstärkte Verbundwerkstoffe, da Industrie und Forschung verstärkt auf erneuerbare, leichte und ressourcenschonende Materialien setzen. Naturfasern haben meist einen geringeren CO₂-Fußabdruck als Glas- oder Kohlefaserverstärkungen und sind besonders für Anwendungen mit klaren Nachhaltigkeitszielen attraktiv. Brandschutztechnisch bestehen jedoch spezifische Herausforderungen: Da die pflanzlichen Fasern brennbar sind, zeigen Naturfaserverbunde oft ein ungünstigeres Brandverhalten als glas- oder carbonfaserverstärkte Alternativen. Zugleich steigen die Anforderungen – neben der Entflammbarkeit rücken Wärmefreisetzungsrate, Rauchentwicklung und Rauchgastoxizität in den Fokus. Dr. Thomas Mayer-Gall vom Deutschen Textilforschungszentrum Nord-West (DTNW), Krefeld, stellt in Bremen neu entwickelte, halogenfreie Flammschutzsysteme aus der DTNW-Forschung für entsprechende Anwendungen vor.

Mehr Performance aus 100 % Baumwolle
Ergänzend zur Kreislaufthematik richtet Seth Winner von Cotton Incorporated den Blick auf die Leistungssteigerung von Textilien aus reiner Baumwolle. Ziel ist es, 100-Prozent-Baumwollqualitäten funktional aufzuwerten – etwa hinsichtlich Atmungsaktivität, thermischer Isolation und Dehnbarkeit. Vorgestellt werden innovative Ansätze, mit denen sich Baumwolltextilien durch neue wie auch etablierte Verfahren gezielt funktionalisieren lassen.

Innovation trifft Kreislaufwirtschaft
Vor dem Hintergrund steigender Anforderungen an Ressourceneffizienz, Kreislaufwirtschaft und Produktsicherheit setzt die Abschlusssession der Bremer Baumwolltagung ein Signal: Sie liefert frische, praxisnahe Impulse für Hersteller, Veredler und Entwickler – und zeigt, wie viel Innovationskraft in Baumwolle steckt. Baumwolle ist längst mehr als eine klassische Bekleidungsfaser. Sie entwickelt sich zur High-Performance-Rohstoffbasis für technische und nachhaltige Anwendungen – mit strategischer Relevanz für die Textil- und Werkstoffindustrie von morgen.

Auf der Texprocess 2026 sind 200 Aussteller aus 28 Ländern vertreten. In einem herausfordernden Marktumfeld spiegelt die Leitmesse den Fortschritt der textilen Verarbeitung getrieben von Automatisierung, Digitalisierung und KI. Die häufigsten Ausstellerländer sind Deutschland, Italien, Taiwan, die Türkei und Großbritannien. Neu vertreten sind Unternehmen aus Australien, Finnland, der Slowakei und Ungarn. 

Parallel zur Texprocess findet die Techtextil, die Leitmesse für technische Textilien und Vliesstoffe in direkter Nähe statt. Zusammen decken die beiden Veranstaltungen den gesamten textilen Produktionsprozess ab. Sie bringen gemeinsam mehr als 1.700 Aussteller auf das Frankfurter Messegelände. So finden Besucher*innen der Texprocess auf der Techtextil die passenden Hightech-Materialien für ihre Anwendung. Besonders relevant für die Bekleidungsindustrie: das Produktsegment Performance Apparel Textiles ist neu platziert und belegt die Halle 9.0 der Techtextil. Damit rückt der Bereich näher an die Texprocess in Halle 8.0. 

Wer heute in neue Verarbeitungstechnologien investiert, baut die Zukunftsfähigkeit seines Unternehmens aus. Neue Technologien bieten Lösungen für viele Anforderungen – von Effizienz- über Qualitätssteigerung bis zu optimiertem Ressourceneinsatz. Auf der Texprocess, vom 21. bis 24. April 2026, finden Besucher*innen in 15 Produktgruppen finden Besucher*innen neue Perspektiven für ihr Business. Sie vergleichen Lösungen entlang der gesamten Prozesskette – von CAD/CAM über Cutting, Sewing, Embroidery oder Finishing. Dabei gewinnen sie eine Entscheidungsgrundlage für ihre nächsten Investitionen. So profitieren sie z.B. vom weltweit umfassendsten Angebot an Cutting-Technologien. Zu den neuen Ausstellern in dem Segment gehören Anhui Han-Bond Technology (China), Comelz (Italien), Cutting Edge Automation Machines (Italien) und Sheffield Cutting Equipment (USA). 

Langjährige Kunden wie auch Neuaussteller sind in Frankfurt präsent. Erneut dabei sind u.a. bullmer (Deutschland), Brother Internationale Industriemaschinen (Deutschland), Eton Systems (Schweden), Kai Corporation (Japan), Morgan Tecnica (Italien), Style 3D | Assyst (Deutschland), Veit (Deutschland) und Zünd Deutschland. Neu vertreten sind u.a. Amann & Söhne (Deutschland), Coats Group (Großbritannien), Melco International (Schweiz), NedGraphics (USA), Özbilim (Türkei), Pathfinder Australia, PGM System (China) und Robotextile (Deutschland).

Im Start-up Stars Areal sind u.a. ProMSD – Pusztay, (Slowakei), Prodactive Solutions (Belgien), Qsee.ai (Hongkong) und White Pattern (Deutschland) platziert. Hier treffen sie auf Partner aus Industrie und Forschung.

Die Texprocess Aussteller zeigen für sämtliche Anforderungen hochmoderne Verarbeitungstechnologien und Weltneuheiten – sei es zur Effizienzsteigerung oder besonders präzisen Verarbeitung von Hightech-Materialien für extreme Anwendungen. Effiziente Verarbeitungstechnologien, digitale Prozesse und KI-optimierte Abläufe treiben die Zukunftsfähigkeit der Branche.

Prämierte Innovationen
Der Texprocess Innovation Award präsentiert besonders herausragende Ideen – ausgewählt von einer renommierten Expertenjury. Im Fokus stehen Lösungen zur Qualitätssteigerung, Digitalisierung und KI sowie ökologische und ökonomische Optimierungen. Die Anzahl an Einreichungen ist gestiegen. Was die ausgewählten Innovationen vereint: sie transformieren die Textilindustrie. Einen Deep-Dive bieten geführte Touren zu den Ständen der Gewinner.

Expertenwissen und Best-Practices
Im Texprocess Forum kommen die Top-Expert*innen der Branche zusammen – ob zum Thema nachhaltige Verarbeitung oder KI-getriebe Lösungen. Ausgewählte Beiträge: „KI für die Mode – Ein End-to-End-Ökosystem vom Digitalen ins Physische“ (Gerhard Karl, Style3D | Assyst) oder „Modernisierung der Modeproduktion ohne große Investitionen: Ein skalierbarer Weg zu Industrie 4.0“ (Gregory Gueret, Lectra).

Alujain Corporation und Beaulieu International Group haben ein Memorandum of Understanding (MoU) – eine Absichtserklärung für ein geplantes strategisches Joint Venture im Königreich Saudi-Arabien unterzeichnet. Dies stellt einen bedeutenden Meilenstein in der industriellen Entwicklungsagenda des Landes dar. Die Partnerschaft, vorbehaltlich der behördlichen Genehmigungen, vereint die etablierte regionale Fertigungsplattform von Alujain Corporation mit modernen Polymeren und Beaulieus anerkannter Expertise im Bereich Synthetische Fasern und Vliesstoffe.

Ausweitung der lokalen Produktion in Yanbu
Das Joint Venture wird sich auf die Erweiterung der bestehenden GEONATPET‑Aktivitäten von Alujain Corporation in Yanbu konzentrieren.

Jean-Baptiste De Ruyck, CEO von Beaulieu, kommentierte die geplante Partnerschaft wie folgt: "Diese strategische Investition unterstreicht Beaulieus langfristiges Engagement, unsere Kernkompetenzen auszubauen und zu stärken, während wir eine wirklich globale Produktionsplattform entwickeln. Durch dieses Joint Venture mit Alujain Corporation freuen wir uns, unsere fortschrittlichen Technologien, unser operatives Know-how und unsere globale Markterfahrung in Faserbereich in das Königreich Saudi-Arabien einzubringen. Durch die Kombination von erstklassigen Produktionsanlagen, hochmodernen Maschinen und hochqualifizierten Teams möchten wir unseren Kunden weltweit eine höhere Effizienz, gesteigerte Zuverlässigkeit und langfristigen Mehrwert bieten."

Darüber hinaus wird der durch das Joint Venture geschaffene erweiterte globale operative Fasern Footprint die Resilienz der Lieferkette und die Zuverlässigkeit der weltweiten Lieferungen weiter stärken.

Mr. Khalid Al Dawood, CEO von Alujain, erklärte: "Diese Partnerschaft stellt einen bedeutenden Meilenstein in der Downstream-Wachstumsstrategie von Alujain Corporation dar und entspricht unserem Ziel, fortschrittliche Geosynthetics‑Lösungen für große Infrastrukturprojekte anzubieten. In Zusammenarbeit mit Beaulieu werden wir die Lokalisierung fortschrittlicher Materialien beschleunigen, die für Infrastruktur‑, Bau‑ und Umweltanwendungen von zentraler Bedeutung sind. Gleichzeitig unterstützen wir das Königreich bei der Umsetzung seiner Vision‑2030‑Ziele und tragen zur Stärkung der Exportfähigkeit des Königreichs auf globalen Märkten bei."

Die geplante Partnerschaft spiegelt das gemeinsame Engagement von Alujain Corporation und Beaulieu wider, die industrielle Lokalisierung voranzutreiben, den Technologietransfer zu fördern und das Königreich Saudi-Arabien als führenden Hub für die Produktion von synthetischen Fasern und Vliesstoffen zu positionieren.

Das Technikum des Instituts für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University ist seit Ende 2025 mit einer Pelletpresse des Herstellers Amandus Kahl GmbH & Co. KG, Reinbek ausgestattet. Mit dieser Presse können zerkleinerte synthetische Textilien mit einem Durchsatz von bis zu 25 kg/h effizient verdichtet und zu Pellets mit einem Durchmesser von 4 mm verarbeitet werden.

Die erzeugten Pellets zeichnen sich durch eine homogene Geometrie, eine definierte Schüttdichte sowie eine geeignete Rieselfähigkeit aus. Dadurch lassen sie sich zuverlässig dosieren und kontinuierlich einem Extruder zuführen. Dies schafft die prozesstechnische Voraussetzung für das thermomechanische Textilrecycling im Pilotmaßstab am ITA.

Zur aktuellen Forschung am Institut gehört das thermomechanische Recycling von Reinigungstextilien aus Polylactid (PLA). Die Beschaffung der Pelletpresse erfolgte innerhalb des Forschungsprojekts RePLAy. Das Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt fördert das Projekt im Rahmen des Innovationsraums BIOTEXFUTURE. 

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) fordert in einem neuen Faktenpapier eine umfassende und sektorenübergreifende Infektionsschutz-Strategie. „Wir müssen Folgeschäden nach stattgefundener Infektion und auch Folgekosten vermeiden. Nosokomiale Infektionen und Antibiotika-Resistenzen können nur mit einer umfassenden Strategie zum Infektionsschutz verringert werden“, so BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll.

„Ohne ein effektives strategisches Vorgehen im Bereich Infektionsschutz wird Deutschland nach OECD-Schätzungen für Infektionen durch zum Beispiel antibiotikaresistente Erreger jedes Jahr bis 2050 bis zu 144 Millionen Euro aufwenden müssen“, warnt der BVMed in seinem Faktenpapier. Die Mehrkosten entstehen unter anderem durch direkte Krankheitskosten wie eine hohe Mortalität, aber auch indirekt durch längere Aufenthalte in stationären Einrichtungen. 

In Deutschland sind jährlich über 700.000 Patient:innen von nosokomialen Infektionen (NI) betroffen, bis zu 20.000 Menschen versterben daran jährlich – Tendenz steigend. Durch zunehmende Antibiotika-Resistenzen steigt das Risiko weiter. Eine Infektion verlängert die Krankenhausverweildauer um durchschnittlich 5 Tage und verursacht zusätzliche Kosten für das Gesundheitssystem in Höhe von bis zu 20.000 Euro pro Fall. Hinzu kommen die volkswirtschaftlichen Auswirkungen auf die Erwerbsbeteiligung.

Elemente einer Infektionsschutz-Strategie
Für den Aufbau und die Umsetzung einer sektorenübergreifenden Infektionsschutz-Strategie hält der BVMed unter anderem folgende Elemente für erforderlich: 

• Flächendeckende Einführung einer gesicherten Infektionsprävention und -kontrolle (IPC) in Verbindung mit der Optimierung von Antibiotikaeinsätzen in Form von „Antibiotic Stewardship“ (ABS) in allen medizinischen Einrichtungen.
• Sicherung der strukturellen und personellen Voraussetzung zur präventiven Infektionsmedizin durch die Kombination von IPC und ABS als Mindestanforderung an die Qualität der Krankenhausbehandlung.
• Verankerung fester Indikatoren der Struktur- und Prozessqualität in der stationären und ambulanten Versorgung.
• Kontinuierliche Überprüfung und Anpassung der Ausbildung des Fachpersonals durch eine Compliance-Surveillance zur Versorgungsqualität.
• Evaluierung bestehender digitaler Tools und Zusammenführung von bereits etablierten digitalen Maßnahmen zur Surveillance von Infektionen.

Das Fazit des BVMed: „Klar definierte Strukturen dienen neben der Infektionsprävention und -kontrolle einer wirksamen Pandemieprävention. Sie fördern kontinuierliches und konsequentes Umsetzen der geforderten Hygienemaßnahmen unter korrekter Anwendung und Umgang mit den notwendigen Medizinprodukten sowie der Durchführung von Evaluationen innerhalb der Versorgung. Insbesondere in aktuellen und zukünftigen Krisenzeiten müssen medizinische Einrichtungen sicher aufgestellt sein.“ 

Das von der Europäischen Kommission gegen Shein eröffnete Verfahren bewertet der Handelsverband Deutschland (HDE) positiv.

Der HDE setzt sich seit Jahren für ein Ende der massiven Wettbewerbsverzerrung im Online-Handel ein und fordert ein konsequentes Vorgehen gegen Händler und Plattformen aus Drittstaaten, die in Europa Regelverstöße begehen.

„Dass die Europäische Kommission nun ein Verfahren gegen Shein eröffnet, ist ein ermutigendes Zeichen für alle Händlerinnen und Händler. Die Zeit der Worte muss vorbei sein, jetzt geht es um Taten“, so HDE-Präsident Alexander von Preen. Das jahrelange Zuschauen, wie Händler und Plattformen aus Fernost europäische Regeln serienweise mit Füßen treten, dürfe sich nicht fortsetzen. Dieser unfaire Wettbewerb ruiniere heimische Handels- und Produktionsunternehmen, die sich an Recht und Gesetz hielten und bei denen das auch streng kontrolliert werde. „Die Verstöße müssen spürbare Folgen haben“, fordert von Preen.

Wenn die Missstände nicht konsequent und glaubhaft abgeschafft werden, darf aus Sicht des HDE auch die Abschaltung einer Plattform kein Tabu sein und muss ins Auge gefasst werden. „Die jahrelange Hilflosigkeit und Untätigkeit von Politik und Behörden untergräbt bei vielen Händlern und Produzenten in Deutschland sowie in der EU mittlerweile das Vertrauen in den Rechtsstaat“, warnt von Preen. Jetzt brauche es sichtbare und klare Signale. „Wer hierzulande Waren verkauft, muss sich zwingend auch an die hiesigen Spielregeln bei Umwelt- und Verbraucherschutz sowie bei den steuerlichen Regeln halten“, so von Preen weiter.

Auf der diesjährigen Techtextil in Frankfurt (21.–24. April) präsentiert Barmag auf dem VDMA-Gemeinschaftsstand umfassende Lösungen für die Herstellung technischer Filamentgarne. Im Mittelpunkt stehen Anwendungen, die im Automobilbau für mehr Sicherheit, Langlebigkeit und Effizienz sorgen.

Hochleistungsfilamentgarne für maximale Fahrzeugsicherheit
Moderne Fahrzeuge enthalten heute im Durchschnitt 30 bis 35 Kilogramm technischer Garne – ein Großteil davon wird für sicherheitsrelevante Komponenten wie Airbags oder Sicherheitsgurte eingesetzt. Für Airbag Anwendungen kommen überwiegend Polyamid- sowie zunehmend Polyesterfilamentgarne zum Einsatz. Barmag bietet hierfür besonders energieeffiziente und produktive Technologien, die stabile Prozesse und konstant hohe Garnqualität ermöglichen. „Unsere Lösungen erfüllen weltweit alle anspruchsvollen Standards für Airbaggarne – und das über die gesamte Lebensdauer eines Fahrzeugs hinweg, unabhängig von Klima oder Einsatzbedingungen“, betont Dr. Jen Supra, Technologiemanager Technisch Garn bei Barmag.

Sicherheitsgurte: Präzision im High Tenacity Garnprozess
Auch Sicherheitsgurte setzen auf die Leistungsfähigkeit technischer Filamentgarne. Ein einziger Gurt besteht aus rund 300 HT-Filamentgarnen, deren hochfeste Einzelfilamente enorme Zugkräfte von über 3 Tonnen aufnehmen können – und sich gleichzeitig im Ernstfall kontrolliert dehnen müssen. Die patentierte Single Filament Layer Technologie von Barmag ermöglicht hier einen schonenden, hochpräzisen Prozess zur Herstellung von High-Tenacity (HT) Garnen für maximale Sicherheit.

Technische Garne für stabile Straßen – Geotextilien im Unterbau
Auch außerhalb des Fahrzeugs, etwa im Straßenbau, beweisen technische Garne ihre Leistungsfähigkeit. Für Geotextilien – etwa Geogitter unter Asphalt – werden Garne mit extrem hohen Titern bis 24.000 Denier benötigt. Anlagen von Barmag produzieren hierfür effizient drei Filamentgarne mit je 6.000 Denier, die sich kostengünstig zu einem höheren Titer zusammenfassen lassen.

Komplementär dazu liefert die Barmag Produktmarke Neumag Spinnvliestechnologien für Geotextilien aus Polyester oder Polypropylen, die durch hohe Produktionskapazitäten bei gleichzeitig niedrigem Energieverbrauch überzeugen.

Neumags PP Inline-Technologie übertrifft marktüblichen Standard für Geotextil Anwendungen 
In der Stapelfaserproduktion setzt Barmag mit dem Neumag PP Inline-Konzept neue Maßstäbe bei Geotextilanwendungen. Die verbesserte Technologie ist geeignet für Festigkeiten höher als 6 cN/dtex bei gleichzeitig hoher Restdehnung. Damit übertreffen die Fasern die in diesem Anwendungsbereich bislang etablierten Parameter deutlich. Eine erste Produktionsanlage ausgestattet mit dem neuen Spinnereikonzept ging bereits vor kurzem bei einem namhaften Stapelfaserproduzenten im asiatischen Raum in Betrieb.  

Bestandteil des Konzepts ist die im vergangenen Jahr eingeführte EvoDuct Luftführung; sie sorgt für eine effizientere Luftstromverteilung, reduziert den Energieverbrauch und verbessert die Faserhomogenität. Die optimierte Monomer- und Heißluftabsaugung EvE 2, eine weitere Neumag Entwicklung, minimiert Turbulenzen und steigert zugleich die Spinnleistung.

Wenn sich vom 22. bis 26. Februar 2026 das internationale Who is Who der Handelswelt zur EuroShop in Düsseldorf trifft, stehen neben etablierten Marktführern auch ambitionierte Innovationsanbieter im Fokus. Im Start-up Hub sowie auf der neuen Sonderfläche Young Innovators by BMWE präsentieren sie Lösungen für zentrale Herausforderungen des Handels – praxisnah, skalierbar und mit klarem Nutzen für Unternehmen und Kundschaft.

Im Mittelpunkt steht dabei nicht die Technologie als Selbstzweck, sondern ihre konkrete Wirkung im operativen Alltag: Wie lassen sich bessere Entscheidungen treffen? Wie können Prozesse effizienter gestaltet werden? Wie entstehen differenzierende Einkaufserlebnisse in einem zunehmend wettbewerbsintensiven Umfeld?

Start-up Hub: Wo Innovation in die Praxis geht
Der Start-up Hub in Halle 7 ist in der Dimension Retail Technology angesiedelt – einem der dynamischsten Technologiefelder der EuroShop. Hier bündelt sich das Spektrum aktueller Lösungen aus den Bereichen Payment, Analytics, Smart Stores, künstliche Intelligenz, Kommunikationstechnologien, POS-Lösungen sowie datenbasierter Einkaufs- und Margensteuerung.

KI wird dabei zum Entscheidungsinstrument in Echtzeit – etwa bei der Validierung von Self-Scanning-Prozessen, bei der dynamischen Preissteuerung, bei der Analyse realer Customer Journeys oder bei der Planung von Frische- und Convenience-Sortimenten unter Einbezug externer Einflussfaktoren. Zugleich entstehen neue Ansätze für Kundeninteraktion, Instore-Navigation und personalisierte Ansprache entlang der gesamten Customer Journey, die den stationären Handel datengetriebener und individueller machen.

Young Innovators by BMWE: Made in Germany, marktfähig gedacht
Erstmals ist mit den Young Innovators by BMWE ein geförderter Gemeinschaftsstand auf der EuroShop vertreten. Das Programm des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie unterstützt gezielt junge, innovative Unternehmen mit Sitz in Deutschland bei ihrer Teilnahme an internationalen Leitmessen.

Die präsentierten Lösungen reichen von KI-gestützter Produktions- und Absatzplanung über datenbasierte Kundenidentifikation und Einkaufssteuerung bis zur vollständigen Digitalisierung von Kassen- und Loyalty-Prozessen. Sie verdeutlichen, wie stark sich das deutsche Start-up-Ökosystem auf marktfähige, praxisorientierte Anwendungen konzentriert – und wie schnell Innovationen den Weg in reale Handelsstrukturen finden.

Effizienz trifft Erlebnis
Was die jungen Unternehmen verbindet, ist ein klarer Fokus auf messbaren Mehrwert. Daten werden zur Grundlage fundierter Entscheidungen – von der präzisen Analyse realer Kundenbewegungen bis hin zur datenbasierten Einkaufs- und Margensteuerung. KI unterstützt im Tagesgeschäft, digitale Anwendungen entlasten Mitarbeitende und stärken die Kundenbindung. Gleichzeitig entstehen neue Formen der Produktinszenierung, personalisierte Interaktionsmodelle und flexible Serviceangebote, die das Einkaufserlebnis emotional aufladen.

So zeigt sich im Start-up Hub und bei den Young Innovators, dass der Handel Technologie nicht isoliert denkt, sondern als integralen Bestandteil von Wirtschaftlichkeit, Nachhaltigkeit und Erlebnisqualität begreift.

Black Stage: Die Bühne der Next Generation
Ein besonderes Highlight innerhalb des Start-up Hubs ist die Black Stage (Halle 7 / Stand B02). Hier erhalten junge Retail-Tech-Unternehmen, Start-ups und Scale-ups eine eigene Bühne, um ihre Ideen, Produkte und Geschäftsmodelle für den Handel von morgen einem internationalen Fachpublikum vorzustellen.

Mimaki Europe, ein führender Hersteller von industriellen Tintenstrahldruckern und Schneidesystemen, hat die italienische Sportbekleidungsmarke Erreà bei der Modernisierung ihres digitalen Textildruckbetriebs mit der Einrichtung von sieben leistungsstarken Mimaki-Systemen unterstützt. Die neue Installation umfasst drei industrielle Sublimationsdrucker vom Typ Tiger600-1800TS sowie vier TS330-1600-Lösungen und ersetzt die bisherige Flotte von 28 Digitaldruckern. Die Maßnahme ermöglicht es dem Unternehmen, seine Druckinfrastruktur zu rationalisieren und zugleich die Effizienz, Farbkonsistenz und übergreifende Produktionskontrolle zu verbessern.

Angesichts eines Sportbekleidungsmarkts, der zunehmend von kundenindividueller Massenproduktion, kürzeren Vorlaufzeiten und hohen Erwartungen an die Farbgenauigkeit geprägt ist, nahm Erreà eine umfassende Überprüfung seines Druckbetriebs vor, um die nächste Phase seiner industriellen Weiterentwicklung zu unterstützen.

Die neue Mimaki-Konfiguration ermöglicht es Erreà, eine Vielzahl von Aufträgen – von großen Mengen für Vereine und Verbände bis hin zu hochgradig personalisierten Kleinserien – in einer einzigen, optimierten Produktionsumgebung zu verwalten.

Mit der Kombination der industriellen Produktivität des Tiger600-1800TS mit der Agilität des TS330-1600 kann Erreà nahtlos zwischen Massenfertigung und kundenspezifischen Aufträgen wechseln und gleichzeitig eine stabile Farbwiedergabe und gleichbleibende Druckqualität über Maschinen und Produktionsstätten hinweg gewährleisten. Ein TS330-1600-Drucker unterstützt die Gestaltung, Designentwicklung und Probenahme am kreativen Hauptsitz von Erreà in Italien, während die übrigen Systeme am Produktionsstandort des Unternehmens in Rumänien eingesetzt werden. So kann die kundenindividuelle Massenproduktion als effizienter, wiederholbarer Prozess und nicht als Ausnahme vollständig in den täglichen Betrieb integriert werden.

Heimtextilien und Schuhe in der Europäischen Union sollen nachhaltiger werden – das ist das Ziel eines neuen Forschungsprojekts am Fachgebiet Innovationsökonomie an der TU Berlin. Das Projekt mit dem Namen STEPH (STrengthening Ecodesign pathways with performance assessment Parameters for Home textiles and footwear) im Rahmen des EU-Programms „Horizon Europe“ hat ein Gesamtbudget von vier Millionen Euro über drei Jahre und bringt 15 Partner*innen aus ganz Europa zusammen, darunter Universitäten, Forschungsinstitute, Industrieverbände, Hersteller, Normungsgremien, Behörden und zivilgesellschaftliche Organisationen. 

Koordiniert wird es von der TU Berlin, auf die über 500.000 Euro an Fördermitteln entfallen. STEPH will vor allem die Umsetzung der EU-Verordnung über die umweltgerechte Gestaltung nachhaltiger Produkte (ESPR) unterstützen. Zusätzlich dazu ist das Fachgebiet Innovationsökonomie auch am neu bewilligten Horizon-Europe-Projekt CIRCONOMY beteiligt, das Kommunen, Unternehmen und Haushalten helfen will, allgemein die Leistungen der Kreislaufwirtschaft besser zu verstehen und zu messen. Hierfür erhält die TU Berlin  in den kommenden drei Jahren rund 400.000 Euro.

Die Verordnung über die umweltgerechte Gestaltung nachhaltiger Produkte (ESPR), die am 18. Juli 2024 in Kraft getreten ist, ist die Grundlage für die Europäische Kommission, um verbindliche Regeln für umweltverträglichere und kreislauffähige Produkte zu schaffen. Für einzelne Produktgruppen werden dabei schrittweise spezifische Regulatorien eingeführt, darunter auch ein Digitaler Produktpass. „Die Umsetzung der ESPR steht vor großen Herausforderungen. Den Verbrauchern fehlen klare Informationen zur Nachhaltigkeit, die Hersteller sind sich über die Vorschriften unsicher, und die Behörden benötigen bessere Instrumente, um die Nachhaltigkeit von Produkten zu überprüfen“, erklärt Dr. Luana Ladu, die das Projekt STEPH eingeworben hat und für die Gesamtkoordination verantwortlich ist. „Um diese Probleme zu lösen, brauchen wir zuverlässige Daten, einfache und einheitlichere Bewertungsmethoden sowie eine enge Zusammenarbeit zwischen allen an der Umsetzung der ESPR beteiligten Akteuren. STEPH wird dazu beitragen, diese Lücken zu schließen und die nächsten Schritte der ESPR für alle leichter umsetzbar zu machen.“

STEPH beschäftigt sich mit der Nachhaltigkeit von Heimtextilien und Schuhen
STEPH konzentriert sich dabei speziell auf Heimtextilien (wie Bettwäsche, Handtücher und Vorhänge) und Schuhe – zwei Produktgruppen, die eine wichtige Rolle im täglichen Leben der Menschen spielen und einen erheblichen ökologischen Fußabdruck haben, aber noch nicht vollständig von den kommenden EU-Ökodesign-Vorschriften abgedeckt sind. Das Ziel ist es, Produkte so zu gestalten, dass ihre Umweltauswirkungen während ihres gesamten Lebenszyklus reduziert werden – von den Rohstoffen über die Herstellung bis hin zu Verwendung, Wiederverwendung und Recycling.

Spezifische Probleme bei den Produkten werden angegangen
Die Probleme liegen dabei im Detail: Bei Heimtextilien zum Beispiel führen Waschen, Verschmutzung, UV-Strahlung und Kontakt mit chloriertem Wasser zu komplexen Belastungen, die noch nicht völlig verstanden sind. Veredelungsbehandlungen, Mischfasern und Verunreinigungen erschweren zudem das Recycling. Die Prüfung der Kreislaufwirtschaftsfähigkeit von Schuhen erfolgt nach wie vor weitgehend im Labor, wobei reale Bedingungen wie Abnutzung, Biegung, Umwelteinflüsse oder Nutzerverhalten nur begrenzt berücksichtigt werden. Gerade die Materialkomplexität von Schuhen, die meist aus mehreren Materialien und mit geklebten Konstruktionen aufgebaut sind, erschwert das Recycling zusätzlich.

20 Ökodesign-Parameter und zehn Testmethoden
Im Mittelpunkt von STEPH steht die Entwicklung und Erprobung klarer, messbarer Nachhaltigkeitsparameter, mit denen bewertet werden kann, wie „kreislauffähig” und umweltfreundlich die Produkte sind. Mindestens 20 Ökodesign-Parameter und zehn Testmethoden sollen entwickelt und validiert werden. Mehr als 800 Unternehmen, zehn Marktüberwachungsbehörden und rund 3.000 Stakeholder werden durch Konsultationen, Workshops und Schulungsmaßnahmen einbezogen. Unter den 15 Projektpartner*innen sind unter anderem der Hersteller Deichmann, der spanische Textilindustrieverband TEXFOR, die Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM), das Deutsche Institut für Normung (DIN), die italienische Agentur zur Förderung der europäischen Forschung (APRE), das schwedische Forschungszentrum RISE, das Zertifizierungsunternehmen RINA-C sowie die Nichtregierungsorganisation ECOS. Am Projektende von STEPH werde es klare Regeln, Testmethoden und benutzerfreundliche digitale Lösungen geben, die es Unternehmen erleichtern, nachhaltigere Heimtextilien und Schuhe zu entwerfen. 

Beteiligung am EU-Projekt CIRCONOMY als Ergänzung zu STEPH
Neben STEPH ist der Lehrstuhl für Innovationsökonomie auch Partner des neu bewilligten Horizon Europe-Projekts CIRCONOMY (Unlocking the potential of circularity with smart indicators), das von der italienischen Online-Universität Unitelma Sapienza koordiniert wird. Der Schwerpunkt des Projekts liegt auf der Entwicklung einfacher, praktischer Indikatoren und digitaler Tools, die Kommunen, Unternehmen und Haushalten helfen, die Leistung der Kreislaufwirtschaft besser zu verstehen und zu messen. Während sich STEPH auf die Nachhaltigkeit auf Produktebene in bestimmten Sektoren konzentriert, ergänzt CIRCONOMY diese Arbeit, indem es eine bessere Entscheidungsfindung und Verhaltensänderungen in der gesamten Gesellschaft ermöglicht.