Aus der Branche

Im laufenden Jahr 2026 werden 4900 Geschäfte in Deutschland verloren gehen. Das zeigt eine aktuelle Prognose des Handelsverbandes Deutschland (HDE). Bei dieser Zahl sind die Neueröffnungen in der Branche bereits gegengerechnet. HDE-Präsident Alexander von Preen warnt im Vorfeld des Handelsimmobilienkongresses in Berlin vor einer Gewöhnung an den jährlichen Aderlass und vor den dramatischen Folgen für viele Innenstädte. Im Vorjahr verzeichnete der HDE ein Minus bei der Zahl der Geschäfte von 4500.

„Seit zehn Jahren verlieren wir in Deutschland jährlich mindestens 4500 Geschäfte oder mehr. Besonders bitter waren die Corona-Jahre zwischen 2020 und 2023, da stieg der Wert teilweise auf über 11000. Für 2026 verheißt der Verlust von 4900 Geschäften nichts Gutes. Viele Innenstädte leiden heute schon sichtlich unter Leerständen. Besserung erscheint bei den Zahlen der letzten Jahre nicht in Sicht. So kann und darf es nicht weitergehen. Der Einzelhandel als Rückgrat lebendiger Innenstädte braucht bessere Rahmenbedingungen. Ansonsten erreichen immer mehr Stadtzentren Kipppunkte“, so HDE-Präsident Alexander von Preen.

Die Zahl der Geschäfte sinkt gemäß der HDE-Prognose bis zum Jahresende damit voraussichtlich auf 296.600. Vor zehn Jahren waren es deutschlandweit noch 366.800 Geschäfte. „Die Lage ist bei vielen vor allem mittelständischen Händlern ernst. Das Umfeld mit der seit Jahren vor sich hindümpelnden Konsumlaune ist schwierig. Die Politik ist in der Pflicht, Kosten bei Energie und Beschäftigung zu senken. Die Stromsteuer muss endlich für alle runter, bei den Lohnnebenkosten braucht es einen Deckel bei 40 Prozent. Und die Vermieter müssen sich auch im eigenen Interesse noch mehr auf umsatzorientierte Mieten einlassen. Leerstand nutzt niemandem“, so von Preen weiter.

Der HDE ruft insbesondere das Bundesbauministerium und die Kommunen zu noch größeren Anstrengungen für lebendige Innenstädte auf. „Einkaufen ist der Hauptgrund für einen Innenstadtbesuch. Wer sein Stadtzentrum vital erhalten oder gestalten will, braucht deshalb Geschäfte. Jeder Leerstand ist einer zu viel. Der Einzelhandel steht bereit, aktuell stimmen aber einfach zu oft die Rahmenbedingungen nicht“, so von Preen. Für mehr Investitionen in ein sauberes und attraktives Umfeld wirbt der HDE für bessere Abschreibungsmöglichkeiten solcher Ausgaben. Von Preen: „Das öffentliche Geld wird nicht reichen, um alle Städte wieder auf Vordermann zu bringen, wir müssen private Investoren locken.“

Über die Lage der Innenstädte wird am 24. und 25. März in Berlin beim Handelsimmobilienkongress diskutiert. Mit dabei ist dann auch Sabine Poschmann, Staatssekretärin im Bundesbauministerium.

Mit der offiziellen Kick-off-Veranstaltung der Textilfabrik 7.0 (T7) ist im Monforts-Quartier in Mönchengladbach ein bedeutendes Transformationsprojekt für die deutsche Textil- und Bekleidungsindustrie gestartet. Beim „Thementisch Textil“, ein Veranstaltungsformat der Zukunftsagentur Rheinisches Revier, kamen Vertreterinnen und Vertreter aus Industrie, Forschung, Politik und regionaler Wirtschaft zusammen, um gemeinsam den Grundstein für eine CO₂-neutrale, zirkuläre und wirtschaftlich tragfähige Textilproduktion in Deutschland zu legen.

Die Textil- und Modeindustrie steht weltweit vor großen Herausforderungen: Rund zehn Prozent der globalen CO₂-Emissionen gehen auf ihr Konto. Gleichzeitig stehen Unternehmen hierzulande unter erheblichem Wettbewerbsdruck. Die Textilfabrik 7.0 setzt genau an dieser Schnittstelle an und verbindet Forschungseinrichtungen, Industrie und regionale Akteure, um innovative Technologien und Produktionsprozesse schneller in die industrielle Anwendung zu überführen.

Das Projekt T7 treibt die Transformation des Rheinischen Reviers zu einem modernen Industriestandort aktiv voran. Es verbindet innovative, nachhaltige Textilproduktion mit Forschung, Entwicklung und dem Einsatz von KI und Robotik. Gleichzeitig stärkt es die Wettbewerbsfähigkeit der Region und schafft neue Arbeitsplätze auf allen Qualifikationsebenen. So zeigt T7, dass der Strukturwandel konkrete Chancen für eine zukunftsfähige Industrie bietet.“ betont Silke Krebs, Staatssekretärin im Ministerium für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie des Landes Nordrhein-Westfalen.

Für Felix Heinrichs, Oberbürgermeister der Stadt Mönchengladbach, ist klar „Wer an Textil denkt, kommt an Mönchengladbach nicht vorbei! Die Textilproduktion gehört industriegeschichtlich zur DNA unserer Stadt. Doch sie hat auch das Potential, eine Schlüsselrolle für die Zukunft des Wirtschaftsstandortes Mönchengladbach einzunehmen. Die Textilfabrik 7.0 bringt Industrie und Wissenschaft für Innovation und Forschung zusammen. Sie schafft so die Grundlage für eine nachhaltige und wirtschaftlich tragfähige Textilproduktion – und damit für zukunftsfeste Arbeitsplätze in Mönchengladbach. Der heutige Startschuss für das Projekt T7 markiert für Mönchengladbach einen großen Meilenstein im Strukturwandel.

Der Kick-off richtete sich insbesondere an Unternehmen entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette. In mehreren Impulsvorträgen erhielten die Teilnehmenden Einblicke in aktuelle Entwicklungen und mögliche Anwendungen zukünftiger Produktionsformen. Die Brother Internationale Industriemaschinen GmbH sowie die Hch. Kettelhack GmbH & Co. KG zeigten auf, wie sich On-Demand-Produktion in Microfactory-Konzepte integrieren lässt und damit flexible, bedarfsgerechte Fertigungsprozesse ermöglicht.

Darüber hinaus stellte 3E Smart Solutions vor, wie eine intelligente Produktion für smarte Textilien künftig aussehen kann. Der Branchencluster Cluster Industrielle Biotechnologie e. V. (CLIB) präsentierte Ansätze, wie biotechnologische Verfahren – etwa der Einsatz von Mikroorganismen – künftig in der Textilproduktion genutzt werden können, um Ressourcen effizienter einzusetzen und Kreisläufe zu schließen.

Im Zentrum der Textilfabrik 7.0 stehen vier Kernmodule: On-Demand-Fertigung, MicroFactory Engineering, Digital Textiles und Biosphere. Diese Themen bildeten auch die Grundlage für vier Workshops, in denen die Teilnehmenden gemeinsam mit den Modulverantwortlichen diskutierten, welche Anforderungen die Industrie an zukünftige Produktionslösungen stellt. Ziel war es, konkrete Bedarfe zu identifizieren und diese direkt in die weitere Projektplanung einfließen zu lassen.

Mit dem Reallabor-Ansatz der T7 sollen neue Technologien entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette getestet und optimiert werden. Dazu gehören unter anderem Robotik, digitale Prozessketten sowie biotechnologische Verfahren, die dazu beitragen können, eine funktionierende Kreislaufwirtschaft in der Praxis umzusetzen.

Professorin Dr. Susanne Meyer, Präsidentin der Hochschule Niederrhein: „Die Textilfabrik 7.0 steht exemplarisch für das, was angewandte Forschung heute leisten muss: Sie bringt Wissenschaft, Industrie und Gesellschaft zusammen, um konkrete Lösungen für die großen Herausforderungen unserer Zeit zu entwickeln. Als Hochschule Niederrhein bringen wir unsere textile Expertise gezielt in dieses Zukunftsprojekt ein, von digitalen Produktionsprozessen über nachhaltige Materialien bis hin zu zirkulären Wertschöpfungsmodellen. So leisten wir nicht nur einen
Beitrag zur Transformation der Textilindustrie, sondern stärken zugleich die Innovationskraft und Zukunftsfähigkeit der gesamten Region.

Gleichzeitig leistet das Projekt einen wichtigen Beitrag zum Strukturwandel im Rheinischen Revier. Unter dem Leitmotiv „Von der Kohle zur KI“ entstehen neue Perspektiven für industrielle Wertschöpfung und qualifizierte Arbeitsplätze in der Region. Dabei stellt die Textilfabrik 7.0 eines von 19 Ankerprojekten im Rheinischen Revier dar. Die Projekte sind aus Sicht des Landes zentral für eine erfolgreiche, zügig und sichtbare Umsetzung des Strukturwandels.

Die Textilfabrik 7.0 ist ein Gemeinschaftsprojekt des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung (FTB) der Hochschule Niederrhein (HSNR), des Instituts für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen, des Verbands der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie, des Verbands der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, der Textilakademie NRW sowie der WFMG – Wirtschaftsförderung Mönchengladbach.

In einer zweiten Entwicklungsphase soll über die Textilfabrik 7.0 hinausgehend ein Industriepark der Zukunft entstehen. Hier entwickelt und produziert die Textil- und Bekleidungsindustrie unter Zero-Emission-Bedingungen und mit CO₂-neutralen Prozessen. Der Industriepark soll Raum bieten für innovative Produktionsstätten, Unternehmensniederlassungen der Textilbranche sowie nachhaltige Textil-Start-ups. So entsteht ein moderner Industriestandort, der Forschung, Entwicklung und industrielle Produktion miteinander verbindet.

Das Projekt Textilfabrik 7.0 wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWE) über die Förderrichtlinie zur Stärkung der Transformationsdynamik und Aufbruch in den Revieren und an den Kohlekraftwerkstandorten „STARK“, vom Land Nordrhein-Westfalen im Zuständigkeitsbereich des Ministeriums für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie (MWIKE) gemäß der Rahmenrichtlinie zur Umsetzung des Investitionsgesetzes Kohleregionen (InvKG) Nordrhein-Westfalen (RRL) sowie durch das Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt (BMFTR) gefördert.

CWS Workwear, ein führender Anbieter von Workwear as a Service, gibt bekannt, dass seine kurzfristigen Emissionsreduktionsziele offiziell von der Science Based Targets initiative (SBTi) anerkannt wurden. Die Ziele sind auf das 1,5-Grad-Szenario ausgerichtet und beziehen alle wesentlichen Emissionsquellen des Unternehmens mit ein. Die Validierung stärkt das Nachhaltigkeits- und Verantwortungsprofil von CWS Workwear und gibt der Klimastrategie des Unternehmens somit eine wissenschaftliche Grundlage.

Für Unternehmen wie CWS Workwear bedeutet die Validierung Glaubwürdigkeit nach außen sowie eine verlässliche Grundlage für transparentes Reporting. Gleichzeitig hilft sie dabei, klimabezogene Risiken entlang der Wertschöpfungskette zu reduzieren und die Zusammenarbeit mit Kunden und Partnern auf dem gemeinsamen Weg zu mehr Nachhaltigkeit zu stärken. Die Klimawissenschaft zeigt, dass eine Begrenzung der globalen Erwärmung auf 1,5°C noch realisierbar ist, wenn Emissionen bis 2030 deutlich sinken und bis 2050 Netto-Null erreicht wird. CWS Workwear trägt mit seinen validierten Zielen aktiv dazu bei.

Stabile Grundlage, konsequente Umsetzung
In den CWS Workwear eigenen Wäschereien werden europaweit Modernisierungen und Neubauten umgesetzt: von Wasserrückgewinnungs- und Photovoltaikanlagen über dampflose Heißwassertechnologie bis hin zu hocheffizienten Kesselsystemen. Betroffen sind derzeit Standorte in Deutschland, Irland, der Schweiz, Belgien, Polen, den Niederlanden und Rumänien. Das Ziel ist es, bis 2035 weitere Modernisierungen durchzuführen. Parallel dazu treibt CWS Workwear die Elektrifizierung des Fuhrparks voran: In Süd- und Mitteldeutschland werden Touren bereits heute ausschließlich mit Elektrofahrzeugen gefahren, der Ausbau auf weitere Regionen ist in vollem Gange. Auch in Belgien und den Niederlanden sind Elektrofahrzeuge im Einsatz. Im Rahmen der SBTi-Verpflichtung plant CWS Workwear zudem Konzepte und gemeinsame Initiativen mit Bekleidungslieferanten sowie Maßnahmen zur Reduzierung von Verpackungen und zur Optimierung von Waschmitteln entlang der Lieferkette.

Hartmut Engler, CEO von CWS Workwear, betont die strategische Bedeutung der Validierung: „Die SBTi-Validierung ist ein zentraler Baustein unserer ESG-Strategie und unterstreicht unseren Anspruch als verantwortungsvoller und führender Anbieter von Workwear as a Service. Wir setzen damit ein klares Signal: Klimaschutz ist bei CWS Workwear kein Begleitthema, sondern fester Bestandteil unserer unternehmerischen Ausrichtung mit konkreten Zielen, an denen wir uns messen lassen.“ Was das konkret bedeutet, macht Leonie Biesen, Sustainability Lead bei CWS Workwear, deutlich: „Wir haben uns verpflichtet, die absoluten Scope-1- und Scope-2-Treibhausgasemissionen bis 2030 gegenüber dem Basisjahr 2021 um 42 % und die absoluten Scope-3-Treibhausgasemissionen im gleichen Zeitraum um 25 % zu reduzieren“.

Über die Science Based Targets initiative (SBTi)
Die Science Based Targets initiative (SBTi) ist eine internationale Organisation für unternehmerischen Klimaschutz, die Unternehmen weltweit dabei unterstützt, Treibhausgasreduktionsziele im Einklang mit der aktuellen Klimawissenschaft und den Zielen des Pariser Abkommens zu setzen. Eingereichte Ziele durchlaufen einen strengen Drittvalidierungsprozess, um sicherzustellen, dass sie wissenschaftlich fundiert und auf eine Begrenzung der globalen Erwärmung auf höchstens 1,5 °C ausgerichtet sind.

Outlast Technologies hat seine fresh2SKIN® Technologie erstmals erfolgreich auf zelluloseba-sierte Fasern wie Baumwolle und Viskose übertragen. Dadurch können Marken natürliche Materialien mit einem frischen Kühleffekt und langanhaltendem ausgeglichenen Mikroklima ausstatten.

Ein besonderer Fokus bei der Entwicklung lag darauf, die kühlende Technologie auf das Textil aufzutragen, ohne den ursprünglichen, natürlichen Griff der Materialien zu verändern. Outlast ist es gelungen, dass die Ausrüstung praktisch nicht spürbar ist und den glatten, flexiblen Charakter bewahrt, den Verbraucher von Baumwoll- und Viskosestoffen erwarten.

Der Nutzen ist ein sofortiges, angenehm kühles Gefühl, sobald das Textil die Haut berührt. Anders als viele textile Technologien, die für Konsumenten nicht wahrnehmbar sind, bietet fresh2SKIN® ein Kühlerlebnis, das sofort spürbar ist – beispielsweise beim Anprobieren eines mit der Technologie ausgestatteten T-Shirts.

Während das Textil beim Hautkontakt unmittelbar einen kühlenden Effekt erzeugt, helfen integrierte Mikrokapseln mit natürlichem Wachs, überschüssige Körperwärme aufzunehmen und bei sinkenden Temperaturen wieder abzugeben. Dadurch wird ein ausgeglicheneres Mikroklima un-terstützt und Schwitzen kann deutlich reduziert werden.

„Einen so natürlich wie möglichen Griff auf zellulosebasierten Fasern wie Baumwolle oder Viskose zu erreichen, war ein zentrales Ziel unseres Entwicklungsteams“, sagt Volker Schuster, Leiter Forschung & Entwicklung bei Outlast Technologies. „Unser Anspruch war es, die fresh2SKIN® Funktionalität zu integrieren, ohne den authentischen Charakter dieser Materialien zu beeinträchtigen. Das Ergebnis sind Textilien, die einen vollkommen natürlichen und gleichzeitig einen sofort spürbaren Kühlungseffekt bieten.“
Die Entwicklung eröffnet neue Möglichkeiten für Next-to-Skin-Anwendungen, beispielsweise für T-Shirts, Unterwäsche, Activewear, Schlafbekleidung und Bettwaren.

Fischer Sports hat einen neuen B2C-Onlineshop. Der Relaunch auf Basis von Shopware 6 verbessert Performance und Stabilität, reduziert Tool-Komplexität sowie laufende Lizenzkosten und schafft eine skalierbare Basis für internationale Marken- und Customer-Experience-Anforderungen.

Fischer Sports ist mit mehr als 1.000 Mitarbeitenden ein führender Anbieter von Ausrüstung für den alpinen und nordischen Skisport. Gegründet wurde das Unternehmen 1924 in Ried im Innkreis, Österreich, wo sich bis heute die globale Unternehmenszentrale befindet.

Skalierbare B2C-Plattform für internationales Wachstum
Die neue digitale Plattform wurde so konzipiert, dass sie sowohl die Marke Fischer Sports als auch One Way unterstützt. Fischer Sports betreibt zwei markenspezifische, mehrsprachige B2C-Storefronts auf Basis eines gemeinsamen Shopware-6-Backends. Flexible Sprach-, Währungs- und Lokalisierungsoptionen unterstützen den schnellen Rollout länderspezifischer Shops und sorgen für ein konsistentes Kundenerlebnis.

Mit wachsendem Marktanteil stieg der Bedarf, die bestehende Website als mehrsprachige, multifunktionale B2C-E-Commerce-Lösung neu aufzusetzen. Die User Experience litt unter Ladezeiten von bis zu 4 Sekunden. Gleichzeitig führten unzureichende SEO-Maßnahmen zu Sichtbarkeits- und Traffic-Verlusten.

Operativ waren Administration und Weiterentwicklung aufwendig. Hohe Wartungsaufwände und laufende Lizenzkosten für diverse Drittanbieter-Tools erhöhten die Betriebskosten. Updates waren komplex, da das veraltete Theming-System die Frontend-Entwicklung stark einschränkte.

Nach der Evaluierung verschiedener Systeme, darunter auch Shopify, entschied sich Fischer Sports für Shopware als E-Commerce-Plattform. Kern der Umsetzung ist eine Headless-Architektur mit zwei individuellen Frontends. Für die Administration und Automatisierung nutzt Fischer Sports unter anderem die Funktionen Flow Builder und Rule Builder sowie Shopware Promotions. Content-Workflows wurden im Shopware CMS konsolidiert, ergänzt durch Shopware Analytics.

Zur Senkung der Lizenzkosten wurden Drittanbieter-Tools abgelöst und veraltete Systeme konsolidiert. Fischer Sports ersetzte unter anderem bestehende Lösungen durch integrierte Funktionen wie das Shopware CMS sowie eine selbst gehostete Suche auf Basis von Meilisearch. Spezifische Logistik- und Marktintegrationen wurden modernisiert, um reibungslose Abläufe in unterschiedlichen Regionen sicherzustellen.

Shopware 6 hat die Gesamtperformance und Stabilität der Plattform verbessert. Die Ladezeiten wurden deutlich reduziert, die Reaktionsgeschwindigkeit im Frontend erhöht. Kundinnen und Kunden profitieren nun geräteübergreifend von einem reibungslosen Einkaufserlebnis.

Auch intern beschleunigt die neue Plattform die Umsetzung von Marketinginitiativen und die Einführung neuer Customer-Experience-Funktionen. Durch optimierte SEO und Barrierefreiheit sowie vereinfachte Administration unterstützt die Lösung die wachsenden Anforderungen der Marken.

Mit der Einbindung des Bundesverbands E-Commerce erweitert die PRINT DIGITAL CONVENTION (PDC) ihr fachliches Netzwerk entlang der Wertschöpfungskette. Nach Kooperationen mit Branchen- und Marketingverbänden rückt nun auch die Schnittstelle zwischen Print, Packaging und digitalem Handel stärker in den Fokus.

Der digitale Handel wächst dynamisch und verändert die Anforderungen an Kommunikation, Logistik und Kundenerlebnis. Personalisierte Print-Beileger, markenprägendes Packaging, nachhaltige Versandlösungen und datenbasierte Kampagnen gewinnen im Wettbewerb um Aufmerksamkeit und Kundenbindung an Gewicht. Print wird dabei zunehmend als physischer Touchpoint innerhalb einer digitalen Customer Journey verstanden. Die PDC greift diese Entwicklung auf und schafft einen Rahmen, in dem sich Technologieanbieter, Produzenten, Markenverantwortliche und E-Commerce-Experten praxisnah austauschen können.

„Im Onlinehandel entscheidet oft der erste physische Kontakt über den Eindruck einer Marke. Print und Packaging sind hier keine Nebensache, sondern Teil der strategischen Markenführung“, erklärt Rüdiger Maaß, Geschäftsführer des Fachverbandes Medienproduktion e.V. (FMP). „Mit der Kooperation schaffen wir eine Plattform, auf der Industrie und digitaler Handel konkrete Lösungen diskutieren können.“

Die Kooperation trägt der wachsenden Bedeutung von E-Commerce für Print- und Packaging-Lösungen Rechnung und stärkt die branchenübergreifende Ausrichtung der Kongressmesse. Für Aussteller eröffnet sich damit ein erweitertes Umfeld, in dem technologische Kompetenz und konkrete Anwendungsfälle direkt auf neue Marktanforderungen treffen. Auch im Kongressprogramm wird das Thema stärker verankert: Am zweiten Veranstaltungstag widmet sich ein eigener Themenblock mit vier Vorträgen der Rolle von Print und Packaging im E-Commerce – insbesondere im Zusammenspiel mit datengetriebener Print-Kommunikation. Konzipiert und kuratiert wird der Schwerpunkt von E-Commerce-Experte Michael Atug, der als Veranstalter mehrerer E-Commerce- und KI-Formate die Perspektive des digitalen Handels in das Programm der PDC einbringt.

Die PRINT DIGITAL CONVENTION findet vom 16. bis 17. Juni 2026 in Düsseldorf statt und wird vom Fachverband Medienproduktion (FMP) in Partnerschaft mit der Messe Düsseldorf und der drupa veranstaltet.

EREMA und das Arvind Mehta Technology & Entrepreneurship Centre (AMTEC) der All India Plastics Manufacturers Association (AIPMA) haben am 5. Februar 2026 ein Memorandum of Understanding (MoU) unterzeichnet und damit den Start eines neuen Recycling Skill Centers in Mumbai bekanntgegeben. Die Initiative setzt einen starken Impuls für eine praxisnahe Ausbildung im Kunststoffrecycling und leistet einen wichtigen Beitrag zum weiteren Ausbau der Kreislaufwirtschaft in Indien.

Das neue Ausbildungszentrum entsteht bei AMTEC in Mumbai und wird Ende Mai 2026 eröffnet. Es zielt darauf ab, den wachsenden Bedarf an qualifizierten Fachkräften – insbesondere Bediener und Vorarbeiter – im Kunststoffrecycling langfristig abzusichern. Kern der Ausbildung ist ein 72-stündiger Lehrgang, der theoretische Grundlagen mit praxisnaher Schulung verbindet. Für den Trainingsbetrieb stellt EREMA eine INTAREMA® 605 TE Recyclingmaschine mit einer Kapazität von 50 bis 100 kg/h kostenlos zur Verfügung, sodass die Teilnehmenden unter realen industriellen Bedingungen lernen können.

Gemeinsame Initiative stärkt Ausbildung und Technologiekompetenz
„Wir freuen uns, Teil dieser Initiative zu sein, die ein starkes Signal für die Weiterentwicklung des Kunststoffrecyclings in Indien setzt. Eine enge und vertrauensvolle Zusammenarbeit zwischen Indien und Europa ist für eine nachhaltige gemeinsame Zukunft wesentlich“, betonte Markus Huber-Lindinger, Managing Director bei EREMA, während der Unterzeichnungszeremonie. „High-End-Technologie entfaltet ihr volles Potenzial dann, wenn sie von gut ausgebildeten Fachkräften betrieben wird. Mit diesem Zentrum leisten wir einen wichtigen Beitrag, um den Fachkräften von morgen eine optimale Basis für ihr Berufsleben zu schaffen.“

Arvin Mehta, Vorstandsvorsitzender von AIPMA, hob die Bedeutung der Partnerschaft ebenfalls lobend hervor: „Mit dem neuen Trainingszentrum schließen wir die bisher vorhandene Lücke zwischen theoretischer und praxisnaher Ausbildung. Die Zusammenarbeit mit EREMA ermöglicht es uns, den Studierenden Wissen direkt an industriellen Anlagen zu vermitteln und damit eine neue Qualität an Fachkräften für Indiens Recyclingindustrie hervorzubringen.“

Qualifizierte Fachkräfte für die Industrie von morgen
Der Lehrplan des Programms wird von AMTEC entwickelt und durch das praxisorientierte technische Know-how von EREMA fachlich unterstützt. Die Absolventinnen und Absolventen verfügen nach Abschluss über fundiertes Wissen in der Bedienung und Wartung moderner Recyclinganlagen und sind damit bestens für den Einsatz in der Recyclingindustrie, insbesondere für die Arbeit an EREMA Anlagen, vorbereitet oder können ihr bereits vorhandenes Know-how erweitern. AMTEC fungiert als Bindeglied zur Industrie und unterstützt bei der Vermittlung von Beschäftigungsmöglichkeiten bei Mitgliedsunternehmen und Recyclern.

Wie lassen sich nachhaltige Textilien auf dem europäischen Markt zur Norm machen und insbesondere kurzlebige Produkte vom Markt nehmen? Eine neue Studie des Öko-Instituts, der Hochschule Niederrhein und der Hochschule Hof im Auftrag des Umweltbundesamtes zeigt, wie sich Leistungs- und Informationsanforderungen für Textilien formulieren lassen, die künftig Teil der neuen EU-Ökodesign-Verordnung für nachhaltige Produkte sein könnten.

Die Studie trägt Vorschläge zur Umsetzung der neuen EU-Ökodesign-Verordnung 2024/1781 bei, wie künftig verbindliche Anforderungen an die Nachhaltigkeit von Produkten, darunter Textilien, ermöglicht werden können. Ziel ist die Entwicklung eines delegierten Rechtsaktes der EU für Textilien. Die Ergebnisse fließen in die Kommentierung der europäischen Vorstudie des Joint Research Centre (JRC) der EU-Kommission in den weiteren Gesetzgebungsprozess der EU ein.

Der Fokus der Studie liegt auf zentralen Produktaspekten wie Haltbarkeit, Reparierbarkeit, Recyclingfähigkeit und Rezyklatanteil sowie auf dem Vorhandensein besorgniserregender Stoffe. Als Beispielprodukte untersuchte das Forschungsteam T-Shirts, Jeans und Funktionsjacken – drei Produkte mit hoher Marktbedeutung und unterschiedlichen Anforderungen.

Haltbarkeit im Zentrum: So lange sollte Kleidung halten
Die Studie zeigt: Haltbarkeit ist das wichtigste Kriterium für die Umweltverträglichkeit von Kleidung. Für die untersuchten Produktbeispiele wurden konkrete und messbare Anforderungen definiert, um diese bewerten zu können. Bei T-Shirts spielen beispielsweise die Formstabilität nach dem Waschen und Trocknen, die Widerstandsfähigkeit des Materials und die Farbechtheit eine Rolle.

Bei Jeans sind neben der Maßänderung beim Waschen – also Einlaufen oder Ausleiern – vor allem die Zugfestigkeit und Dehnbarkeit des Stoffes, seine Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb sowie seine Farbechtheit bei Licht und beim Reiben entscheidend. Diese und weitere Aspekte lassen sich mit bestehenden Prüfverfahren ermitteln.

Reparieren statt wegwerfen
Auch die Reparierbarkeit wurde untersucht. Die Forschenden empfehlen Mindestanforderungen – etwa die Verfügbarkeit von Ersatzteilen wie Reißverschlüssen oder Knöpfen, Reparaturanleitungen und Kooperationen mit Reparaturservices. Für komplexere Produkte wie Funktionsjacken sind darüber hinaus produktspezifische Anforderungen in Form von freiwilligen Gestaltungsleitlinien sinnvoll.

Recyclingfähigkeit und Rezyklatanteil: Vorschläge für klare Vorgaben
Damit Textilien künftig besser recycelt werden können, empfiehlt die Studie unter anderem, Materialmischungen zu begrenzen – beispielsweise auf maximal zwei Fasertypen pro Fläche und einen reduzierten Einsatz von Elastan von fünf bis zehn Prozent. Für T-Shirts und Jeans schlagen die Autor*innen zudem Anteile von aus Faser-zu-Faser-Recycling stammenden Fasern in Neuprodukten vor, zum Beispiel zehn Prozent bei Baumwolle oder drei Prozent bei Polyester. Diese Angaben beruhen auf der Markverfügbarkeit und nicht nur auf der technischen Machbarkeit. Zudem weist die Studie aus, welche politischen Rahmenbedingungen für einen verpflichtenden Rezyklatanteil in Textilien geklärt sein müssen, etwa die Nachverfolgbarkeit.

Vorhandensein besorgniserregender Stoffe
Die Studie empfiehlt die Weitergabe von Informationen zu bestimmten chemischen Stoffen, insbesondere zur Gruppe der besonders besorgniserregenden Stoffe (engl.: substances of very high concern, SVHC), aber auch zu sogenannten Effektchemikalien, die auf dem Textil verbleiben. Voraussetzung ist Wissen über Identität, Menge, Eigenschaften sowie Funktion der eingesetzten Chemikalien entlang des gesamten Produktlebenszyklus – vom Design bis zum Endprodukt.

Selbstleuchtende Jacken, Pullover mit Notrufsensoren oder Schuhsohlen, die Gesundheitsdaten messen – sogenannte smarte Textilien sind auf dem Vormarsch. Doch während ihre Funktionen immer ausgefeilter werden, steckt ihr Recycling noch in den Anfängen. Ein neues Forschungsprojekt der Hochschule Osnabrück will hier ansetzen: Im Projekt „ReSiST-AR - Recycling Strategies of Smart Textiles & automated Robotics“ forscht ein Wissenschaftsteam daran, das Design solcher Textilien nachhaltiger zu gestalten. Es entwickelt Robotertechnik so weiter, dass smarte Kleidung zukünftig automatisiert sortiert und besser recycelt werden kann. Gefördert wird das zweijährige Projekt mit rund 422.000 Euro aus Mitteln des Europäischen Fonds für Regionale Entwicklung (EFRE) und des Landes Niedersachsen.

Regionale Recyclingkreisläufe für smarte Kleidung
Smarte Textilien kommen bereits heute in vielen Bereichen zum Einsatz – etwa bei Polizei und Feuerwehr, im Sport oder in der Mode. Gleichzeitig stellt ihre Entsorgung eine wachsende Herausforderung dar. „Textilien werden häufig um die halbe Welt transportiert, um dort günstiger von Hand sortiert zu werden. Außerdem ist die getragene Kleidung oft verschmutzt und riecht. Das ist weder eine angenehme Arbeit noch besonders nachhaltig“, erklärt Prof. Dr.-Ing. Steffen Greiser. Er ist Professor für Automatisierungstechnik an der Fakultät Management, Kultur und Technik am Campus Lingen der Hochschule Osnabrück und leitet das neue Forschungsprojekt. „Unser Ziel ist es, die Sortierprozesse zu automatisieren und regionale Recyclingkreisläufe zu ermöglichen, anstatt Kleidung über große Distanzen zu transportieren.“ Dafür sollen Roboter in die Lage versetzt werden, entsorgte Kleidungsstücke zu scannen und die smarten Textilien herauszugreifen.

KI und Robotik sollen Textilberge sortieren
Greiser erläutert die besondere Herausforderung beim Sortieren von Kleidung per Roboter: „Bislang können Roboter vorwiegend feste Materialien gut greifen - genau wie KI gut lernen kann, feste Gegenstände zu erkennen. Kleidungsstücke sind jedoch sehr weich, liegen oft gebündelt und überlappend auf Förderbändern, sind zerknittert und unterscheiden sich stark in Material, Farbe und Struktur. Sie sehen also immer anders aus. Damit Roboter zuverlässig die smarte Kleidung erkennen und greifen können, braucht es fortschrittliche Sensortechnologien und Algorithmen. Wir wollen ihnen beibringen die smarten Textilien zwischen vielen anderen Kleidungsstücken herauszusuchen – egal wie sie auf dem Kleiderhaufen liegen.“

Geplant ist dafür der Einsatz von multispektralen Kameras, 3D-Sensorik und weiteren Technologien, um Materialien zu unterscheiden und Elektronikbestandteile aufzuspüren.

Nachhaltigkeit beginnt beim Produktdesign
Neben der Sortierung widmet sich das Projekt der Frage, wie smarte Kleidung von Anfang an recyclingfreundlicher gestaltet werden kann. Dabei untersucht ein Forschungsteam am Standort Osnabrück verschiedene Herstellungsverfahren – etwa das Aufsticken, Einnähen oder Verschweißen elektronischer Komponenten.

Prof. Dr.-Ing. Jens Schäfer ist Professor für Technische Produktentwicklung an der Fakultät Ingenieurwissenschaften und Informatik am Campus Westerberg und betont: „Wir analysieren, wie Sensoren und Elektronik so integriert werden können, dass sie im Alltag stabil funktionieren, sich später aber möglichst einfach wieder aus den Textilien herausnehmen lassen. Dafür schauen wir uns als erstes an, welche Arten von smarten Textilien es gibt und welche Anforderungen es aus Sicht der Endkund*innen gibt. Unser Ziel ist ein Leitfaden, mit dem Unternehmen smarte Textilien langlebig und gleichzeitig recyclingfähig entwickeln können.“

Praxisnahe Forschung mit Industriepartnern
Für die Umsetzung des Forschungsprojektes arbeitet die Hochschule Osnabrück eng mit Unternehmen aus der Region zusammen. Dazu gehören das Robotik-Unternehmen Moduco GmbH aus Lingen sowie die WKS Textilveredlungs-GmbH aus Wilsum.

Das Unternehmen moduco entwickelt Robotik-Systeme für den produktiven Einsatz in Unternehmen und bringt viel Erfahrung im Zusammenspiel von Robotern mit kamerabasierten Systemen mit. „Das automatische Sortieren von Kleidungsstücken mit einem Roboter ist eine überdurchschnittlich große Herausforderung. Die Aufgabe kann nicht durch fest programmierte Abläufe gelöst werden“, so Geschäftsführer Stephan Feldker. Das Team von moduco arbeitet gemeinsam mit den Partnern an praxisnahen Lösungen, um Robotern und kollaborativen Robotern (sogenannte Cobots, die Hand in Hand mit Menschen arbeiten) beizubringen, diese herausfordernde Aufgabe erfolgreich zu meistern.

Auch der Praxispartner WKS Textilveredlungs-GmbH sieht großes Potenzial: „Wir sortieren und reparieren täglich große Mengen zurückgesendeter Kleidung. Lösungen, die Sortierung, Analyse von Schadbildern und Aufbereitung der Kleidung erleichtern, sind entscheidend, um Second-Life-Konzepte wirtschaftlich umzusetzen. Wir freuen uns sehr mit der Hochschule Osnabrück eine starke Forschungspartnerin gefunden zu haben“, so Geschäftsführer Michael Hofmann.

Mit der Textilfabrik 7.0 (T7) startet im Monforts-Quartier in Mönchengladbach ein zukunftsweisendes Transformationsprojekt für die deutsche Textil- und Bekleidungsindustrie. Ziel ist es, eine CO₂-neutrale, zirkuläre und zugleich wirtschaftlich tragfähige Textilproduktion in Deutschland anwendungsnah weiterzuentwickeln und umzusetzen. Der offizielle Kick-off findet am 19. März im Rahmen des „Thementisch Textil“ statt und richtet sich insbesondere an Unternehmen entlang der textilen Wertschöpfungskette.
 
Die Mode- und Textilindustrie verursacht weltweit rund zehn Prozent der CO₂-Emissionen – mehr als internationale Luftfahrt und Schifffahrt zusammen. Gleichzeitig stehen Unternehmen in Deutschland unter erheblichem Wettbewerbsdruck. Die Textilfabrik 7.0 setzt hier an: Sie verbindet Forschung, Industrie und regionale Akteure, um innovative Technologien und Produktionsprozesse praxisnah zu erproben und schneller in die Anwendung zu bringen. Ziel ist es, Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit konsequent zusammenzudenken und eine lokal verankerte, klimafreundliche Produktion zu ermöglichen.
 
Im Zentrum der T7 stehen vier Kernmodule: On-Demand-Fertigung, MicroFactory Engineering, Digital Textiles und Biosphere. In einem funktionsfähigen Textil-Reallabor werden entlang der gesamten Wertschöpfungskette neue Technologien entwickelt, getestet und optimiert. Dabei kommen unter anderem Robotik, digitale Prozessketten und biotechnologische Verfahren zum Einsatz, um Kreislaufwirtschaft in der Praxis umzusetzen und Ressourcen effizienter zu nutzen.
 
Unternehmen profitieren unmittelbar von dem praxisnahen Ansatz: Sie können sich als Pilotpartner beteiligen, eigene Anwendungsfälle einbringen und neue Produktionslösungen unter realen Bedingungen erproben. „Mit der Textilfabrik 7.0 schaffen wir eine Plattform, auf der Unternehmen gemeinsam mit Forschungseinrichtungen konkrete Lösungen für eine klimafreundliche Produktion voranzutreiben können. Unser Anspruch ist es, Innovationen schneller in die industrielle Anwendung zu bringen und so die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts Deutschland nachhaltig zu stärken“, sagt Dr.-Ing. habil. Maike Rabe, Professorin für Textilveredlung und Ökologie, Leiterin des Forschungsinstituts Textil und Bekleidung an der Hochschule Niederrhein (HSNR). Rabe ist Projektleiterin der Textilfabrik 7.0 seitens der HSNR.
 
Die Textilfabrik 7.0 leistet einen wichtigen Beitrag zum Strukturwandel im Rheinischen Revier. Unter dem Leitmotiv „Von der Kohle zur KI“ entstehen neue Perspektiven für industrielle Wertschöpfung und qualifizierte Arbeitsplätze in der Region. 
 
T7 ist ein Gemeinschaftsprojekt des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung (FTB) der Hochschule Niederrhein, des Instituts für Textiltechnik (ITA) an der RWTH Aachen, des Verbandes der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie, des Verbandes der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, mit der Textilakademie NRW sowie der Wirtschaftsförderung Mönchengladbach.
 
Das Projekt wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWE) über die Förderrichtlinie zur Stärkung der Transformationsdynamik und Aufbruch in den Revieren und an den Kohlekraftwerkstandorten „STARK“, dem Land Nordrhein-Westfalen im Zuständigkeitsbereich des Ministeriums für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie (MWIKE) des Landes Nordrhein-Westfalen gemäß der Rahmenrichtlinie zur Umsetzung des Investitionsgesetzes Kohleregionen (InvKG) Nordrhein-Westfahlen (RRL) sowie durch das Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt (BMFTR) gefördert.