Aus der Branche

Asahi Kasei hat angekündigt, seine Produktionsaktivitäten am Standort Mizushima bis zum Geschäftsjahr 2030 zu konsolidieren.

Auf das Angebot an Derivatprodukten des Unternehmens wird dies keine unmittelbaren Auswirkungen haben. Die von dieser Initiative betroffenen Geschäftsbereiche aus Asahi Kaseis Materialsparte erzielten im Geschäftsjahr 2025 einen Umsatz von 116,2 Milliarden Yen. Die Materialsparte erwirtschaftete im gleichen Zeitraum insgesamt 1.306,2 Milliarden Yen. Diese Maßnahmen stehen im Einklang mit der bereits angekündigten Einstellung der Ethylenproduktion durch Asahi Kasei Mitsubishi Chemical Ethylene (AMEC) und forcieren die Bemühungen des Unternehmens zur Steigerung der Kapitaleffizienz und zur Stärkung der langfristigen Rentabilität.

Die Einstellung dieser Derivate durch Asahi Kasei und die Neuausrichtung der Lieferkette sind Teil einer umfassenderen Initiative zur Straffung des Portfolios in der Materialsparte des Unternehmens und zur Steigerung der Kapitaleffizienz. Die angekündigten Maßnahmen zielen darauf ab, sich aus wenig rentablen Geschäftsbereichen zurückzuziehen und die damit verbundenen Lieferketten innerhalb der globalen petrochemischen Märkte neu zu strukturieren. 

Asahi Kasei erwartet eine daraus resultierende Verbesserung von Margen und optimiert gleichzeitig die Kapitalallokation auf strategische Wachstumsbereiche. 

Im Rahmen seines aktuellen Managementplans „Trailblaze Together“ verbessert Asahi Kasei die Kapitaleffizienz und führt strukturelle Reformen durch, mit denen Ressourcen auf seine wichtigsten Wachstumssäulen – Pharmazeutika, Intensivmedizin, Wohnungsbau und Materialien für die Halbleiterindustrie – konzentriert werden. Jüngste Maßnahmen wie der Abschluss einer Rahmenvereinbarung mit Mitsui Chemicals und Mitsubishi Chemical zur Förderung der Dekarbonisierung der Ethylenproduktion in Westjapan sowie die Übernahme von Aicuris zur Stärkung der Spezialpharma-Plattform im Bereich schwerer Infektionskrankheiten unterstreichen die konsequente Umsetzung dieser Strategie durch Asahi Kasei und festigen die Grundlage für nachhaltiges, profitables Wachstum.

Die GoodTextiles Foundation gibt in Zusammenarbeit mit Dibella India, Gallant Regenerative Organic Private Limited und der Spoorthi Raith Producer Company Limited den Start ihres neuen Leitprojekts „Common Ground“ bekannt. Die Initiative stellt einen bedeutenden Schritt zur Förderung eines nachhaltigen und regenerativen Baumwollanbaus unter Kleinbauern in Südindien dar. 

Eingebettet in die ländlichen Regionen des Distrikts Haveri im indischen Bundesstaat Karnataka bringt „Common Ground“ Farmer, lokale Gemeinschaften und Agrarfachleute mit einem gemeinsamen Ziel zusammen: das Gleichgewicht zwischen Mensch und Natur durch ökologische und regenerative Anbaumethoden wiederherzustellen. 

Der Grundstein für diese Initiative wurde bereits 2024 durch Vor-Ort-Besuche, Gespräche mit Farmern und die Zusammenarbeit mit der University of Agricultural Sciences Dharwad gelegt. Im Jahr 2025 trat das Projekt in die Umsetzungsphase ein, einschließlich Bodenanalysen, Schulungen des Projektteams, Einbindung der Gemeinschaften sowie der Registrierung der teilnehmenden Landwirte. 

Sieben sorgfältig ausgewählte Dörfer bilden nun den Kern des Projekts. Aufgrund ihrer guten Erreichbarkeit, starken Gemeinschaftsstrukturen und ihres Entwicklungspotenzials ausgewählt, bieten sie einen fruchtbaren Boden für ein skalierbares Modell, das auch auf andere Regionen übertragen werden kann. 

Farmer durch Wissen und Struktur stärken 
Im Mittelpunkt von „Common Ground“ steht das Engagement der Menschen. Bis heute wurden 510 Landwirte identifiziert, von denen sich 475 bereits in der finalen Phase der Aufnahme in eine neu gegründete Organic Cotton Grower Group (OGG) befinden.

Das Projekt verbindet technisches Fachwissen mit praxisnaher und kontinuierlicher Unterstützung vor Ort. Ein engagiertes Team – bestehend aus einem Internal Control System (ICS) Manager und geschulten Außendienstmitarbeitern – wird kontinuierlich erweitert, um eine wirksame Umsetzung direkt vor Ort sicherzustellen. Die Farmer nehmen an gezielten Schulungen teil, in denen sie mit ökologischen Anbaumethoden und Zertifizierungsanforderungen vertraut gemacht werden. Dadurch erhalten sie das notwendige Wissen für langfristigen Erfolg. 

Parallel dazu entwickeln externe Fachleute standortspezifische „Packages of Practice“, die an die lokalen Bedingungen angepasst sind, sowie Strategien auf Wassereinzugsgebietsebene zur Förderung eines nachhaltigen Ressourcenmanagements. Um Transparenz und Rückverfolgbarkeit von Beginn an sicherzustellen, werden sämtliche landwirtschaftlichen Flächen digital dokumentiert, einschließlich GPS-basierter Kartierungen der Anbauflächen. 

Mehr als Baumwolle: Zukunftsfähige Perspektiven schaffen 
„Common Ground“ geht weit über eine nachhaltige Baumwollproduktion hinaus. Die Initiative ist eine Investition in die langfristige Widerstandsfähigkeit landwirtschaftlicher Gemeinschaften. Durch die Verbesserung der Bodengesundheit, den Schutz von Wasserressourcen und die Förderung der Biodiversität unterstützt das Projekt sowohl ökologische Nachhaltigkeit als auch wirtschaftliche Chancen. 

Gleichzeitig stärkt es die Unabhängigkeit und das Vertrauen der Farmer in ein Agrarsystem, das Lebensgrundlagen für kommende Generationen sichern kann. 

Gemeinsam bauen die Partner ein skalierbares Modell für regenerative Wertschöpfung auf – vom Saatgut bis zum fertigen Textil. Schritt für Schritt entsteht eine transparente und verantwortungsvolle Lieferkette. 

Mit jeder umgestellten Anbaufläche, jeder durchgeführten Schulung und jeder neu geschlossenen Partnerschaft fördert „Common Ground“ weit mehr als nur Baumwolle – die Initiative stärkt eine wachsende Gemeinschaft, die sich der Gestaltung einer nachhaltigeren Zukunft verschrieben hat.

ITA-Bachelor-Student Tobias Dickmeiß erhielt am 29. April 2026 einen Förderpreis der Wilhelm Lorch-Stiftung für seinen innovativen Ansatz, herkömmliche Elastane durch elastische Garne aus thermoplastischen Copolyester-Elastomeren (TPC) zu ersetzen. 

Elastische Textilien sind aus unserem Alltag nicht mehr wegzudenken, da sie Komfort, Passform und Bewegungsfreiheit gewährleisten. Gleichzeitig erschwert der zunehmende Einsatz klassischer elastischer Garne, sogenannter Elastane, das textile Recycling erheblich. Bereits geringe Elastananteile können thermomechanische Recyclingprozesse beeinträchtigen und einen geschlossenen Recyclingkreislauf verhindern.

Durch den thermoplastischen Charakter und die Kompatibilität zu typischen Polyestern aus der Textilindustrie bieten elastische TPC-Garne eine verbesserte Recyclingfähigkeit. Dazu wird durch den Einsatz des Schmelzspinnverfahrens in der Garnherstellung auf umwelt- und gesundheitsschädliche Lösungsmittel verzichtet.

Im Rahmen seiner Bachelorarbeit führte Tobias Dickmeiß umfangreiche empirische Prozessuntersuchungen an einer Schmelzspinnanlage im Technikumsmaßstab durch. Durch die systematische Analyse des Einflusses verschiedener Prozessparameter auf die Garneigenschaften gelang es ihm, die Eigenschaften der hergestellten TPC-Garne gezielt zu verbessern. Die Ergebnisse seiner Bachelorarbeit bilden somit eine vielversprechende Grundlage für die weitere Entwicklung recyclingfähiger elastischer Garne und Textilien.

Tobias Dickmeiß wurde für seine herausragende Bachelor-Arbeit „Entwicklung eines Schmelzspinnprozesses für elastische Garne aus thermoplastischen Copolyester-Elastomeren im Technikumsmaßstab“ mit einem Förderpreisgeld in Höhe von 5.000 EURO für eine fachspezifische Weiterbildung prämiert. Er wurde während seiner Bachelor-Arbeit von der ITA-Doktorandin Ricarda Wissel betreut.

European Alliance for Thermoplastic Composites (EATC) veröffentlicht umfassende Studie zu Markt, Anwendungen und Perspektiven thermoplastischer Composites. Thermoplastische faserverstärkte Kunststoffe – auch thermoplastische Composites genannt – gewinnen in zahlreichen Industriebranchen zunehmend an Bedeutung. Von der Automobilindustrie über Luft- und Raumfahrt bis hin zu Bauwesen sowie Sport- und Freizeitprodukten überzeugen sie durch ihre Kombination aus hoher Festigkeit, geringem Gewicht und guten Recyclingperspektiven. Damit gelten sie als Schlüsselmaterial für nachhaltige und leistungsfähige Leichtbaulösungen.

Vor diesem Hintergrund hat die European Alliance for Thermoplastic Composites (EATC) eine neue Marktstudie zum europäischen Markt für thermoplastische Faserverbundwerkstoffe in Auftrag gegeben und fachlich begleitet. Ziel der Studie ist es, einen systematischen Überblick über den Status quo, die Entwicklung sowie die zukünftigen Chancen dieses dynamischen Werkstoffsegments zu geben.

Fokus auf Marktstruktur, Anwendungen und Wachstumstreiber
Die Studie analysiert die grundlegenden Materialeigenschaften thermoplastischer Composites und zeigt die Vorteile ihres Einsatzes gegenüber alternativen Werkstoffen auf. Darüber hinaus werden Unterschiede zwischen verschiedenen Materialklassen herausgearbeitet sowie die historische Entwicklung ihrer industriellen Nutzung dargestellt.

Ein besonderer Schwerpunkt liegt auf der Untersuchung des aktuellen europäischen Marktvolumens sowie der heute dominierenden Anwendungsfelder. Ergänzend identifiziert die Studie zukünftige Marktpotenziale auf Basis relevanter makroökonomischer Einflussfaktoren.

Im Fokus: LFT, GMT und CFRTP
Betrachtet werden insbesondere LFT (long fiber-reinforced thermoplastics), GMT (glass mat-reinforced thermoplastics) und CFRTP (continuous fiber-reinforced thermoplastics).

Diese Werkstoffgruppen spielen eine zentrale Rolle für moderne Strukturbauteile mit hohen mechanischen Anforderungen. Sie verbinden die Vorteile thermoplastischer Matrizes – wie kurze Zykluszeiten, effiziente Verarbeitung und neue Fertigungsmöglichkeiten – mit der Leistungsfähigkeit verstärkender Fasern.

Strategischer Werkstoff für Europas Industrie
Die Ergebnisse der Studie unterstreichen die wachsende strategische Bedeutung thermoplastischer Verbundwerkstoffe für den Industriestandort Europa. Insbesondere in Zeiten steigender Anforderungen an Ressourceneffizienz, CO₂-Reduktion und Kreislaufwirtschaft bieten thermoplastische Composites großes Potenzial für innovative Produktlösungen.

Bezugsmöglichkeit
Die Studie ist ab sofort im PDF-Format per Vorkasse über die AVK erhältlich.
EATC- und AVK-Mitglieder erhalten die Studie für EUR 149,- (zzgl. MwSt.), für Nicht-Mitglieder steht die Studie zu einem Preis von EUR 349,- (zzgl. MwSt.) zum Verkauf.

• Maximilian Peter übernimmt zum 1. Mai 2026 die Leitung des Geschäftsbereichs Polymers 
• Der bisherige Geschäftsbereichsleiter, Peter Summo, übernimmt zeitgleich die Leitung des Zentralbereichs Sales & Distribution 

Zum 1. Mai 2026 übernimmt Maximilian Peter die Leitung des Geschäftsbereichs Polymers bei WACKER. Der promovierte Chemieingenieur ist seit 2012 im Unternehmen. Nach Stationen in der Verfahrens- und Prozessentwicklung übernahm er die Leitung der Konzernentwicklung und verantwortete zuletzt den Bereich Human Resources. 

Maximilian Peter folgt auf Peter Summo, der den Geschäftsbereich Polymers zehn Jahre lang erfolgreich leitete. Summo wird zum 1. Mai 2026 die Leitung des Zentralbereichs Sales & Distribution übernehmen. Der studierte Betriebswirt startete seine Karriere beim Spezialchemiehersteller Akzo Nobel und kam 1995 zu WACKER, wo er verschiedene Führungspositionen innehatte. 

„Mit Maximilian Peter und Peter Summo besetzen wir bei WACKER zwei Schlüsselpositionen mit erfahrenen Kollegen, die mit ihrer Expertise das Unternehmen bereits entscheidend geprägt haben“, sagt Christian Hartel, Vorstandvorsitzender von WACKER anlässlich des Stabwechsels. „Maximilian Peter wird als Leiter des Geschäftsbereichs Polymers künftig die regionale Expansion des Bereichs weiter vorantreiben. Peter Summo wird die Markt- und Kundenausrichtung von WACKER weiter forcieren und das Thema Sales Excellence übergreifend vorantreiben. Ich wünsche beiden gutes Gelingen in ihrer neuen Funktion und freue mich auf die weitere Zusammenarbeit“, so Hartel weiter. 

Mit über 36.000 Besucher*innen und 1.700 Ausstellern aus zusammen 112 Ländern zeigten Techtextil und Texprocess 2026, wie Innovation in den industriellen Einsatz kommt. Das Zusammentreffen von Forschung, Industrie und Anwendung bewies sich als Nährboden für neue Materiallösungen, Herstellungs- und Verarbeitungstechnologien. Natürliche Fasern, Performance Apparels, vernetzte Systeme und KI-getriebene Verarbeitungstechnologien traten als zentrale Wachstums- und Zukunftsmärkte hervor.

Techtextil und Texprocess 2026 endeten mit einer starken Besucher- und Ausstellerbeteiligung.
Mit über 36.000 Besucher*innen und 1.700 Ausstellern boten die internationalen Leitmessen Chancen für Neukundengeschäfte und neue Businesspartnerschaften. Damit zeigten die Veranstaltungen eine erneut sehr hohe Besucherzufriedenheit von 95 Prozent. Die Ausstellerzufriedenheit wuchs über beide Messen auf 86 Prozent, bei der Texprocess stieg sie auf 90 Prozent. Besonders deutlich – um 13 Prozent – wuchs die von den Ausstellern wahrgenommene Besucherqualität. Dies bestätigt Techtextil und Texprocess als wichtigste internationale Plattformen, um Innovationen erstmals auf dem Markt vorzustellen und sie mit relevanten Partnern in Anwendung zu bringen. Entsprechend ist das erwartete Nachmessegeschäft der Aussteller auf beiden Messen deutlich gewachsen. In einem herausfordernden Markt schafften Techtextil und Texprocess der globalen Branche damit einen stabilen Branchentreffpunkt. So waren Teilnehmer aus 112 Ländern auf dem Messegelände in Frankfurt vertreten. Zu den Top-Ten-Besucherländern zählten Deutschland, Italien, Frankreich, die Türkei, die Niederlande, Spanien, Belgien, Großbritannien, Polen und die Schweiz. Wachstum kam unter anderem aus Indien, Japan, Portugal, Schweden und den USA.

„Die volatilen Marktentwicklungen verändern Geschäftsmodelle nachhaltig. Konnektivität, Flexibilität und Geschwindigkeit sind in diesem Umfeld zentrale Erfolgsfaktoren. Auf der Techtextil und Texprocess treffen relevante Partner zusammen, um Ideen schnell zur Anwendung zu führen. Neue Materialien und Innovationen der Lieferkette sind entscheidende Wettbewerbsvorteile,“ sagt Detlef Braun, Geschäftsführer der Messe Frankfurt.

Bei der Entwicklung neuer Lösungen spielt Kollaboration zwischen Forschung, Industrie und Anwendung eine wesentliche Rolle. Das zeigen die Techtextil und Texprocess Innovation Awards 2026. Ein Großteil der prämierten Innovationen entstand durch Partnerschaften. So entwickelte beispielsweise Samsara Eco eine enzymbasierte Recyclingtechnologie gemeinsam mit der Deakin University, The Lycra Company, Nilit und der Anwendermarke Lululemon.

Von Schutzbekleidung über Medizin- bis zu Automobillösungen – die Anwendungsbereiche textiler Innovationen sind branchenübergreifend. Neue Einsatzmöglichkeiten entstehen durch zufällige Begegnungen von Herstellern, Verarbeitern und Anwendern. „Auf der Techtextil und Texprocess zeigt sich, welche Lösungen sich auf industrieübergreifenden Märkten behaupten und Investitionen sichern. Gleichzeitig schaffen ungeplante Begegnungen mit neuen Geschäftspartnern Zugang zu neuen Märkten – und treiben Innovationen voran,“ sagt Olaf Schmidt, Vice President Textiles & Textile Technologies, Messe Frankfurt.

Natürliche Performance-Lösungen für geringere Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen 
Das Angebot Nature Performance zeigte auf der Techtextil Besucher*innen natürliche und biobasierte Alternativen zu Chemiefasern. Die Materialien vereinen Nachhaltigkeit mit Leistungsfähigkeit und schaffen CO₂-Einsparungen, Recyclingfähigkeit sowie eine geringere Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen. Ob hitzebeständig, reißfest oder atmungsaktiv – über 110 Aussteller zeigten den zunehmenden Einsatz in industriellen Anwendungen. So präsentierte Cordenka technische Viskosefasern für den Agrarbereich, die sich kompostierbar mit Pflanzenresten entsorgen lassen. Oceansafe wiederum stellte ein Hochleistungspolymer auf Basis biobasierter und recycelter Rohstoffe vor, das für den industriellen Einsatz skaliert werden kann. 

Marktreife Hochleistungstextilien für Bekleidung
Im Segment Performance Apparel Textiles der Techtextil verdoppelte sich das Ausstellerangebot im Vergleich zur Vorveranstaltung. Steigende Investitionen in Sicherheit, Verteidigung und Katastrophenschutz erhöhen die Nachfrage nach leistungsfähigen und normgerechten Textilien sowie spezialisierten Verarbeitungstechnologien. Unternehmen setzen verstärkt auf innovative Lösungen, die hohen Belastungen standhalten und gleichzeitig spezifische Schutzanforderungen erfüllen. Auf der Techtextil präsentierten Aussteller entsprechende Hochleistungsmaterialien für Outdoor, Sport, Mode sowie militärische und industrielle Sicherheitsbekleidung. Parallel zeigte die Texprocess die passenden Verarbeitungstechnologien für diese Anforderungen. Ein langlebiges und dauerhaft flammhemmendes Gewebe mit inhärentem Schutz bot Concordia. Advance Hitech Textile International stellte ein dehnbares Material für Arbeitsbekleidung mit besonderer Abriebfestigkeit, Formbeständigkeit und Farbechtheit vor. 

Vernetzte, bedarfsorientierte Systeme und effiziente Verarbeitungstechnologien
Auf der Texprocess erhielten Besucher*innen einen umfassenden Marktüberblick – die Grundlage für Investitionsentscheidungen in herausfordernden Zeiten. Dabei wurde ein klarer Trend sichtbar: Neben den Verarbeitungsmaschinen gewinnen vernetzte Lösungen entlang der Produktion an Bedeutung. Sie verbinden einzelne Prozessschritte stärker miteinander – vom Design über die Ressourcenplanung bis zur Fertigung – und ermöglichen so eine flexiblere, stärker nachfrageorientierte Produktion. „Die Zukunft der Bekleidungsproduktion liegt in vernetzten Lieferketten und ganzheitlichen Business-Modellen. Innovative Systemarchitektur und effiziente Technologien sind dabei ausschlaggebend, um flexibel auf Marktanforderungen und Kundenbedürfnisse zu reagieren. Auf der Texprocess waren die neuesten Entwicklungen zu finden,“ sagt Elgar Straub, Geschäftsführer VDMA Textile Care, Fabric and Leather Technologies. So präsentierte Style3D | Assyst neue KI-Lösungen für die Produktentwicklung. Sie vernetzen Design und Marketing, beschleunigen Abläufe und senken Kosten. Comelz zeigte ein Cuttingsystem, das mit künstlicher Bildverarbeitung manuelle Arbeitsschritte reduziert. Dürkopp Adler stellte eine neue Nähanlage vor, die durch smarte Schnittstellen einfache Vernetzung ermöglicht. 

Mit 1.700 Ausstellern aus 54 Ländern zeigen Techtextil und Texprocess 2026 die gesamte Innovationstiefe der internationalen Textilindustrie – von neuen Materialien über Recyclingtechnologien und Veredelungslösungen bis hin zu leistungsfähigen Textilherstellungs- und Verarbeitungstechnologien. Wo die Innovationskraft besonders hoch ist, macht das Schwerpunktthema der Eröffnungspressekonferenz deutlich: Performance Apparel Textiles.

Die Techtextil versammelt 1.500 Aussteller aus 52 Ländern. Zu den Highlights zählen das erstmals eigenständig gebündelte Segment Textile Chemicals & Dyes sowie das mit der Kennzeichnung Nature Performance versehene Angebot von über 110 Ausstellern, die natur- und biobasierte Fasern und Garne präsentieren. Darüber hinaus umfasst Performance Apparel Textiles im Vergleich zur Vorveranstaltung ein doppelt so großes Ausstellerangebot. Die Texprocess zeigt mit 200 Ausstellern aus 28 Ländern den neusten Entwicklungsstand der textilen Verarbeitung – von Design bis zum Finishing, geprägt von Automatisierung, Digitalisierung und KI. Ein Highlight: das Start-up Stars Areal, wo aufstrebende Newcomer direkt auf Partner aus Industrie und Forschung treffen. 
 
Techtextil und Texprocess gehören zu den innovationsstärksten Messen weltweit. Detlef Braun, Geschäftsführer Messe Frankfurt: „Eine gute Idee, die im Labor bleibt, verändert nichts. Eine Technologie, die nicht skaliert, löst kein Problem. Der eigentliche Hebel ist die Fähigkeit, Innovationen in marktfähige Lösungen zu überführen – von der Faser zur Anwendung, vom Prototyp zum Produkt. Genau dafür stehen Techtextil und Texprocess."
 
Performance Apparel Textiles: Hohe Nachfrage, steigende Anforderungen
Ob im Sport, in Outdoor-, Mode- und Workwear-Anwendungen oder in sicherheitsrelevanten Einsatzfeldern – der Bedarf an hochfunktionalen Textillösungen ist hoch. Steigende Investitionen in Sicherheit, Verteidigung und Katastrophenschutz erhöhen die Nachfrage nach belastbaren, normgerechten und technologisch anspruchsvollen Produkten – und treiben Innovationen in der Branche voran. 

Die kuratierte Sonderschau „Performance Apparels on Stage" in Halle 9.0 steht exemplarisch für textile Antworten auf diese Anforderungen. Eine unabhängige Fachjury hat Exponate ausgewählt, die unter realen Einsatzbedingungen bestehen – von flammhemmender Schutzbekleidung über UV- und Thermoregulationslösungen bis zu integrierten Technologien. Judith Bosch, Senior Manager Smart and Technical Textiles bei ETP und Jurymitglied der Sonderschau: „Die Anforderungen sind deutlich komplexer geworden. Performance-Textilien müssen heute mehrere Funktionen gleichzeitig erfüllen – Schutz, Komfort, Langlebigkeit und Nachhaltigkeit. Das gelingt nur durch die enge Verzahnung von Materialinnovation und Verarbeitungstechnologie." 

Dies führt zu unterschiedlichen Anforderungen – etwa bei normgeprüfter Schutzkleidung mit hitzebeständigen Garnen und verstärkten Nähten im Vergleich zu modischen Produkten. Elgar Straub, Geschäftsführer VDMA Textile Care, Fabric and Leather Technologies, erläutert: „Erst durch präzise, modernste Verarbeitungstechnologien – angepasst an die jeweiligen Einsatzbereiche – werden innovative Materialien zu leistungsfähigen, normgerechten und serienreifen Bekleidungslösungen.“ 

Drei Beispiele aus der Eröffnungspressekonferenz zeigen die Bandbreite:

• Molotov Cocktail Protective Suit (Sächsisches Textilforschungsinstitut e.V.): Entwickelt für Spezialeinheiten im Langzeiteinsatz von bis zu zehn Stunden und mehr: Der Anzug schützt zuverlässig vor Brandangriffen und bleibt dabei leicht und atmungsaktiv. Grundlage sind eine optimierte Fasermischung, eine präzise Garn- und Gewebekonstruktion sowie ein innovatives Webverfahren.
• Warp Knitted UV Protection Jacket (KARL MAYER Textilmaschinen GmbH): UV-Schutz 50+ – ganz ohne chemische Ausrüstung. Die Schutzwirkung entsteht allein durch die dichte Kettenwirkstruktur. Bei gleichem Gewicht ist das Material atmungsaktiver als vergleichbare Rundstrickware und überzeugt durch hohen Tragekomfort: leicht, kühlend, weich und formstabil – und erfüllt dabei gleichzeitig moderne Designansprüche.
• Royotec Timeless: GRS Multi-Norm PPE Fabrics (Tejidos Royo): Multirisiko-Gewebe für CE-zertifizierte PSA mit inhärenter Flammhemmung und 25 Prozent Recyclinganteil. Die Schutzwirkung bleibt auch nach 100 Industriewäschen erhalten – bei gleichzeitiger Elastizität und deutlich längerer Lebensdauer.

 
Mehrmals täglich vom 21. bis 24. April bringen Live-Demonstrationen bei „Performance Apparels on Stage" die Exponate auf die Bühne.

Mit seiner Produktmarke Neumag stellt Barmag auf der diesjährigen FILTECH seine Technologien zur Herstellung von Spinnvliesen für Filtermedien vor. Themenschwerpunkte sind vor allem Lösungen zur Herstellung leistungsstarker Filtermedien zu wett-bewerbsfähigen Kosten. Hier kann Neumag sowohl im Bereich Meltblown als auch mit seinen Spinnvlieslösungen punkten. 

Meltblown-Technologie für höchste Qualitätsanforderungen 
Die Neumag Meltblown-Technologie ermöglicht die effiziente und unkomplizierte Produktion anspruchs-voller Vliesstoffe für Filtrations-, Isolations- und Sorptionsanwendungen. Dabei können unterschied-lichste Polymere verarbeitet werden – von klassischen Polyolefinen wie PP und PE über PET, PLA, PBT und PA bis hin zu Spezialkunststoffen wie PPS oder TPU. Alle diese und weitere Rohstoffe lassen sich mit dem Neumag Meltblown-Verfahren sicher und zuverlässig verarbeiten. 

Mit der Hydrocharging-Technologie hycuTEC, die mit dem Edana Filtrex Innovation Award ausgezeich-net wurde, lassen sich besonders leistungsstarke Elektret-Filtermedien herstellen. So kann der Druck-verlust eines typischen FFP2-Filtermediums auf weniger als ein Viertel reduziert werden. „Filtrationsef-fizienzen von über 99,99 % sind bei gängigen Medien mit etwa 35 g/m² und maximal 35 Pa Druckverlust problemlos erreichbar“, erklärt Andreas Frisch, Regional Sales Director Nonwoven. „Zudem entfällt bei den meisten Anwendungen der zusätzliche Trocknungsschritt – ein weiterer Vorteil dieser innovativen Technologie“, fügt er hinzu. 

Spinnvlieslösungen für leistungsstarke Filterkonzepte 
Spinnvliesstoffe gewinnen in der Filtration zunehmend an Bedeutung – sowohl als Trägermaterialien als auch als eigenständige Filtermedien. Durch gezielt auf die jeweilige Aufgabe abgestimmte Vliesstoffstrukturen lassen sich kundenspezifische Anforderungen präzise umsetzen. Auch die Kombi-nation mehrerer Funktionen innerhalb einer Lage ist möglich. 

Besonders die langjährige Expertise in Bikomponenten-Spinnverfahren eröffnet neue Möglichkeiten im Design innovativer Vliesstrukturen. Das Neumag Biko-Spinnvliesverfahren erlaubt die Kombination ver-schiedener Faserquerschnitte sowie die gleichzeitige Herstellung unterschiedlicher Fasern aus einem oder mehreren Polymeren auf einer einzigen Anlage. Das Spektrum reicht dabei von klassischen Kern- Mantel- und Side-by-Side-Filamenten über splittbare Fasern bis hin zu sogenannten Mixed Fibers.

Alternative Materialien sowie Recyclingtechnologien sind eines der wichtigsten Zukunftssegmente und Innovationstreiber technischer Textilien. Nachhaltigkeitsziele und regulatorische Anforderungen erhöhen ihre Bedeutung, gleichzeitig steigern Fortschritte bei Performance und Wirtschaftlichkeit ihre Wettbewerbsfähigkeit. Die Techtextil vom 21. bis 24. April 2026 spiegelt den relevanten Branchentrend mit einer wachsenden Anzahl an spezialisierten Ausstellern wider. Mit dem neuen Label „Nature Performance“ bündelt die globale Leitmesse relevante Marktangebote und erleichtert den Zugang zu neuen Lösungen – von natürlichen Fasern und Garnen über biobasierte Materialien bis zu zirkulären Ansätzen.

Nachhaltige Fasern und Garne zählen zu den stärksten Wachstumsmärkten technischer Textilien: Weltweit setzen anwendende Unternehmen verstärkt auf natürliche und biobasierte Lösungen – aufgrund ihrer Leistungsfähigkeit, CO₂-Einsparungen, biologischen Abbaubarkeit, Recyclefähigkeit und Unabhängigkeit von fossilen Rohstoffen. Dr. Terry P. Townsend, Statistiker bei der Discover Natural Fibres Initiative (DNFI), erläutert die aktuelle Entwicklung: „Fasern wie Jute (3 Mio. t/Jahr), Kokos (1,2 Mio. t), kurze Textilflachsfasern (200.000 t), Sisal (300.000 t), Industriehanf (400.000 t), Kapok (80.000 t) oder Abaca (50.000 t), werden vor allem in technischen Anwendungen eingesetzt und bieten großes Potenzial für eine erweiterte Rückgewinnung und Wiederverwertung. Mögliche Anwendungsbereiche für recycelte Naturfasern reichen von Verbundwerkstoffen in Automobilen zur Gewichtsreduzierung und Verbesserung der Nachhaltigkeit über Dämmstoffe aus Hohlfasern bis hin zu Baumaterialien, bei denen Naturfasern als Bindemittel dienen.“

Nature Performance: über 110 Aussteller mit natur- und biobasierten Materialien
Neue Materialinnovationen, Anwendungsmöglichkeiten und Unternehmen: Natürliche sowie biobasierte Fasern und Garne sind im Aufwind und der Markt für industriereife Lösungen wächst. Die Techtextil rückt diese Entwicklungen in den Fokus und ermöglicht Besucher*innen einen globalen Überblick sowie die gezielte Suche nach passenden Partnern und Lösungen. Wichtiges Tool dafür ist das neu eingeführte Label Nature Performance, unter dem sich über 110 Aussteller mit natur- und biobasierten Fasern und Garnen für alle relevanten Anwendungsfelder präsentieren. Mit dabei sind internationale Innovatoren wie Abacell, Basaltex, Cordenka, Karsu Tekstil, Südwolle oder Vombaur. Entsprechende Unternehmen sind am Messestand sowie in der online Ausstellersuche mit dem Signet klar gekennzeichnet – für schnelle Orientierung, gezielte Business-Kontakte und Raum für Neuentdeckungen. Die Halle 9.1 bündelt eine breite Auswahl an innovativen Lösungen und dient als zentrale Anlaufstelle für Anbieter mit natürlichen sowie biobasierten Materialien. 

Recycelte und recycelbare Fasern sowie Garne im Fokus
Verschärfte Regularien zur Kreislaufwirtschaft treiben das textile Recycling in Europa voran und verleihen dem Markt spürbare Dynamik – gleichzeitig bleibt die Rückgewinnung leistungsfähiger Fasern und Garne aus Alttextilien eine zentrale Herausforderung. Die Techtextil 2026 präsentiert rund 90 Aussteller mit recycelten und/oder recycelbaren Fasern und Garnen für die verschiedenen Anwendungsbereiche technischer Textilien. Mit dabei sind renommierte Unternehmen wie Aquafil, Freudenberg Performance Materials, Lenzing, Nilit, Purfi Manufacturing, Recyy’Elit SAS, Teijin Group und The Lycra Company. Wie vielfältig und technologisch anspruchsvoll das Feld inzwischen ist, zeigt auch der „Dutch Circular Textile Pavilion“ in Halle 9.1: Hier demonstriert unter anderem SaXcell ein chemisches Faser-zu-Faser-Recycling, das Textilabfälle zu neuen Fasern in Baumwollqualität umgewandelt. Die Modemarke Vodde stellt eine eigene Faser-zu-Faser-Lieferkette vor, mit der sie Garne aus 100 % recycelten Textilabfällen für die eigene Produktion gewinnt. Weitere Innovationen sowie eine Garn-Bibliothek präsentieren die Mitaussteller EECOFF, Materialliance und Tex-tracer. 

Texpertise Econogy – Kompass für textile Nachhaltigkeit 
Zusätzliche Orientierung im wachsenden Markt für nachhaltige textile Lösungen bietet das messeübergreifende Nachhaltigkeitsprogramm Texpertise Econogy. Der Begriff vereint ökologische und ökonomische Aspekte und kennzeichnet von Expert*innen geprüfte und zertifizierte Aussteller, die nachhaltig, ethisch verantwortungsvoll und wirtschaftlich handeln. Auf der Techtextil tragen rund 120 Unternehmen das Econogy-Signet und sind in der Ausstellersuche sowie über das Icon am Messestand zu finden. Ergänzend geben Econogy Talks und geführte Touren geschäftsfördernde Einblicke in neue Entwicklungen und Best Practices.

Die Kreislaufwirtschaft in der metallverarbeitenden und chemischen Industrie voranbringen – so lautet das Ziel des Forschungsprojekts »SäureWert«. Durch die Rückgewinnung von Säuren und wertvollen Ressourcen sinken der Bedarf an Primärrohstoffen und die Menge gefährlicher Abfälle. Das schont Ressourcen, spart Kosten und reduziert Umweltbelastungen. Fraunhofer UMSICHT ebnet gemeinsam mit dem Projektpartner FNE Entsorgungsdienste Freiberg GmbH den Weg in die industrielle Anwendung.

Säuren sind neben Erdöl-Folgeprodukten die wichtigsten Gebrauchsgüter der produzierenden Industrie. Unverzichtbar sind sie u. a. in metallverarbeitenden Betrieben, wo sie in Beizen die Oberflächenqualität und Haltbarkeit von Metallprodukten gewährleisten. Allein in Deutschland wurden 2023 2,83 Mio. Tonnen Schwefelsäure und 1,53 Mio. Tonnen Salzsäure produziert* – das entspricht gut 34 kg pro Kopf. »Eine enorme Menge, die hohe Folgekosten durch die anfallenden Abfallströme mit sich bringt«, weiß Lukas Rüller vom Fraunhofer-Instituts für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT. Nach Gebrauch gelten die Säuren nämlich als belasteter Sonderabfall: Sie müssen neutralisiert und entsorgt werden, wodurch Schlämme und gefährliche Abfälle entstehen. Gleichzeitig gehen wertvolle Metalle oder Seltene Erden verloren – und damit wichtige Rohstoffe für die Industrie.

Membranen halten extremen Prozessbedingungen Stand
Fraunhofer UMSICHT möchte die sogenannten Abfallsäuren wieder in den Prozesskreislauf zurückzuführen und Wertstoffe gezielt abtrennen. Im Rahmen des Projekts »SäureWert« entwickelt das Oberhausener Forschungsinstitut gemeinsam mit dem Projektpartner FNE ein kontinuierlich betriebenes Verfahren aus Nanofiltration und nachfolgender Konzentratbehandlung. Zum Einsatz kommen dabei neuartige, besonders säurebeständige Membranen, die auch extremen Prozessbedingungen – pH-Wert, Temperatur, Druck – standhalten. Die Abfallsäuren werden mit speziellen Filtern so gereinigt, dass die gelösten Wertstoffe auf der Membranseite zurückbleiben. Durch eine kontrollierte Verteilzeit der Lösung in der Membrananlage wird verhindert, dass sich Kristalle in der Membran bilden. Verblockungen und somit Stillstandzeiten werden vermieden.

Gewinn für Umwelt und Unternehmen
Das Ergebnis sind zum einen wiederverwendbare Säuren und zum anderen über weitere Prozessstufen wie Kristallisation oder Fällung abgetrennte Rohstoffe. Lukas Rüller: »Wenn Säuren und Metalle im Kreislauf bleiben, gewinnen Unternehmen und Umwelt gleichermaßen. Und wir machen einen wichtigen Schritt hin zu einer echten Kreislaufwirtschaft.«

Das Vorhaben ist auf zwei Jahre ausgelegt. Zunächst testen die Forschenden geeignete Membranen und stellen die Prozessparameter ein. In einer zweiten Phase wird bei FNE in Freiberg eine Pilotanlage errichtet und im Betrieb getestet. Parallel führt das Projektteam Gespräche mit potenziellen Kunden, um weitere Anwendungsfälle zu identifizieren und Geschäftsmodelle zu entwickeln.