Aus der Branche

• Technology webtalk on sustainable denim production

The next VDMA technology webtalk is scheduled for 12th November 2020 (2 pm - 4 pm CET). The topic will be “Sustainable denim production: latest finishing technologies”.

The presenters and their topics at a glance:

Volker Kunzmann, FONG’S EUROPE, will present highly efficient and innovative wet finishing solutions for denim by combining modular systems adapted to the product and customer’s and local specifications.

Hans Wroblowski, A. Monforts Textilmaschinen, will speak about advanced denim finishing technologies with a focus on ecological and economical energy consumption. Furthermore, a new yarn dyeing process will be presented.

Dr. Jürgen Thoms, PLEVA, will present online measuring and control devices for sustainable and cost-effective denim finishing. Latest technologies in straightening, preskewing, moisture management and quality reporting are shown.

After the presentations, the three experts will be available to answer the participants' questions. Free registration is still possible.

• Die anhaltend schwierige Lage rund um Covid-19 und die aktuellen Beschlüsse der Bundesregierung machen die Planungen für die Neonyt erneut unmöglich – das physische Event, vom 19. bis 21. Januar 2021, findet nicht statt.
• Ein kleiner Trost: Das digitale Community-Format „Neonyt on Air“ geht dafür in die zweite Runde.

Nachdem sich die Lage rund um Covid-19 vielerorts über den Spätsommer weitestgehend entspannte und Kontaktverbote sowie Reisebeschränkungen gelockert oder gänzlich aufgehoben wurden, stand für die gesamte Industrie und damit auch die Messe- und Eventbranche ein Neustart an: „Von „business as usual“ konnte zwar keiner sprechen, aber wir haben gehofft, dass es keinen zweiten Lockdown geben wird,“ sagt Olaf Schmidt, Vice President Textiles & Textile Technologies der Messe Frankfurt. „Doch genau vor diesem Szenario stehen wir nun wieder und mussten im Sinne unserer Aussteller, Besucher und auch Mitarbeiter entscheiden.“ Aufgrund der weiterhin steigenden Infektionszahlen und der aktuellen Beschlüsse der Bundesregierung gibt es für den Messeveranstalter keine andere Möglichkeit, als die Winterausgabe der Neonyt abzusagen.

Restlos auf die Neonyt verzichten, muss die Sustainability-Community jedoch nicht. „Das Bedürfnis unserer Aussteller und Besucher, sich auszutauschen und zu kooperieren, hat sich in den vergangenen Monaten nur verstärkt,“ sagt Thimo Schwenzfeier, Show Director Neonyt. „Ein Bedürfnis, das wir nach einem Jahr Zwangspause nur allzu gern vor Ort und face-to-face erfüllt hätten, nun tun wir es in reduzierter Form virtuell.“ Analog zum vergangenen Sommer wird es auch im Januar wieder das digitale Format „Neonyt on Air“ geben – in zahlreichen Talks, Panel Discussions und Master Classes diskutiert die Community in der Woche vom 18. bis 22. Januar 2021 über die neusten Entwicklungen und Innovationen der nachhaltigen Mode- und Textilbranche. Nähere Informationen zum Rahmenprogramm folgen in den kommenden Wochen peu à peu auf der Neonyt-Website und im Newsletter.

Auch das Order-Business der Aussteller wird in den angepassten Plänen berücksichtigt: Durch die erneute Kooperation der Neonyt mit dem B2B-Marketplace „The Brand Show Circular“ haben die Brands die Möglichkeit, sich trotz Kontaktverboten und Reisebeschränkungen in einem internationalen Umfeld zu platzieren, bestehende Geschäftskontakte zu pflegen und Neukunden zu gewinnen. Die digitalen Services der B2B-Plattform reichen von klassischen Marketing- und Order-Tätigkeiten bis hin zu virtuellen Showrooms mit multimedialem Content. Interessierte Aussteller wurden bereits vollumfänglich über die Konditionen einer Zusammenarbeit informiert.

• Online-Ausstellung vom 9. bis 16. November kostenfrei für Fashionbranche
• Jetzt zur 1. BTE Innovation Week anmelden!

Die Corona-Pandemie zwingt und motiviert den Fashionhandel, sich zur Stabilisierung der Umsätze und Senkung der Kosten noch intensiver mit digitalen Innovationen zu beschäftigen. Jedes Handelsunternehmen sollte hier auf einem möglichst aktuellen Informationsstand sein.
 
Doch wegen der aktuellen Kontaktbeschränkungen fehlt es leider an Gelegenheiten, innovative Produkte und neue Dienstleistungen einer größeren Anzahl von Einzelhändlern in physischer Form zu präsentieren. Der BTE verlagert daher in Kooperation mit den Verbänden des Schuh- und des Lederwareneinzelhandels BDSE und BLE das in der Modebranche etablierte BTE-Innovations-Forum ins Web: Vom 9. bis 16. November 2020 findet erstmalig die „BTE Innovation Week“ als rein virtuelle Ausstellung statt.
 
Der Besuch der BTE-Innovation Week ist überaus komfortabel. Ab 9. November, 10 Uhr, können die virtuellen Stände der Aussteller acht Tage lang rund um die Uhr (24/7) besucht werden. Darüber hinaus gibt es interaktive Sessions, in denen einige Aussteller zusätzlich live ihr Angebot vorstellen und erläutern. Hierfür ist jeweils eine gesonderte Anmeldung erforderlich, da die Teilnehmerzahl bei den Sessions auf 30 Personen begrenzt ist.
 
Ergänzt wird das Vortragsprogramm durch eine Keynote von Prof. Dr. Niklas Mahrdt vom Media Economics Institut (Köln) über Social Media im Fashionhandel sowie einen Vortrag der BBE Handelsberatung, wie man öffentliche Fördermittel für digitale Investitionen erhält. Beide Vorträge können durchgängig abgerufen werden.
 
Insgesamt präsentieren auf der BTE Innovation Week 17 Aussteller innovative Lösungen und Tools, die der Modebranche in der aktuellen Situation hochinteressante Möglichkeiten bieten, um Umsätze zu stabilisieren, Kundenbindung zu stärken oder Kosten zu senken. Die Neuheiten kommen u.a. aus folgenden Bereichen:
•    Kundenansprache über Apps und Social Media Kanäle
•    Effiziente Marktplatz- und Cloud-Nutzung
•    Content- und Daten-Management
•    Aufbau eines Webshops
•    Kundenbeziehungsmanagement/CRM
•    Preisoptimierung durch Einsatz künstlicher Intelligenz
•    Effiziente Personaleinsatzplanung
•    Digitale Showrooms und Ordermöglichkeiten
•    Zukunftsfähige Warenwirtschafts- und Kassensysteme
•    Elektronischer Datenaustausch und Online-Archivierung
•    Bequeme Vermittlung von Ratenkrediten
•    Ermittlung und Analyse von aktuellen Modetrends
 
Wichtig: Der Zugang zur BTE Innovation Week erfolgt für alle Textil-, Schuh-, Sport- und Lederwarenhändler, sämtliche Mitglieder des Einzelhandelsverbands sowie für Fashion-Hersteller über eine kostenfreie Anmeldung unter https://www.innovation-week.de/. Sonstige Teilnehmer bezahlen 149 EUR zzgl. MwSt.

Der Viskosespezialfaserhersteller Kelheim Fibres hat im aktuellen „Hot Button Report“ der kanadischen NGO Canopy einen Spitzenplatz erreicht: Die Bayern befinden sich unter den Top 5 aller Viskosefaserhersteller und wurden mit einem dunkelgrün/grünen Hemd ausgezeichnet. Dabei konnte Kelheim Fibres sein Vorjahresergebnis sogar noch verbessern.

Wie schon 2019 wird dem Unternehmen generell ein „Geringes Risiko“ der Rohstoffbeschaffung aus alten und bedrohten Wäldern bescheinigt. Darüber hinaus hat Kelheim Fibres signifikant in „Next Generation Fibre Solutions“ investiert mit dem Ziel, hier 2025 Marktreife zu erlangen. Das und die Erhöhung des Anteils an FSC®-zertifizierten Fasern wurden bei der Bewertung besonders hervorgehoben.

Auch die Empfehlung aus dem letzten Canopy-Audit, einen Aktionsplan zur kontinuierlichen Verbesserung der Nachhaltigkeit zu entwickeln, wurde bei Kelheim Fibres angenommen: Mit einer ISO 50001-Zertifizierung (Energiemanagement), einer laufenden EMAS-Zertifizierung, der Anmeldung bei ZDHC (Roadmap to Zero) und der Schaffung der neuen Position des Sustainablity Managers konnten die Spezialfaserexperten in kurzer Zeit schon Beachtliches in die Tat umsetzen.

„Der Hot Button Report steht nicht nur für einen ethisch einwandfreien Rohstoffbezug – generell gilt er in der Branche als Nachhaltigkeitsindikator für Viskosefaserproduzenten.“, so Matthew North, Commercial Director bei Kelheim Fibres. „Wir sind stolz auf unsere Platzierung und werden diesen Weg weiterverfolgen: Unsere Fasern sollen eine umweltfreundliche Alternative zu synthetischen Materialen darstellen. Dazu gehören ein zertifiziert nachhaltiger Rohstoffbezug, eine ressourcensparende und emissionsarme Produktion und die fortwährende Suche nach Verbesserungen und zukunftsweisenden Lösungen.“

• Digitalisierung und KI sind keine Fremdwörter für den textilen Mittelstand: Textil vernetzt hat sich als Wegbereiter etabliert und unterstützt weitere zwei Jahre KMU bei der digitalen Transformation und KI-basierten Anwendungen.

Textil vernetzt kommt mit seinen Digitalisierungsangeboten bei den kleinen und mittleren Unternehmen der Textil- und Modeindustrie, des Textilmaschinenbaus und angrenzender Branchen an. Seit Eröffnung des Kompetenzzentrums vor drei Jahren haben mehr als 3 000 KMU Unterstützung gesucht. Damit wurden rund 5 000 Mitarbeiter des textilen und textilnahen Mittelstands erreicht. Über 1 000 Veranstaltungen und Termine an den Textil vernetzt-Standorten Aachen, Berlin, Chemnitz, Denkendorf, Stuttgart und Villingen-Schwenningen wurden durchgeführt. Die quer über die Republik verteilten Praxisprojekte sind dabei das Herzstück des Zentrums. „Der digitale Wandel ist in der Textilindustrie angekommen. Unser Team weiß, wo der Schuh drückt, und findet immer wieder Lösungsansätze“, resümiert Anja Merker, Geschäftsführerin des Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrums Textil vernetzt.

In den kommenden zwei Jahren unterstützt das Textil vernetzt-Team Mittelstand und Handwerk auch bei der Umsetzung individualisierter und smarter Produkte und im Bereich der Materialinnovationen. „All diese technologischen Veränderungen haben Auswirkungen auf die Produktion und Verwaltung unserer textilen KMU. Wir brauchen dafür aber stabiles 5G. Nur so sind Internet der Dinge (IoT)-Anwendungen und Plattformökonomie für die Firmen umsetzbar“, appelliert Merker.

Die neuen, zusätzlichen Schwerpunkte zahlen auf die Nachhaltigkeit von KMU ein: Blockchain hilft Firmen beispielsweise dabei, ihre Lieferkette transparent zu gestalten, nachhaltig gewonnene Ausgangsstoffe nachzuweisen oder digitale Zertifikate fälschungssicher zu machen. Künstliche Intelligenz (KI) kann dafür eingesetzt werden, Ausfallprognosen von Maschinen vorherzusagen, Fehler bei Musterungsstrukturen zu erkennen, Lagerbestände zu erfassen und autonome Transportsysteme zu entwickeln. Software as a Service oder der digitale Zuschnitt vor Ort zahlen auf Nearshoring ein und sind durch verkürzte Transportwege per se nachhaltiger. Dabei unterstützt der hersteller- und standortübergreifende Datenaustausch. Das gesamte Textil vernetzt-Team bietet Hilfestellungen bei der digitalen Transformation.

• Der Prüfdienstleister Hohenstein hat in Zusammenarbeit mit Partnern eine neue DIN SPEC 4868 geschaffen, die künftig als marktkonformer Standard das Kompressionsverhalten von Sportbekleidung definiert und überprüft.

Bislang gab es im boomenden Sport- und Freizeitsegment keinen einheitlichen Standard, mit dem sich deklarierte Eigenschaften von Kompressionstextilien transparent und nachvollziehbar überprüfen ließen. Bei Hohenstein ermöglicht die Prüfmethode nach DIN SPEC 4868 mit dem Kompressionsprüfgerät HOSYcan künftig eine objektive Vergleichbarkeit der Artikel und liefert relevante Performance-Daten im Hinblick auf die gewünschten Produkteigenschaften.

Florian Girmond als federführender Hohenstein Experte bei der Entwicklung des neuen Standards ist von den sich bietenden Möglichkeiten überzeugt: „Die mit HOSYcan ermittelten Daten können nicht nur für Qualitätssicherung und Wettbewerbsvergleich genutzt werden, sondern dienen auch als Basis für die Produktentwicklung wie z. B. hinsichtlich spezifischer Materialparameter.

Neben den in der DIN SPEC 4868 festgelegten Prüfszenarien kann HOSYcan aber auch für spezielle Anforderungen individualisiert werden und deckt über Kompressionsstulpen und -socken hinaus das gesamte Sortiment, wie z. B. Shirts, Wäsche und Hosen, bis hin zur Shapewear ab.“

• Auf Basis des aktuellen Stands der neuen 5-Jahresplanung ergibt sich Notwendigkeit einer Wertminderung

(Market Abuse Regulation N° 596/2014)
•    Wertminderungsbedarf in Höhe von 80-100 Mio. € im vierten Quartal 2020 im Geschäftsbereich CFM
•    Restrukturierungsprogramm beschlossen mit Einsparziel von über 100 Mio. € bis zum Jahr 2023
•    Prognose 2020 für Konzernumsatz und operatives Konzern-EBIT vor Sondereinflüssen bestätigt
•    Prognose 2020 für Konzernergebnis reduziert auf minus 130-150 Mio. €

Im aktuellen Stand der 5-Jahresplanung, die sich derzeit in der Erstellung befindet, zeichnen sich bereits heute signifikante Abweichungen vor allem in den Marktsegmenten Automobil, Luftfahrt und Windenergie im Geschäftsbereich Composites – Fibers & Materials (CFM) ab. Die Entwicklung bei Automobil und Luftfahrt wird auch pandemiebedingt niedriger als im letzten 5-Jahresplan erwartet. Dagegen wächst das Geschäft mit der Windenergie deutlich stärker als antizipiert. Diese Veränderung im Produktmix führt zu einem niedrigeren mittelfristigen Ergebnis bei CFM im Vergleich zur alten 5-Jahresplanung. Aufgrund dieser Abweichungen zum letzten 5-Jahresplan wurde eine anlassbezogene Werthaltigkeitsüberprüfung durchgeführt. Daraus zeichnet sich ein nicht zahlungswirksamer Wertminderungsaufwand von 80-100 Mio. € ab, der im vierten Quartal 2020 gebucht wird.

Der Vorstand der SGL Carbon SE hat heute auch entschieden, ein Restrukturierungsprogramm umzusetzen, mit dem das Unternehmen Einsparungen in Höhe von mehr als 100 Mio. € bis zum Jahr 2023 (gegenüber dem Basisjahr 2019) avisiert. Diese Einsparungen setzen sich zusammen aus einem geplanten sozialverträglichen Personalabbau von über 500 Mitarbeitern und umfangreichen Sachkosteneinsparungen vor allem in den Bereichen Reisekosten, Beraterkosten sowie externe Dienstleistungen. Zur Umsetzung dieses Restrukturierungsprogramms werden insgesamt Kosten in Höhe von etwa 40 Mio. € erwartet. Etwas mehr als die Hälfte hiervon wird voraussichtlich im vierten Quartal 2020 aufwandswirksam gebucht, wogegen die dazugehörigen Auszahlungen im Wesentlichen erst im Jahr 2021 erwartet werden.

Damit wird eine teilweise Anpassung der Prognose für 2020 erforderlich. Die solide operative Entwicklung im dritten Quartal 2020 mit zwischen 220 bis 230 Mio. € im Konzernumsatz und zwischen 13 und 15 Mio. € im operativen Konzern-EBIT1 vor Sondereinflüssen (zuzüglich rund 9 Mio. positive Einmaleffekte) liegt im Rahmen der Einschätzung für das Gesamtjahr 2020. Allerdings dürfte sich das Konzernergebnis nun aufgrund der Rückstellungen für die Umsetzung des Restrukturierungsprogramms sowie der Wertminderung unter dem Vorjahresergebnis von minus 90 Mio. € und in etwa zwischen minus 130 und 150 Mio. € entwickeln (bisherige Prognose: Verbesserung auf einen negativen niedrigen zweistelligen Mio. €-Betrag).

Mit einer Liquidität von 167 Mio. € zum 30. September 2020 (gegenüber 137 Mio. € zum Jahresende 2019) und weiteren im vierten Quartal 2020 erwarteten Mittelzuflüssen aus erfolgreich umgesetzten Maßnahmen zur Generierung von zusätzlichen Finanzmitteln ist das Unternehmen solide aufgestellt. Damit ist die Liquidität mehr als ausreichend für die Ende 2020 geplante Kaufpreiszahlung für SGL Composites USA in Höhe von 62 Mio. USD sowie die erwarteten Auszahlungen für das Restrukturierungsprogramm vor allem im Geschäftsjahr 2021. Darüber hinaus besteht weiterhin Zugang zum syndizierten Kredit über 175 Mio. €, der unverändert nicht gezogen ist.

Die Quartalsmitteilung zum 30. September 2020 wird wie geplant am 12. November 2020 veröffentlicht.

Weitere Details zum neuen 5-Jahresplan sowie die Prognose für das Geschäftsjahr 2021 werden zur Vorlage des Geschäftsberichts 2020 am 25. März 2021 veröffentlicht.

*Die Verwendung von Kennzahlen in dieser Mitteilung erfolgt analog der Definition im Geschäftsbericht 2019 und im Zwischenbericht zum 30. Juni 2020. Es gab gegenüber der ursprünglichen Prognose keine Veränderungen im Konsolidierungskreis bzw. Bilanzierungsmethode.

Eine typische Chemiefaseranlage produziert gut 600 Tonnen Garn am Tag. Dazu werden in der Filamentgarn Produktion rund 700 Wickler benötigt, oder in der Stapelfaser Produktion 3 Anlagen. Diese Zahlen zeigen, wie wesentlich ein reibungsloser Produktionsprozess ist.

Schleicht sich irgendwo im Prozess ein Fehler ein, erhöht sich der tagesübliche Abfall dramatisch. Klar, dass das jeder Garnhersteller im Sinne einer wirtschaftlichen Produktion vermeiden muss. Hier leistet Digitalisierung wertvolle Unterstützung. Eine intelligente Fabrik, die sämtliche Schritte der Produktionskette inklusive aller Nebenprozesse miteinander vernetzt, meldet frühzeitig Qualitätsabweichungen. Der Garnhersteller kann schnell in den Produktionsprozess eingreifen und so die Produktion von Abfall vermeiden.

Digitale Lösungen sorgen für höhere mehr Prozesssicherheit
Die intelligente Fabrik steht auch bei Oerlikon Manmade Fibers im Fokus. Dabei umfasst sie deutlich mehr als das seit Jahren im Markt etablierte Plant Operation Center. „Es geht um absolute Transparenz und Nachverfolgbarkeit. Am Ende kann der Garnhersteller nachvollziehen, auf welcher Position seine verpackte texturierte Garnspule gesponnen wurde, sogar Informationen zum verarbeiteten Granulat und den spezifischen Produktionsbedingungen liegen vor“, weiß Ivan Gallo, bei Oerlikon Manmade Fibers verantwortlich für Digitale Produkte. So sorgt die intelligente Fabrik vor allem auch für Prozesssicherheit. An jeder Station des Garnes, an der Werte und Daten erfasst werden – wie zum Beispiel bei der visuellen Inspektion oder beim Wiegen –, werden die Daten automatisch ins System eingegeben und das Produkt bewertet. So kann der Garnproduzent jederzeit bei Auffälligkeiten in den zwischengeschalteten Labor- und Qualitätsprüfungen korrektiv in den Produktionsprozess eingreifen.

Informationen zum Chipsfeeding, zur Trocknung oder auch zum Masterbatch sind ebenso verfügbar wie Daten zur Klimatisierung, Druckluftversorgung und zu weiteren Nebenanlagen. Damit hat der Garnhersteller jederzeit den vollständigen Überblick über die laufende Produktion inklusive sämtlicher Informationen über Qualität und Produktionskosten.

• Fertigung von One Piece Masks aus Präzisionsgewebe in Jacquard-Webtechnik

Angestoßen durch den Webmaschinenhersteller Lindauer DORNIER, starten die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) ein Projekt zur Entwicklung wiederverwendbarer, medizinischer Gesichtsmasken auf Basis hochpräziser Luftdüsen-Webtechnik. Das Vorhaben schafft die Voraussetzungen, um zusammen mit namhaften Industriepartnern aus der Region und dem Hohenstein Institut für Textilinnovation gGmbH innerhalb von 4-6 Monaten die Entwicklung, Prüfung, Zulassung, Anlaufproduktion und den Reinigungsservice für wiederverwendbare medizinische Gesichtsmasken aufzubauen. Das Projekt wurde zusammen mit zwei weiteren herausragenden Corona-Projekten aus 120 landesweit eingereichten Anträgen ausgewählt und wird mit 195 000 Euro durch das Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Wohnungsbau unterstützt.

Das nun bewilligte Projekt unter Leitung von Dr. Hans Jürgen Bauder, Bereichsleiter Webtechnologien an den DITF, adressiert diese Anforderungen mit einem völlig neuen Fertigungsansatz: Während die gängigen Schutzmasken aus Vliesstoff hergestellt und nach einmaligem Gebrauch weggeworfen werden, setzen die Denkendorfer Forscher auf „konfektionsfreie“ One Piece Masks aus leistungsfähigem Präzisionsgewebe in Jacquard-Webtechnik und schaffen ergänzend die Voraussetzung zur Mehrfachverwendung, um Abfall zu sparen und Lieferengpässe zu vermeiden. Es wird ein innovatives Herstellungskonzept für flexibel anpassbare Masken mit deutlich verbessertem Tragekomfort und damit auch höherer Schutzfunktion realisiert. Die Herstellkosten liegen nach erster Kalkulation bei 6-8 Cent/Maske und bieten damit eine realistische Grundlage für die Massenproduktion.

Für das ambitionierte Vorhaben nutzen die DITF modernste Technik verbundener Textilmaschinenbauer und Textilhersteller: Lindauer Dornier stellt die benötigten Luftdüsenwebmaschinen zur Verfügung, die Stäubli AG ist Projektpartner für die Jacquardwebtechnik. Für die aufwendige Herstellung des Kettbaums und das Einziehen der Kettfäden hat Global Safety Textiles Unterstützung zugesagt. Die Firma TWD-Fibres liefert für die Prototypen und die Anlaufproduktion antimikrobielle Filamentgarne und Texturgarne. Parallel werden aus den DITF Technika voraussichtlich auch sogenannte Splittfasern, die eine erhöhte Abscheideleistung begünstigen und fast so fein sind wie die Fasern für Masken aus Meltblow-Vliesstoff, eingesetzt.

Die medizinischen Gesichtsmasken müssen nicht steril, aber zwingend keimarm (desinfiziert) sein. Projektpartner ist deshalb auch das Reinigungsunternehmen Textilpflege Mayer, das sich dieser Aufgabe annimmt und für die Bewertung der Masken mit dem Ortenau Klinikum in Offenburg zusammenarbeitet. Die Prüfung der Masken nach den Vorgaben der EN 14683 führt das Hohenstein Institut für Textilinnovation gGmbH durch.

Der Fokus im Projekt liegt im technischen Design der gewebten Gesichtsmaske, das den 15 Textilunternehmen in Europa, die insgesamt mehr als 200 Jaquard-Webmaschinen betreiben, für die Herstellung zur Verfügung gestellt werden soll. Die Fertigungseinstellungen der an den DITF entwickelten Masken können sofort auf bestehende Produktions-anlagen übertragen werden. Damit wären die 15 Webereien kurzfristig in der Lage, zusammen über 2 Millionen Masken pro Tag herzustellen – ein nennenswerter Beitrag für die weitere Stabilisierung der Versorgungslage mit Schutzmasken.

Weitere Informationen finden Sie im Anhang

• Kohlenstoff mit mehreren Leben

Geht es um die Zukunft der motorisierten Mobilität, reden alle vom Antrieb: Wie viel E-Auto, wie viel Verbrenner verträgt die Umwelt und braucht der Mensch? Zugleich stellen neue Antriebe erhöhte Anforderungen nicht nur an den Motor, sondern auch an dessen Gehäuse und die Karosse: Für solch anspruchsvolle Anwendungen kommen häufig Carbonfasern zum Einsatz. Wie der Antrieb der Zukunft, sollten auch die Werkstoffe am Fahrzeug umweltfreundlich sein. Deshalb ist Recycling von Carbonfasern gefragt. Lösungen dafür haben Institute der Zuse-Gemeinschaft entwickelt.

Carbonfasern, auch als Kohlenstofffasern oder verkürzt als Kohlefasern bekannt, bestehen fast vollständig aus reinem Kohlenstoff. Sehr energieaufwändig wird er bei 1.300 Grad Celsius aus dem Kunststoff Polyacrylnitril gewonnen. Die Vorteile der Carbonfasern: Sie haben kaum Eigengewicht, sind enorm bruchfest und stabil. Solche Eigenschaften benötigt man z.B. am Batteriekasten von E-Mobilen oder in Strukturbauteilen der Karosserie. So arbeitet das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) aktuell gemeinsam mit Industriepartnern daran, statisch-mechanische Stärken der Carbonfasern mit Eigenschaften zur Schwingungsdämpfung zu verknüpfen, um die Gehäuse von E-Motoren im Auto zu verbessern. Angedacht ist in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Projekt die Entwicklung sogenannter Hybridvliesstoffe, die neben der Carbonfaser als Verstärkung weitere Faserstoffe enthalten. „Wir wollen, die Vorteile unterschiedlicher Faserstoffe verbinden und so ein optimal auf die Anforderungen abgestimmtes Produkt entwickeln“, erläutert Marcel Hofmann, STFI-Abteilungsleiter Textiler Leichtbau.

Damit würden die Chemnitzer Forschenden bisherige Vliesstoff-Lösungen ergänzen. Sie blicken auf eine 15-jährige Geschichte in der Arbeit mit recycelten Carbonfasern zurück. Der globale Jahresbedarf der hochwertigen Fasern hat sich im vergangenen Jahrzehnt fast vervierfacht, laut Angaben der Industrievereinigung AVK auf zuletzt rd. 142.000 t. „Die steigende Nachfrage hat das Recycling immer stärker in den Fokus gerückt“, betont Hofmann. Carbonfaserabfälle sind ihm zufolge für etwa ein Zehntel bis ein Fünftel des Preises von Primärfasern erhältlich, müssen aber noch aufbereitet werden. Dreh- und Angelpunkt für den Forschungserfolg der recycelten Fasern sind konkurrenzfähige Anwendungen. Die hat das STFI nicht nur am Auto, sondern auch im Sport-Freizeitsektor sowie in der Medizintechnik gefunden, so in Komponenten für Computertomographen. "Während Metalle oder Glasfasern als potenzielle Konkurrenzprodukte Schatten werfen, stört Carbon die Bilddarstellung nicht und kann seine Vorteile voll ausspielen“, erläutert Hofmann.

Papier-Knowhow nutzen
Können recycelte Carbonfasern nochmals den Produktkreislauf durchlaufen, verbessert das ihre CO2-Bilanz deutlich. Zugleich gilt: Je kürzer die Carbonfasern, desto unattraktiver sind sie für die weitere Verwertung. Vor diesem Hintergrund entwickelten das Forschungsinstitut Cetex und die Papiertechnische Stiftung (PTS), beide Mitglieder der Zuse-Gemeinschaft, im Rahmen eines Forschungsvorhabens ein neues Verfahren, das bislang wenig geeignet erscheinende Recycling-Carbonfasern ein zweites Produktleben gibt. „Während klassische Textilverfahren die ohnehin sehr spröden Recycling-Carbonfasern in Faserlängen von mind. 80 mm trocken verarbeiten, beschäftigten wir uns mit einem Verfahren aus der Papierindustrie, welches die Materialien nass verarbeitet. Am Ende des Prozesses erhielten wir, stark vereinfacht gesprochen, eine flächige Matte aus recycelten Carbonfasern und Kunststofffasern“, erläutert Cetex-Projektingenieur Johannes Tietze das Verfahren, mit dem auch 40 mm kurze Carbonfasern zu attraktiven Zwischenprodukten recycelt werden können. Das danach in einem Heißpressprozess entstandene Erzeugnis dient als Grundmaterial für hochbelastbare Strukturbauteile. Zusätzlich wurden die mechanischen Eigenschaften der Halbzeuge durch die Kombination mit endlosfaserverstärkten Tapes verbessert. Das Recyclingprodukt soll, so die Erwartung der Forschenden, glasfaserverstärkten Kunststoffen, Konkurrenz machen, z.B. bei Anwendungen im Schienen- und Fahrzeugbau. Die Ergebnisse fließen nun in weiterführende Forschung und Entwicklung im Kooperationsnetzwerk Ressourcetex ein, einem geförderten Verbund von 18 Partnern aus Industrie und Wissenschaft.

Erfolgreiche Umsetzung in der Autoindustrie
Industriereife Lösungen für die Verwertung von Carbonfaser-Produktionsabfällen werden im Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) entwickelt. Mehrere dieser Entwicklungen wurden mit Partnern beim Unternehmen SGL Composites in Wackersdorf industriell umgesetzt. Die Aufbereitung der so genannten trockenen Abfälle, hauptsächlich aus Verschnittresten, erfolgt nach einem eigenen Verfahren. „Dabei führen wir die geöffneten Fasern verschiedenen Prozessen zur Vliesherstellung zu“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin im TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Neben den Entwicklungen für den Einsatz z.B. im BMW i3 in Dach oder Hintersitzschale wurden im TITK spezielle Vliesstoffe und Verfahren für die Herstellung von Sheet Molding Compounds (SMC) etabliert, das sind duroplastische Werkstoffe, die aus Reaktionsharzen und Verstärkungsfasern bestehen und zum Pressen von Faser-Kunststoff-Verbunden verwendet werden. Eingang fand dies z.B. in einem Bauteil für die C-Säule des 7er BMW. „In seinen Projekten setzt das TITK vor allem auf die Entwicklung leistungsfähigerer Prozesse und kombinierter Verfahren, um den Carbonfaser-Recyclingmaterialien auch von den Kosten her bessere Chancen in Leichtbauanwendungen einzuräumen“, betont Lützkendorf. So liege der Fokus gegenwärtig auf dem Einsatz von CF-Recyclingfasern in thermoplastischen Prozessen zur Platten- und Profilextrusion. „Ziel ist es, die Kombination von Kurz- und Endlosfaserverstärkung in einem einzigen, leistungsfähigen Prozess-Schritt zu realisieren.“