Aus der Branche

Rund 15.000 Fachbesuchende aus 114 Ländern kamen nach Angaben der Koelnmesse zur Kind + Jugend 2026. Auf Ausstellerseite lag der internationale Anteil bei 92 Prozent.

Das Leitthema „Growing with AI“ prägte Produktpräsentationen und Fachprogramm. Für textile Anbieter umfasst das Umfeld unter anderem Baby- und Kleinkindtextilien, Schlafprodukte, Ausstattung und angrenzende Sortimente.

Die hohe Internationalisierung bleibt ein wesentliches Merkmal der Kölner Veranstaltung. Ordergeschäft und Gespräche zwischen Herstellern, Marken und Handel standen während der drei Messetage im Mittelpunkt.

Das US-Unternehmen Ravel hat eine überzeichnete Seed-Finanzierungsrunde über 8,2 Millionen US-Dollar abgeschlossen. Angeführt wird die Runde von One Small Planet; beteiligt sind unter anderem AP Ventures, Overlay Capital, Lichen Ventures sowie bestehende Investoren. Das Kapital soll den Übergang von der Pilotanlage in Seattle in Richtung kommerzieller Produktionsreife beschleunigen.

Im Zentrum steht Ravels „Purification Recycling“-Verfahren für textile Mischungen. Elastan ist in Sportbekleidung, Denim, Unterwäsche und zahlreichen Stretchartikeln weit verbreitet, erschwert jedoch etablierte Recyclingrouten bereits bei vergleichsweise kleinen Anteilen. Ravel setzt deshalb nicht auf eine vollständige Auflösung des Textils, sondern auf eine gezielte Trennung und Aufbereitung problematischer Komponenten.

Nach Unternehmensangaben lässt sich Elastan aus polyesterhaltigen Mischungen entfernen. Der zurückgewonnene Kunststoff soll als Granulat erneut als Rohstoff eingesetzt werden können. Für die Skalierung ist entscheidend, ob der Prozess mit realen, schwankenden Alttextilströmen stabil funktioniert und sich in bestehende Sortier-, Aufbereitungs- und Faserketten integrieren lässt.

Mit der neuen Finanzierung will Ravel die Technologie im Produktionsmaßstab mit Industriepartnern validieren. Damit rückt neben der chemisch-technischen Machbarkeit die industrielle Anschlussfähigkeit in den Vordergrund: Durchsatz, Reinheit der Fraktionen, Energie- und Chemikalieneinsatz sowie die Qualität des zurückgewonnenen Materials müssen im kommerziellen Betrieb zusammenpassen.

Die Finanzierungsrunde zeigt zugleich, dass Investoren weiterhin gezielt Technologien finanzieren, die bisher schwer verwertbare Mischtextilien erschließen. Gerade elastanhaltige Materialien zählen zu den Stoffströmen, für die mechanische Recyclingverfahren nur eingeschränkt geeignet sind.

Heberlein Technology baut sein Geschäft mit Luftverwirbelungs- und Texturierdüsen für synthetische Filamentgarne in China aus. Im Fokus stehen die APh- und APe-Serien für DTY-Anwendungen und insbesondere Air Covering. Nach Angaben des Unternehmens sollen die Düsen die Druckluftkosten senken, ohne die Garnqualität zu beeinträchtigen.

Druckluft ist in Filamentprozessen ein relevanter Kosten- und Energieposten. Heberlein beziffert für Investitionen in die neue Advanced-Performance-Generation eine mögliche Amortisationszeit von rund 18 Monaten, abhängig von der jeweiligen Anlage und Nutzung. Solche Angaben sollten im konkreten Kundenfall überprüft werden.

Parallel hat das Schweizer Unternehmen in Shengze City einen Service-Hub eingerichtet. Mobile Luftversorgung, Ultraschallreinigung, Durchflussmessung und Spleißtechnik sollen Versuche, Wartung und Fehlerbehebung näher an chinesische Produktionsstandorte bringen.

Intrinsic Advanced Materials erweitert CiCLO in Home- und Hospitality-Textilien. ADVANSA integriert die Technologie in Suprelle-Faserfüllungen für Kissen, Bettdecken und weitere Bettwaren. Parallel untersucht HeiQ Kombinationen mit funktionalen Technologien für Kühlung, Feuchtigkeitsmanagement, Frische, schnelleres Trocknen und Allergenreduktion.

CiCLO wird während der Herstellung in Polyester- oder Nylonfasern eingebracht. Die Technologie soll die Persistenz freigesetzter synthetischer Mikrofasern reduzieren, wenn diese in feuchte, mikrobiell aktive Umgebungen gelangen. Der Anbieter verweist auf Prüfungen durch unabhängige Labore nach ASTM- und ISO-Methoden.

Interessant ist die zunehmende kommerzielle Tiefe: Aus einer Materialtechnologie wird ein Baustein etablierter Füllstoff- und Funktionssysteme. Gerade für Bettwaren und Hospitality ist dabei entscheidend, dass Komfort- und Gebrauchseigenschaften nicht hinter der Umweltargumentation zurücktreten.

Kraig Biocraft Laboratories rückt seine rekombinante Spinnenseide gezielt in den Kontext von Mode und Performance-Textilien. Das Unternehmen nutzt gentechnisch veränderte Seidenraupen, die Spinnenseidenproteine direkt in der Seidenfaser erzeugen. Anders als Verfahren, bei denen Proteine zunächst fermentativ hergestellt und anschließend zu Fasern verarbeitet werden, soll damit vorhandene Infrastruktur der Seidenindustrie genutzt werden können.

Für die textile Industrie ist vor allem die Skalierungsfrage relevant. Kraig Labs verweist auf rund 3,2 Tonnen rekombinante Spinnenseidenkokons aus einem einzelnen Produktionszyklus. Damit verschiebt sich die Diskussion von Laborproben hin zu reproduzierbarer Produktion in industriell interessanter Größenordnung. Als mögliche Einsatzfelder nennt das Unternehmen Luxus- und Modetextilien, Performance Apparel sowie Schutzmaterialien.

Freudenberg Performance Materials und Foshan United Medical Technologies (UMT) treten auf dem WUWHS-Kongress in Kuala Lumpur erstmals gemeinsam auf, seit Freudenberg den chinesischen Wundversorgungsspezialisten Ende Juli übernommen hat. Die Kombination erweitert das Portfolio von der Faser- und Vliesstofftechnik bis zu fertigen Lösungen für die moderne Wundversorgung.

Im Mittelpunkt stehen primäre Wundauflagen auf Basis von Alginat, Carboxymethylcellulose (CMC) und Chitosan. Alginate werden wegen ihrer hohen Aufnahmefähigkeit eingesetzt; Varianten mit Silberalginat ergänzen antimikrobielle Eigenschaften. CMC soll Feuchtigkeitsmanagement und Gelbildung verbinden, während Chitosan hämostatische und bakteriostatische Eigenschaften in die Wundversorgung einbringt. Hinzu kommt ein nicht-invasives Wundverschlusssystem von UMT.

Freudenberg ergänzt diese Produkte um Tacnera®, eine patentierte Technologie für silikonbeschichtete Schaumverbände. Eine Dual-Silikon-Konstruktion kombiniert stärkere Haftung am Verbandrand mit einer besonders sanften Kontaktfläche zur Wunde; eine wellenförmige Beschichtungsstruktur soll Flexibilität und Exsudatmanagement verbessern. UMT deckt laut Freudenberg Faserherstellung und -funktionalisierung, Vliesstoffproduktion, Verpackung, Sterilisation und Marktzulassung ab.

bluesign erläutert, wie das Zertifizierungssystem bluepass auf die ab 27. September 2026 durchsetzbaren Vorgaben der EU-Richtlinie Empowering Consumers for the Green Transition (EmpCo/ECGT) ausgerichtet werden soll. Die Richtlinie verschärft Anforderungen an Umwelt- und Sozialclaims sowie an die Systeme hinter verbrauchergerichteten Nachhaltigkeitslabels.

Nach bluesign umfasst das Modell eine unabhängige Produktzertifizierung durch eine akkreditierte Konformitätsbewertungsstelle nach ISO/IEC 17065, öffentlich zugängliche Kriterien, jährliche Überwachung einschließlich Produkttests sowie einheitliche Zugangsbedingungen. Die überarbeiteten Kriterien und das Scheme-Dokument sollen zur öffentlichen Konsultation gestellt werden.

Für bestehende Systempartner soll sich operativ zunächst wenig ändern. Bestehende Zertifizierungen und bluesign PRODUCT- bzw. APPROVED-Kennzeichnungen bleiben nach Darstellung des Unternehmens gültig; die Umstellung auf bluepass soll mit dem nächsten Label-Produktionszyklus erfolgen. Wichtig bleibt: Die Verantwortung für einen rechtskonformen Claim liegt beim Unternehmen, das das Produkt im EU-Markt anbietet.

Groz-Beckert hat zum 1. September 21 neue Auszubildende und Studierende am Standort Albstadt begrüßt. Der neue Jahrgang verteilt sich auf technische, kaufmännische und digitale Berufsbilder und zeigt, wie breit der Qualifikationsbedarf im modernen Textilmaschinen- und Komponentenbau inzwischen ist.

Zu den Ausbildungswegen gehören unter anderem Industriemechanik und Mechatronik. Hinzu kommen kaufmännische und IT-orientierte Profile sowie duale Studienrichtungen, darunter Data Science. Damit verbindet das Unternehmen klassische Fertigungsqualifikationen mit Kompetenzen, die für digitalisierte Produktions- und Serviceprozesse zunehmend relevant werden.

Der Nachwuchsstart ist auch vor dem Hintergrund des Fachkräftebedarfs im europäischen Textilmaschinenbau interessant. Unternehmen müssen mechanische, elektronische und datenbezogene Kompetenz enger verzahnen, während gleichzeitig erfahrene Fachkräfte aus dem Arbeitsmarkt ausscheiden. Ausbildung bleibt damit ein strategischer Baustein für Technologie- und Produktionsstandorte.

Recover beziffert die Jahreskapazität seines weltweiten Produktionsnetzes für mechanisch recycelte Baumwolle inzwischen auf 84.300 Tonnen. Fünf Produktionsstandorte in Europa, Südasien, Südostasien und Zentralamerika sollen nach einheitlichen Qualitäts- und Managementsystemen arbeiten. Über mehr als 140 Spinnereipartner, Stoffangebote und fertige Blank-Produkte will das Unternehmen Marken ermöglichen, Recyclingmaterial an unterschiedlichen Punkten der Lieferkette einzusetzen.

Der Nachhaltigkeitsbericht 2025 trennt nach Darstellung von Recover die durch den Einsatz der Recyclingfaser ermöglichten Umweltentlastungen von den Emissionen der eigenen Geschäftstätigkeit. Für 2025 nennt das Unternehmen gegenüber konventioneller Baumwolle Einsparungen von 47.566 Tonnen CO₂-Äquivalenten in Scope 3 sowie mehr als 25 Milliarden Litern Wasser. Pro Kilogramm werden unter anderem 99,9 Prozent weniger Wasserverbrauch, 93 Prozent weniger CO₂-Äquivalente und 96 Prozent weniger Energie angegeben. Die zugrunde liegenden LCAs für Spanien und Bangladesch wurden laut Recover unabhängig durch EcoReview geprüft und nach ISO 14040/14044 sowie PEF-Methodik erstellt.

Bei der Rückverfolgbarkeit kombiniert Recover drei Ebenen: GRS-Dokumentation und Transaktionszertifikate, einen physischen Tracer in der Faser sowie digitale Rückverfolgung. 2025 wurde dafür TextileGenesis mit Fibercoin-Token erprobt. Ziel ist eine Rückverfolgbarkeit von der Faser bis zum Handel und die Vorbereitung auf künftige Anforderungen wie den Digitalen Produktpass.

Für die eigenen Betriebsprozesse nennt Recover ein über Cascales Manufacturer Climate Action Program validiertes Science-Aligned Target: Die absoluten Scope-1- und Scope-2-Emissionen sollen zwischen 2024 und 2034 um 58,8 Prozent sinken. Der Bericht wurde zudem freiwillig mit Bezug auf die ESRS erstellt. Bei der redaktionellen Bewertung ist zu trennen: Die LCA-Daten sind nach Unternehmensangaben extern verifiziert, der Nachhaltigkeitsbericht insgesamt bleibt jedoch eine Unternehmensquelle und sollte entsprechend eingeordnet werden.

Die Textilfabrik 7.0 in Mönchengladbach zeigt erstmals mehrere konkrete Demonstratoren aus ihrem Reallabor für eine „smarte und saubere“ Textilproduktion. Bei einem Besuch der nordrhein-westfälischen Wirtschaftsministerin Mona Neubaur präsentierten Forschende des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung der Hochschule Niederrhein und des ITA der RWTH Aachen unter anderem eine smarte Jacke, digitale Fertigungsverfahren sowie biotechnologische Ansätze zur Textilbearbeitung.

Die smarte Jacke erfasst Bewegungs- und Körperdaten und überträgt sie an eine App. Daraus ergeben sich mögliche Anwendungen beispielsweise in Physiotherapie und Rehabilitation. Ergänzend demonstrierten die Projektpartner, wie leitfähige Garne durch Sticktechnik in textile Strukturen integriert werden können. Auf der Digitalisierungsseite gehören KI-basierte Analysen von Naturfasern und Materialzusammensetzungen sowie laserbasierte Druck- und Bearbeitungsverfahren zum aktuellen Entwicklungsstand.

Im Themenfeld „Biosphere“ untersucht das Projekt unter anderem die Entfärbung von Textilien mit Pilzkulturen. Ziel ist es, chemisch und energetisch aufwendige Prozessschritte durch biotechnologische Alternativen zu ergänzen oder perspektivisch zu ersetzen. Die vier Kernbereiche von T7 sind On-Demand-Fertigung, MicroFactory Engineering, Digital Textiles und Biosphere. Damit sollen einzelne Technologien nicht isoliert erprobt, sondern in einer durchgängigen, wirtschaftlich relevanten Produktionsumgebung verbunden werden.

Textination hatte über die Textilfabrik 7.0 bereits berichtet. Die aktuelle Meldung ist deshalb nicht als erneute Projektvorstellung zu verstehen, sondern als Fortschrittsbericht: Neu sind die nun gezeigten Demonstratoren und die konkrete Kombination von Smart-Textile-Anwendung, digitaler Analyse, Laserprozess und biotechnologischer Entfärbung. Das Projekt wird von Forschung, Industrieverbänden, Textilakademie NRW und Wirtschaftsförderung getragen und soll CO₂-neutrale, zirkuläre Produktion in Deutschland praktisch erproben.