Aus der Branche

CWS Workwear, ein führender Anbieter von Workwear as a Service, hat seinen CWS Workwear Emissionsrechner überarbeitet und erweitert. Das Tool basiert auf der neuesten verfügbaren Datengrundlage (Stand 2025), enthält erstmals eine eigene Funktion zur Darstellung von Wassereinsparungen und bietet eine verbesserte Nutzerführung im Dashboard. Der Emissionsrechner ist über die Website von CWS Workwear zugänglich und macht die Nachhaltigkeitsvorteile des kreislauforientierten Servicemodells transparent, messbar und vergleichbar.

Der Emissionsrechner bildet die Auswirkungen des Workwear as a Service-Modells anhand von vier zentralen Funktionen ab: Emissionseinsparungen, Ressourceneinsparungen, Wassereinsparungen sowie monetäre Einsparungen. Erstmals verfügbar ist die eigenständige Wassereinsparungsfunktion, die Initiativen wie Wasserrückgewinnung, Wiederverwendung und Recycling detailliert abbildet und damit die wachsende strategische Bedeutung von Water Stewardship unterstreicht. Anschauliche Vergleichswerte und Alltagsäquivalente sorgen dafür, dass komplexe Kennzahlen für Nutzerinnen und Nutzer leicht einzuordnen sind.

„Transparenz und Datenqualität sind zentrale Bausteine glaubwürdiger Nachhaltigkeitsarbeit. Mit dem Update unseres Emissionsrechners erfassen wir die Nachhaltigkeitswirkung unseres kreislauforientierten Servicemodells noch präziser und geben unseren Kundinnen und Kunden zusätzliche, belastbare Kennzahlen an die Hand, die in Reporting und Beschaffung zunehmend relevant werden“, sagt Leonie Biesen, Sustainability Lead Workwear bei CWS Workwear.

Mit der Aktualisierung stärkt CWS Workwear die Rolle des Emissionsrechners als praxisnahes – Tool für Unternehmen, die Nachhaltigkeitsleistungen datenbasiert nachweisen müssen – sei es durch regulatorische Anforderungen, ESG-Reporting oder Beschaffungsentscheidungen. Die Methodik ist extern durch Accenture validiert; das Tool ist auf die Anforderungen kommender EU-Regulatorik ausgerichtet. Der Emissionsrechner wurde erstmals 2024 in Zusammenarbeit mit Accenture eingeführt und ist für CWS Workwear und CWS Healthcare verfügbar.

Neue Ergebnisse aus dem Fraunhofer Cluster of Excellence Circular Plastics Economy CCPE zeigen, wie sich kommerzielle PBSA/PLA-Blends durch industrielle Verarbeitungsprozesse gezielt einstellen und für flexible Folienanwendungen nutzbar machen lassen. Damit eröffnen sich konkrete biobasierte Alternativen zu petrochemischen Kunststoffen.

Vor dem Hintergrund steigender regulatorischer Anforderungen, wachsender Nachhaltigkeitsziele und zunehmenden Drucks zur Defossilisierung rücken biobasierte und potenziell biologisch abbaubare Materialien verstärkt in den Fokus der Kunststoffindustrie. Entscheidend ist dabei nicht allein die Wahl des Materials, sondern insbesondere das Zusammenspiel von Verarbeitung, Struktur und resultierenden Eigenschaften.

Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler des Fraunhofer CCPE untersuchten systematisch den Einfluss von Verarbeitung und Materialzusammensetzung auf die Eigenschaften von PBSA (Polybutylensuccinat-co-adipat)-/PLA (Polymilchsäure)-Blendfolien.

Kunststoff-Blends für anwendungsspezifische Eigenschaftsprofile
Die Studie zeigt einen klaren Zusammenhang zwischen Verarbeitung, Mikrostruktur und mechanischem Verhalten. Sowohl Flachfolien als auch Blasfolien weisen auf der Mikroskala eine lamellenartige Blendmorphologie auf, unterscheiden sich jedoch auf der Nanoskala. In Flachfolien führt die Verarbeitung zu einer Orientierung der teilkristallinen PBSA-Strukturen, während in Blasfolien keine vergleichbare kristalline Vorzugsorientierung zu beobachten ist. Die beiden untersuchten Folientypen decken damit einen breiten Bereich an Steifigkeit und Festigkeit ab und erreichen Eigenschaftsniveaus, die zur Substitution typischer Polyolefine relevant sind.

Gezielte Eigenschaftseinstellung für industrielle Anwendungen
Für Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette – von der Compoundierung über die Folienextrusion bis hin zur Verpackungsentwicklung – zeigen die Ergebnisse, dass sich die Eigenschaften von PBSA/PLA-Blends gezielt für die Material- und Prozessentwicklung einstellen lassen. Damit wird es möglich, das Substitutionspotenzial gegenüber etablierten Materialien wie High-Density Polyethylen (HDPE) differenziert zu bewerten und anwendungsspezifisch auszulegen. Da die Verarbeitung auf industrienahen Anlagen erfolgte, sind die gewonnenen Erkenntnisse direkt auf reale Produktionsbedingungen übertragbar und bieten eine belastbare Grundlage für Entwicklungsentscheidungen.

Gleichzeitig wird deutlich, dass für eine breite industrielle Anwendung weitere Entwicklungen erforderlich sind, um die konkreten Anwendungen zur Marktreife zu bringen. Fraunhofer LBF und Fraunhofer IAP suchen dafür den Austausch mit Unternehmen und Partnern, die die veröffentlichten Ergebnisse direkt nutzen oder in Folgeprojekten an Themen wie Materialoptimierung, Verarbeitbarkeit, Anwendungsprüfung oder Skalierung anknüpfen möchten.

Veröffentlichung
Die Ergebnisse wurden im Fachjournal Polymers veröffentlicht: Guru Geertz et al., From Film Processing to Microphase Orientation: Structure–Property Relationships in Commercial PBSA/PLA Blend Films, Polymers 2026, 18, 761.
DOI: 10.3390/polym18060761

Mit innovativen Forschungsprojekten rund um Hanf als nachhaltigen Rohstoff präsentierte sich der Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein (HSNR) beim 3. Stakeholder-Dialog zur Erweiterten Herstellerverantwortung für Textilen in Berlin.
 
Auf dem „Marktplatz der textilen Kreislaufwirtschaft“ stellte das Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung (FTB) die Projekte „Hanfknit“ und „ReHemp“ vor. Ergänzt wurde der Auftritt durch studentische Arbeiten mit Nachhaltigkeitsbezug, die zuvor auf der Neo.Fashion in Berlin vorgestellt worden waren.
 
Die eintägige Konferenz brachte mehr als 150 Vertreterinnen und Vertreter aus Wirtschaft, Verbänden und Politik zusammen. Im Mittelpunkt stand das Eckpunktepapier zur erweiterten Herstellerverantwortung im Textilbereich und die Frage, wie ein künftiges Textilgesetz Kreislaufwirtschaft praxisnah, effizient und mit möglichst geringem bürokratischem Aufwand ermöglichen kann. Im Rahmen der Veranstaltung trafen die Mitarbeiterinnen des FTB zudem Bundesumweltminister Carsten Schneider und nutzten die Gelegenheit zum Austausch über die Bedeutung innovativer Materialien und zirkulärer Ansätze für eine nachhaltige Transformation der Textilwirtschaft.
 
Der Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik verfügt über modern ausgestattete Labore und bildet die gesamte textile Wertschöpfungskette von der Faserentwicklung bis zum fertigen Produkt. Ein besonderer Fokus liegt dabei auf Hanf als nachhaltiger, regional anbaubarer Alternative zu Baumwolle.
 
Im Projekt „Hanfknit“, gefördert vom Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE), entwickelte das FTB eine nachhaltige und recyclingfähige Funktionsstrickjacke aus 70 Prozent Hanf und 30 Prozent LyoHemp (Regeneratfasern aus Hanffasern). Das Produkt wird vollständig von der Faser bis zum 3D-Seamless-Strick lokal in der Region rund um Mönchengladbach gefertigt. Durch das innovative Zero-Waste-Verfahren der Firma Bache Innovative entstehen keine Produktionsabfälle. Ein intelligentes Bodymapping-Design mit funktionalen Zonen für Ventilation, Polsterung und enganliegende Bereiche vereint Komfort, Funktionalität und Nachhaltigkeit. Die Jacke wurde bereits im Designprozess auf Ressourcenschonung, Monomaterialität und vielseitige Nutzung ausgelegt und bietet großes Potenzial für Anwendungen in Sport- und Arbeitsbekleidung.
 
Das Projekt „ReHemp“, gefördert durch die Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF), knüpft an diese Entwicklung an und verfolgt das Ziel, Hanffasern in einen geschlossenen textilen Kreislauf zu überführen. Im Fokus steht die Wiederverwertung der im Vorgängerprojekt entwickelten Hanf- / LyoHhemp-Jacke. Künftig soll Lyohemp verstärkt aus Hanf-Abfallstoffen statt aus Primärfasern hergestellt werden. Das Material kombiniert die Robustheit von Hanf mit dem Tragekomfort von Lyocell und bleibt auch nach mehrfacher Wiederverwertung qualitativ hochwertig.
 
Gemeinsam mit dem Thüringisches Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt e.V. (TITK) und zahlreichen Partnern aus der deutschen Textilindustrie entwickelt das FTB hierfür unter anderem eine Abfallklassifizierung für Fasern, Garne sowie Pre- und Post-Consumer-Materialien als Grundlage für effiziente Recyclingprozesse. Die Abfälle werden gesammelt, sortiert und zerkleinert und anschließend chemisch zu neuen Lyocell-Fasern recycelt. Parallel untersucht das Forschungsteam Alterungs- und Mehrfachrecyclingprozesse. Angestrebt werden mindestens drei Recyclingzyklen. Erste Fasern aus Abfallstoffen werden bereits produziert und weiterverarbeitet.

Der Anbau von Faserhanf für die Herstellung von Seilen und Bekleidung hat in Sachsen eine lange Tradition. Aufgrund seiner hervorragenden Fasereigenschaften eignet er sich auch als nachwachsender Rohstoff für die Verstärkung in Faserverbundwerkstoffen. Am STFI und IWU in Chemnitz erforscht man derzeit im Projekt CannaPul, wie eine regionale Wertschöpfungskette für hanfbasierte Leichtbauprofile umgesetzt werden kann. Dafür werden die prozesstechnische Verarbeitung der Hanffasern zu endlosen Fasersträngen und die Einbettung dieser in eine geeignete biobasierte Matrix untersucht. 

Die Ausgangslage 
Faserverstärkte Kunststoffe sind Werkstoffe, die aus Verstärkungsfasern und einer Kunststoffmatrix bestehen und sich als vielseitige und leistungsfähige Materialien mit hoher Festigkeit und Steifigkeit etabliert haben. Das Pultrusionsverfahren (Strangziehen) ist ein kontinuierliches Herstellungsverfahren für faserverstärkte Kunststoffe, bei dem hochwertige Profile entstehen. Endlose Faserstränge aus Glas-, Carbon- oder Naturfasern, sogenannte Rovings, werden durch ein duroplastisches Harzbad in eine beheizte Form gezogen und thermisch ausgehärtet. Es entstehen hochwertige Profile mit konstantem Quer schnitt, hoher Festigkeit und geringem Gewicht, die sich ideal für Anwendungen eignen, die Leichtigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Haltbarkeit erfordern. Die erdölbasierten Komponenten sollen perspektivisch durch biobasierte Rohstoffe substituiert werden. Das Entwicklungsziel Die zentrale Herausforderung im Forschungsprojekt CannaPul ist die Entwicklung und die Anwendung von biobasierten, regional verfügbaren Werkstoffen. Ziel ist die Herstellung endlosfaserverstärkter Profilstrukturen aus Hanfbastfasern in Kombination mit biobasierter thermoplastischer Matrix. Voraussetzung dafür ist einerseits die Bereitstellung von geeigneten Naturfasersträngen aus dem nachwachsen den regionalen Rohstoff Hanfbast. Zum anderen erfordert der Prozess das Aufbringen einer thermoplastischen Biopolymermatrix mit niedriger Viskosität und entsprechend hoher Fließfähigkeit sowie einer niedrigen Schmelztemperatur, um eine thermische Schädigung oder ein Verbrennen der Hanffasern zu vermeiden. 

Die Kooperation 
Projektbeteiligte bei CannaPul sind das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. Chemnitz (STFI) und das Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU Chemnitz (IWU). Das STFI untersucht die textiltechnische Verarbeitung von hochfesten Hanfbaststreifen zu endlosen Fasersträngen und stellt im Ergebnis biobasierte Bewehrungsfasern für den Pultrusionsprozess bereit. Die abgeschälten Hanfbaststreifen werden durch einen Fibrillierprozess vereinzelt und gleichmäßig als Band abgelegt. Das Band wird durch einen Ummantelungsprozess zugfest stabilisiert und als Garn bereitgestellt.

Das IWU kümmert sich um die zahlreichen Herausforderungen beim Prozess der Pultrusion. Hierbei gilt es die Viskosität der Schmelze und die Verarbeitungstemperatur von Thermoplast auf das biogene Fasermaterial abzustimmen. 

Der Prozess
Bei der Pultrusion wird die thermoplastische Schmelze aus Granulaten erzeugt. Die Herausforderung besteht dabei in der vollständigen Imprägnierung der Fasern sowie einer gleichmäßigen Faserverteilung. Gleichzeitig soll ein Faservolumenanteil von mindestens 50% erreicht werden, um hohe mechanische Kennwerte, insbesondere eine hohe spezifische (gewichtsbezogene) Zugfestigkeit, sicherzustellen. Bei einer Warenabzugsgeschwindigkeit von bis zu 1000 mm/min ist während der Pultrusion eine Querschnittsfläche von 20 mm² zuverlässig und vollständig mit der thermoplastischen Schmelze zu imprägnieren. 

Heike Metschies, Projektleiterin am STFI, hält fest: „Erste Ergebnisse liegen bereits in Form von rechteckigen Profilen mit Hanfbewehrung und thermoplastischer Matrix vor. Diese konnten wir auf der AGRA 26 in Leipzig u.a. dem Sächsischen Staatsminister für Umwelt und Landwirtschaft Georg-Ludwig von Breitenbuch vorstellen und auf der Techtextil in Frankfurt am Main einem großen Fachpublikum präsentieren.“

Bei der kommenden Plastics Recycling Show Europe in Amster-dam am 5./6.5. wird BB Engineering sein Technologieportfolio für PET Recycling präsentieren. Dabei liegt der Fokus des deutschen Maschinenbauers wieder auf Textilrecycling und Schmelzefiltrati-on.

Das Produktportfolio umfasst Komponenten und Anlagen für die Herstellung von Folien und Kunstfasern sowie für PET Recycling. Mit Extrudern, diversen Filtern und kompletten Spinnerei- und Re-cyclinganlagen verfügt das Unternehmen über eine breite Exper-tise in der Kunststoffverarbeitung und kann ganzheitliche PET-Recyclinglösungen aus einer Hand anbieten. BB Engineering legt beim Recycling einen besonderen Fokus auf Textilrecycling (PET). Seine Systeme VacuFil® und COBRA® stehen auf der Veranstal-tung im Mittelpunkt.

VacuFil® Visco+ - PET LSP-Recycling 
Die PET-Recyclinganlage VacuFil® vereint schonende Großflächenfiltration mit einer präzisen IV-Anpassung und ermöglicht so eine dauerhaft gleichbleibende, herausragende rPET-Schmelze-qualität. 

Von Bottle-to-Bottle bis 100 % Fiber-to-Fiber: Dank des modularen Konzepts lässt sich VacuFil® exakt an individuelle Anforderungen anpassen. Unterschiedlichste PET-Ausgangsmaterialien wie Flakes, Textilabfälle, Faserabfälle oder Anfahrklumpen werden zuverlässig verarbeitet, während die IV gezielt an das gewünschte Endprodukt angepasst wird.

Im Zentrum steht die patentierte Schlüsselkomponente Visco+. Durch Liquid-State-Polycondensation entfernt sie flüchtige Konta-minationen verlässlich und liefert eine außergewöhnlich homoge-ne Schmelze von ±0,01 dl/g – und das bis zu 50 % schneller als vergleichbare LSP-Systeme. Je nach Durchsatz lässt sich dabei ein Viskositätsaufbau von bis zu 30 % erzielen.

Die kontinuierliche Prozessüberwachung durch ein Online-Viskosimeter gewährleistet einen stabilen und reproduzierbaren Output. Dabei hat VacuFil® eine Kapazität von 150 bis 4.000 kg/h. 

COBRA® setzt Maßstäbe in der Schmelzefiltration
Mit der Entwicklung des neuesten Schmelzefilters COBRA® will BB Engineering selbst hohen Verschmutzungsgraden zuverlässig begegnen, Filterwechsel und Reinigung vereinfachen und gleich-zeitig die Betriebskosten senken. 

Das Ergebnis ist ein leistungsstarkes System, das kontinuierliche Großflächenfiltration mit einer automatisierten, chemiefreien Zwi-schenreinigung vereint. Zwei Filtereinsätze mit automatischer Um-schaltung gewährleisten einen stabilen, sicheren und unterbre-chungsfreien Betrieb — auch bei hohen Verschmutzungsgraden, bei denen herkömmliche Kerzenfilter oder Siebwechsler an ihre Grenzen stoßen.

Ein entscheidender Vorteil liegt in der integrierten Reinigung: Sie verlängert die Standzeiten der Filtermedien deutlich und reduziert gleichzeitig Bedienaufwand, Schmelzeverluste und Energiebedarf ohne Chemikalieneinsatz. Das steigert die Prozesssicherheit und senkt die Betriebskosten.

COBRA® eignet sich sowohl für die Grob- als auch für die Feinfilt-ration. Neben dem Einsatz im PET-Recycling bietet das System auch in weiteren Anwendungen, etwa in der Kunststoffspinnerei, Potenzial zur Effizienzsteigerung und kann dort ohne Schwierig-keiten nachgerüstet werden.

Die nachhaltige Lifestyle-Marke Ecoalf hat in Zusammenarbeit mit Smurfit Westrock, dem weltweit größten Hersteller papierbasierter Verpackungen, ihr erstes Geschäft eröffnet, bei dem sowohl die Wände als auch Umkleideräume, Regale und Tische aus Wellpappe und Papier gefertigt wurden. Das Projekt in San Sebastián, Spanien, ist ein Meilenstein im Einzelhandel, da es recycelbare Materialien in die physische Konstruktion integriert. Die Verwendung von Wellpappe und Papier für Möbel bietet außerdem eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen vertikale Kompression und Biegung und garantiert die Zirkularität der natürlichen Ressourcen.

Alle Möbel wurden im Smurfit Westrock-Werk in Sorpel (Portugal) entworfen und produziert. Die für dieses Projekt verwendeten Rohstoffe sind FSC- und PEFC-zertifiziert. Sie  stammen aus den Wäldern von Smurfit Westrock im Süden Frankreichs und wurden in der französischen Papierfabrik des Unternehmens Cellulose du Pin zu Papier verarbeitet.

Die nachhaltige Ecoalf-Strategie
Das Unternehmen wurde 2009 mit der Vision gegründet, der Ausbeutung der natürlichen Ressourcen des Planeten ein Ende zu setzen, um die Bedürfnisse künftiger Generationen zu sichern. Seitdem entwickelt Ecoalf eine neue Generation von Recyclingprodukten, die für hochwertiges Design und konsequente Qualität stehen.

In den letzten 15 Jahren konnten durch Innovation, Forschung und Entwicklung mehr als 600 neue recycelte Materialien entwickelt werden. Dabei wurden über 350 Millionen Plastikflaschen sowie Tonnen von ausrangierten Fischernetzen, Altreifen, postindustrieller Baumwolle und Wolle recycelt. Dadurch wurden mehr als 54 Milliarden Liter Wasser eingespart, über 50.000 m² Land mit regenerativer Baumwolle renaturiert und 12.500 Tonnen CO₂ vermieden. Ecoalf hat sich verpflichtet, bis 2030 emissionsfrei zu werden.

Für jeden verkauften Artikel mit dem Titel „Because there is no planet B®” werden 10 % des Erlöses an die Ecoalf Foundation gespendet, um die Erweiterung des Projekts zu unterstützen. Ecoalf ist seit 2018 Mitglied der B-Corp-Community, eines globalen Netzwerks zertifizierter Unternehmen, die sich dafür entschieden haben, soziale Verantwortung, Umweltschutz und Transparenz über Gewinnmaximierung zu stellen. Im Jahr 2022 wurde Ecoalf als „Best for the World“ ausgezeichnet und zählt damit zu den Top 5 % der 5.000 besten B-Corps weltweit.

„Wir sind sehr stolz darauf, unser erstes Geschäft eröffnet zu haben, dessen Wände, Umkleideräume, Regale und Tische aus Wellpappe und Papier hergestellt wurden. Das wäre ohne unseren Partner Smurfit Westrock nicht möglich gewesen“, so Javier Goyeneche, Gründer und Präsident von Ecoalf. „Die Kooperation mit Ecoalf unterstreicht den Anspruch von Smurfit Westrock, nachhaltige und innovative Lösungen für Kunden anzubieten, die konsequent auf ein verantwortungsvolles und umweltfreundliches Produktionsmodell ausgerichtet sind“, erklärt Ignacio Sevillano, CEO von Smurfit Westrock für Spanien, Portugal und Marokko.

Bundesumweltminister Carsten Schneider hat am 27. März Eckpunkte für ein Textilgesetz vorgestellt, das die Probleme bei der Entsorgung von Altkleidern lösen soll. Künftig sollen Hersteller die Verantwortung für die Sammlung und Verwertung von Alttextilien übernehmen. Damit würden auch die Probleme angegangen, die auf den enormen Zuwachs von Fast Fashion zurückzuführen sind. Beim Besuch bei der Deutschen Kleiderstiftung in Berlin informierte sich der Minister über Sammel- und Verwertungssysteme und die Probleme der Alttextilbranche, denen mit dem Textilgesetz begegnet werden soll. Die Branche hat nun die Gelegenheit, Rückmeldung zu den Eckpunkten zu geben.

Bundesumweltminister Carsten Schneider: "Fast-Fashion-Kleidung wird nur kurz getragen, aber macht lange Ärger. Sie überschwemmt den Markt, lässt Altkleider-Container überquellen und kann kaum Second Hand wiederverwendet oder recycelt werden. Die Altkleidersammlung hat in Deutschland über Jahrzehnte gut funktioniert, steht aber zunehmend unter Druck. Ich will mit einem neuen Textilgesetz für Entlastung sorgen. Wer massenhaft Wegwerf-Klamotten bei uns auf den EU-Markt bringt, soll auch für die flächendeckende Sammlung und eine sinnvolle Verwertung bezahlen. Das muss auch für die vielen Billigimporte aus China gelten. Dabei gilt: Je mehr Textilien die Hersteller auf den Markt bringen und je minderwertiger die Ware ist, desto mehr müssen sie beitragen. Mit der Herstellerverantwortung helfen wir auch karitativen Akteuren wie der Deutschen Kleiderstiftung, die Kleiderspenden aus ganz Deutschland verwertet und an jene weitergibt, die sie dringend brauchen. Klar ist für mich: Kommunen und karitative Einrichtungen sollen weiterhin zentrale Akteure bei der Entsorgung von Alttextilien sein, damit sie ihre gesellschaftliche Rolle auch weiter wahrnehmen können.“

Unter die neuen Regelungen sollen Bekleidung, Bekleidungszubehör, Heimtextilien und Schuhe fallen. Das Eckpunktepapier definiert zudem Rollen und Aufgaben der Akteure in dem neuen System. So müssen Hersteller zukünftig die finanzielle Verantwortung für Alttextilien übernehmen. Die Sammlung und Verwertung wird über Organisationen für Herstellerverantwortung im Auftrag der Hersteller organisiert. Maßgeblich für das Bundesumweltministerium ist, dass bewährte und effiziente Sammelstrukturen beibehalten werden, die im Wesentlichen durch die Kommunen und die karitativen Akteure vorgehalten werden. Daneben enthält das Eckpunktepapier auch konkrete Zielvorgaben zur Sammlung und Verwertung, die erreicht werden müssen.

Die vorgelegten Eckpunkte dienen der Vorbereitung des Gesetzgebungsverfahrens zur Umsetzung der Vorgaben der Richtlinie (EU) 2025/1892 zur Änderung der Abfallrahmenrichtlinie, die im Herbst 2025 veröffentlicht wurde.

Das Bundesumweltministerium nimmt bis zum 24. April 2026 Stellungnahmen zum Eckpunktepapier entgegen. Das Gesetz muss bis zum 17. Juni 2027 in Kraft treten, da dann die EU-rechtlich vorgegebene Umsetzungsfrist abläuft.

Bundesumweltminister Schneider: "Es ist mir sehr wichtig, dass alle betroffenen Akteure frühzeitig beteiligt und eingebunden werden. So können wir die richtigen Weichen stellen, um die Umweltziele zu erreichen und gleichzeitig den Aufbau effizienter und unbürokratischer Strukturen vorzubereiten."
Weitere Maßnahmen für nachhaltige Textilien in Planung

Die Einführung einer erweiterten Herstellerverantwortung für Textilien ist Teil eines Maßnahmenpakets, um mehr Nachhaltigkeit und Kreislaufführung im Textilsektor zu erreichen. Ab dem 19. Juli 2026 gilt durch die Ökodesignverordnung ein EU-weites Vernichtungsverbot für bestimmte unverkaufte Kleidung und Schuhe. Zudem setzt sich das Bundesumweltministerium dafür ein, dass zügig Ökodesign-Regeln für Alltagsbekleidung auf den Weg gebracht werden um zu verhindern, dass Bekleidung von minderer Qualität überhaupt auf den europäischen Markt kommt. Unter der Nationalen Kreislaufwirtschaftsstrategie sind Dialogprozesse zu Ultra-Fast-Fashion in Arbeit.

Das BMUKN lädt alle Interessierten ein, sich an den vorbereitenden Diskussionen zur Gestaltung des Textilgesetzes auf Basis des Eckpunktepapiers zu beteiligen. Hierzu besteht die Möglichkeit, bis zum 24.04.2026 eine schriftliche Stellungnahme an CIII5[at]bmukn.bund.de zu übermitteln.

Alternative Materialien sowie Recyclingtechnologien sind eines der wichtigsten Zukunftssegmente und Innovationstreiber technischer Textilien. Nachhaltigkeitsziele und regulatorische Anforderungen erhöhen ihre Bedeutung, gleichzeitig steigern Fortschritte bei Performance und Wirtschaftlichkeit ihre Wettbewerbsfähigkeit. Die Techtextil vom 21. bis 24. April 2026 spiegelt den relevanten Branchentrend mit einer wachsenden Anzahl an spezialisierten Ausstellern wider. Mit dem neuen Label „Nature Performance“ bündelt die globale Leitmesse relevante Marktangebote und erleichtert den Zugang zu neuen Lösungen – von natürlichen Fasern und Garnen über biobasierte Materialien bis zu zirkulären Ansätzen.

Nachhaltige Fasern und Garne zählen zu den stärksten Wachstumsmärkten technischer Textilien: Weltweit setzen anwendende Unternehmen verstärkt auf natürliche und biobasierte Lösungen – aufgrund ihrer Leistungsfähigkeit, CO₂-Einsparungen, biologischen Abbaubarkeit, Recyclefähigkeit und Unabhängigkeit von fossilen Rohstoffen. Dr. Terry P. Townsend, Statistiker bei der Discover Natural Fibres Initiative (DNFI), erläutert die aktuelle Entwicklung: „Fasern wie Jute (3 Mio. t/Jahr), Kokos (1,2 Mio. t), kurze Textilflachsfasern (200.000 t), Sisal (300.000 t), Industriehanf (400.000 t), Kapok (80.000 t) oder Abaca (50.000 t), werden vor allem in technischen Anwendungen eingesetzt und bieten großes Potenzial für eine erweiterte Rückgewinnung und Wiederverwertung. Mögliche Anwendungsbereiche für recycelte Naturfasern reichen von Verbundwerkstoffen in Automobilen zur Gewichtsreduzierung und Verbesserung der Nachhaltigkeit über Dämmstoffe aus Hohlfasern bis hin zu Baumaterialien, bei denen Naturfasern als Bindemittel dienen.“

Nature Performance: über 110 Aussteller mit natur- und biobasierten Materialien
Neue Materialinnovationen, Anwendungsmöglichkeiten und Unternehmen: Natürliche sowie biobasierte Fasern und Garne sind im Aufwind und der Markt für industriereife Lösungen wächst. Die Techtextil rückt diese Entwicklungen in den Fokus und ermöglicht Besucher*innen einen globalen Überblick sowie die gezielte Suche nach passenden Partnern und Lösungen. Wichtiges Tool dafür ist das neu eingeführte Label Nature Performance, unter dem sich über 110 Aussteller mit natur- und biobasierten Fasern und Garnen für alle relevanten Anwendungsfelder präsentieren. Mit dabei sind internationale Innovatoren wie Abacell, Basaltex, Cordenka, Karsu Tekstil, Südwolle oder Vombaur. Entsprechende Unternehmen sind am Messestand sowie in der online Ausstellersuche mit dem Signet klar gekennzeichnet – für schnelle Orientierung, gezielte Business-Kontakte und Raum für Neuentdeckungen. Die Halle 9.1 bündelt eine breite Auswahl an innovativen Lösungen und dient als zentrale Anlaufstelle für Anbieter mit natürlichen sowie biobasierten Materialien. 

Recycelte und recycelbare Fasern sowie Garne im Fokus
Verschärfte Regularien zur Kreislaufwirtschaft treiben das textile Recycling in Europa voran und verleihen dem Markt spürbare Dynamik – gleichzeitig bleibt die Rückgewinnung leistungsfähiger Fasern und Garne aus Alttextilien eine zentrale Herausforderung. Die Techtextil 2026 präsentiert rund 90 Aussteller mit recycelten und/oder recycelbaren Fasern und Garnen für die verschiedenen Anwendungsbereiche technischer Textilien. Mit dabei sind renommierte Unternehmen wie Aquafil, Freudenberg Performance Materials, Lenzing, Nilit, Purfi Manufacturing, Recyy’Elit SAS, Teijin Group und The Lycra Company. Wie vielfältig und technologisch anspruchsvoll das Feld inzwischen ist, zeigt auch der „Dutch Circular Textile Pavilion“ in Halle 9.1: Hier demonstriert unter anderem SaXcell ein chemisches Faser-zu-Faser-Recycling, das Textilabfälle zu neuen Fasern in Baumwollqualität umgewandelt. Die Modemarke Vodde stellt eine eigene Faser-zu-Faser-Lieferkette vor, mit der sie Garne aus 100 % recycelten Textilabfällen für die eigene Produktion gewinnt. Weitere Innovationen sowie eine Garn-Bibliothek präsentieren die Mitaussteller EECOFF, Materialliance und Tex-tracer. 

Texpertise Econogy – Kompass für textile Nachhaltigkeit 
Zusätzliche Orientierung im wachsenden Markt für nachhaltige textile Lösungen bietet das messeübergreifende Nachhaltigkeitsprogramm Texpertise Econogy. Der Begriff vereint ökologische und ökonomische Aspekte und kennzeichnet von Expert*innen geprüfte und zertifizierte Aussteller, die nachhaltig, ethisch verantwortungsvoll und wirtschaftlich handeln. Auf der Techtextil tragen rund 120 Unternehmen das Econogy-Signet und sind in der Ausstellersuche sowie über das Icon am Messestand zu finden. Ergänzend geben Econogy Talks und geführte Touren geschäftsfördernde Einblicke in neue Entwicklungen und Best Practices.

Die Kreislaufwirtschaft in der metallverarbeitenden und chemischen Industrie voranbringen – so lautet das Ziel des Forschungsprojekts »SäureWert«. Durch die Rückgewinnung von Säuren und wertvollen Ressourcen sinken der Bedarf an Primärrohstoffen und die Menge gefährlicher Abfälle. Das schont Ressourcen, spart Kosten und reduziert Umweltbelastungen. Fraunhofer UMSICHT ebnet gemeinsam mit dem Projektpartner FNE Entsorgungsdienste Freiberg GmbH den Weg in die industrielle Anwendung.

Säuren sind neben Erdöl-Folgeprodukten die wichtigsten Gebrauchsgüter der produzierenden Industrie. Unverzichtbar sind sie u. a. in metallverarbeitenden Betrieben, wo sie in Beizen die Oberflächenqualität und Haltbarkeit von Metallprodukten gewährleisten. Allein in Deutschland wurden 2023 2,83 Mio. Tonnen Schwefelsäure und 1,53 Mio. Tonnen Salzsäure produziert* – das entspricht gut 34 kg pro Kopf. »Eine enorme Menge, die hohe Folgekosten durch die anfallenden Abfallströme mit sich bringt«, weiß Lukas Rüller vom Fraunhofer-Instituts für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT. Nach Gebrauch gelten die Säuren nämlich als belasteter Sonderabfall: Sie müssen neutralisiert und entsorgt werden, wodurch Schlämme und gefährliche Abfälle entstehen. Gleichzeitig gehen wertvolle Metalle oder Seltene Erden verloren – und damit wichtige Rohstoffe für die Industrie.

Membranen halten extremen Prozessbedingungen Stand
Fraunhofer UMSICHT möchte die sogenannten Abfallsäuren wieder in den Prozesskreislauf zurückzuführen und Wertstoffe gezielt abtrennen. Im Rahmen des Projekts »SäureWert« entwickelt das Oberhausener Forschungsinstitut gemeinsam mit dem Projektpartner FNE ein kontinuierlich betriebenes Verfahren aus Nanofiltration und nachfolgender Konzentratbehandlung. Zum Einsatz kommen dabei neuartige, besonders säurebeständige Membranen, die auch extremen Prozessbedingungen – pH-Wert, Temperatur, Druck – standhalten. Die Abfallsäuren werden mit speziellen Filtern so gereinigt, dass die gelösten Wertstoffe auf der Membranseite zurückbleiben. Durch eine kontrollierte Verteilzeit der Lösung in der Membrananlage wird verhindert, dass sich Kristalle in der Membran bilden. Verblockungen und somit Stillstandzeiten werden vermieden.

Gewinn für Umwelt und Unternehmen
Das Ergebnis sind zum einen wiederverwendbare Säuren und zum anderen über weitere Prozessstufen wie Kristallisation oder Fällung abgetrennte Rohstoffe. Lukas Rüller: »Wenn Säuren und Metalle im Kreislauf bleiben, gewinnen Unternehmen und Umwelt gleichermaßen. Und wir machen einen wichtigen Schritt hin zu einer echten Kreislaufwirtschaft.«

Das Vorhaben ist auf zwei Jahre ausgelegt. Zunächst testen die Forschenden geeignete Membranen und stellen die Prozessparameter ein. In einer zweiten Phase wird bei FNE in Freiberg eine Pilotanlage errichtet und im Betrieb getestet. Parallel führt das Projektteam Gespräche mit potenziellen Kunden, um weitere Anwendungsfälle zu identifizieren und Geschäftsmodelle zu entwickeln.

Mit der offiziellen Kick-off-Veranstaltung der Textilfabrik 7.0 (T7) ist im Monforts-Quartier in Mönchengladbach ein bedeutendes Transformationsprojekt für die deutsche Textil- und Bekleidungsindustrie gestartet. Beim „Thementisch Textil“, ein Veranstaltungsformat der Zukunftsagentur Rheinisches Revier, kamen Vertreterinnen und Vertreter aus Industrie, Forschung, Politik und regionaler Wirtschaft zusammen, um gemeinsam den Grundstein für eine CO₂-neutrale, zirkuläre und wirtschaftlich tragfähige Textilproduktion in Deutschland zu legen.

Die Textil- und Modeindustrie steht weltweit vor großen Herausforderungen: Rund zehn Prozent der globalen CO₂-Emissionen gehen auf ihr Konto. Gleichzeitig stehen Unternehmen hierzulande unter erheblichem Wettbewerbsdruck. Die Textilfabrik 7.0 setzt genau an dieser Schnittstelle an und verbindet Forschungseinrichtungen, Industrie und regionale Akteure, um innovative Technologien und Produktionsprozesse schneller in die industrielle Anwendung zu überführen.

Das Projekt T7 treibt die Transformation des Rheinischen Reviers zu einem modernen Industriestandort aktiv voran. Es verbindet innovative, nachhaltige Textilproduktion mit Forschung, Entwicklung und dem Einsatz von KI und Robotik. Gleichzeitig stärkt es die Wettbewerbsfähigkeit der Region und schafft neue Arbeitsplätze auf allen Qualifikationsebenen. So zeigt T7, dass der Strukturwandel konkrete Chancen für eine zukunftsfähige Industrie bietet.“ betont Silke Krebs, Staatssekretärin im Ministerium für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie des Landes Nordrhein-Westfalen.

Für Felix Heinrichs, Oberbürgermeister der Stadt Mönchengladbach, ist klar „Wer an Textil denkt, kommt an Mönchengladbach nicht vorbei! Die Textilproduktion gehört industriegeschichtlich zur DNA unserer Stadt. Doch sie hat auch das Potential, eine Schlüsselrolle für die Zukunft des Wirtschaftsstandortes Mönchengladbach einzunehmen. Die Textilfabrik 7.0 bringt Industrie und Wissenschaft für Innovation und Forschung zusammen. Sie schafft so die Grundlage für eine nachhaltige und wirtschaftlich tragfähige Textilproduktion – und damit für zukunftsfeste Arbeitsplätze in Mönchengladbach. Der heutige Startschuss für das Projekt T7 markiert für Mönchengladbach einen großen Meilenstein im Strukturwandel.

Der Kick-off richtete sich insbesondere an Unternehmen entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette. In mehreren Impulsvorträgen erhielten die Teilnehmenden Einblicke in aktuelle Entwicklungen und mögliche Anwendungen zukünftiger Produktionsformen. Die Brother Internationale Industriemaschinen GmbH sowie die Hch. Kettelhack GmbH & Co. KG zeigten auf, wie sich On-Demand-Produktion in Microfactory-Konzepte integrieren lässt und damit flexible, bedarfsgerechte Fertigungsprozesse ermöglicht.

Darüber hinaus stellte 3E Smart Solutions vor, wie eine intelligente Produktion für smarte Textilien künftig aussehen kann. Der Branchencluster Cluster Industrielle Biotechnologie e. V. (CLIB) präsentierte Ansätze, wie biotechnologische Verfahren – etwa der Einsatz von Mikroorganismen – künftig in der Textilproduktion genutzt werden können, um Ressourcen effizienter einzusetzen und Kreisläufe zu schließen.

Im Zentrum der Textilfabrik 7.0 stehen vier Kernmodule: On-Demand-Fertigung, MicroFactory Engineering, Digital Textiles und Biosphere. Diese Themen bildeten auch die Grundlage für vier Workshops, in denen die Teilnehmenden gemeinsam mit den Modulverantwortlichen diskutierten, welche Anforderungen die Industrie an zukünftige Produktionslösungen stellt. Ziel war es, konkrete Bedarfe zu identifizieren und diese direkt in die weitere Projektplanung einfließen zu lassen.

Mit dem Reallabor-Ansatz der T7 sollen neue Technologien entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette getestet und optimiert werden. Dazu gehören unter anderem Robotik, digitale Prozessketten sowie biotechnologische Verfahren, die dazu beitragen können, eine funktionierende Kreislaufwirtschaft in der Praxis umzusetzen.

Professorin Dr. Susanne Meyer, Präsidentin der Hochschule Niederrhein: „Die Textilfabrik 7.0 steht exemplarisch für das, was angewandte Forschung heute leisten muss: Sie bringt Wissenschaft, Industrie und Gesellschaft zusammen, um konkrete Lösungen für die großen Herausforderungen unserer Zeit zu entwickeln. Als Hochschule Niederrhein bringen wir unsere textile Expertise gezielt in dieses Zukunftsprojekt ein, von digitalen Produktionsprozessen über nachhaltige Materialien bis hin zu zirkulären Wertschöpfungsmodellen. So leisten wir nicht nur einen
Beitrag zur Transformation der Textilindustrie, sondern stärken zugleich die Innovationskraft und Zukunftsfähigkeit der gesamten Region.

Gleichzeitig leistet das Projekt einen wichtigen Beitrag zum Strukturwandel im Rheinischen Revier. Unter dem Leitmotiv „Von der Kohle zur KI“ entstehen neue Perspektiven für industrielle Wertschöpfung und qualifizierte Arbeitsplätze in der Region. Dabei stellt die Textilfabrik 7.0 eines von 19 Ankerprojekten im Rheinischen Revier dar. Die Projekte sind aus Sicht des Landes zentral für eine erfolgreiche, zügig und sichtbare Umsetzung des Strukturwandels.

Die Textilfabrik 7.0 ist ein Gemeinschaftsprojekt des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung (FTB) der Hochschule Niederrhein (HSNR), des Instituts für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen, des Verbands der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie, des Verbands der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, der Textilakademie NRW sowie der WFMG – Wirtschaftsförderung Mönchengladbach.

In einer zweiten Entwicklungsphase soll über die Textilfabrik 7.0 hinausgehend ein Industriepark der Zukunft entstehen. Hier entwickelt und produziert die Textil- und Bekleidungsindustrie unter Zero-Emission-Bedingungen und mit CO₂-neutralen Prozessen. Der Industriepark soll Raum bieten für innovative Produktionsstätten, Unternehmensniederlassungen der Textilbranche sowie nachhaltige Textil-Start-ups. So entsteht ein moderner Industriestandort, der Forschung, Entwicklung und industrielle Produktion miteinander verbindet.

Das Projekt Textilfabrik 7.0 wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWE) über die Förderrichtlinie zur Stärkung der Transformationsdynamik und Aufbruch in den Revieren und an den Kohlekraftwerkstandorten „STARK“, vom Land Nordrhein-Westfalen im Zuständigkeitsbereich des Ministeriums für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie (MWIKE) gemäß der Rahmenrichtlinie zur Umsetzung des Investitionsgesetzes Kohleregionen (InvKG) Nordrhein-Westfalen (RRL) sowie durch das Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt (BMFTR) gefördert.