Aus der Branche

Mit der Inbetriebnahme der neuen Polyestergarn-Produktion bei Garden Silk Mills in Surat, Indien, zeigt das zur Schweizer Oerlikon Industriegruppe gehörende Unternehmen Oerlikon Barmag seine Kompetenz als einer der führenden Anbieter von Chemiefaseranlagen. Der Um- und Neubau der Polyesterspinnerei mit 216 WINGS FDY Spinnstellen ging einher mit einer umfangreichen Engineering-Leistung, die im engen Zusammenspiel der Experten aus Deutschland und aus Indien erbracht wurden.

Das Expansionsprojekt für FDY-Garne bei Garden Silk Mills Private Limited (GSMPL) markiert den Beginn einer Periode schnellen Fortschritts im Textilsektor durch die Chatterjee Group (TCG) unter der Führung ihres Vorsitzenden Dr. Purnendu Chatterjee. Mit ihrer modernen Produktionsanlage in Jolwa, in der hochwertige Polyesterchips, POY, FDY und andere Spezialgarne hergestellt werden, und der Marke Garden Vareli, die eine zeitgemäße Kollektion von Saris und Kleidungsstoffen anbietet, schafft die Chatterjee Group, die weltweit Investitionen in Höhe von 8 Milliarden US-Dollar tätigt, den ,Garten von morgen‘. „Wir bei MCPI und GSMPL sind entschlossen, die textile Vision von Dr. Purnendu Chatterjee, dem Vorsitzenden von TCG, zu verwirklichen", sagte D.P. Patra, Whole Time Director und CEO von MCPI.

Oerlikon Barmag Anlagen beherrschen nahezu alle Prozesse zur Herstellung textiler und technischer Garne und verspinnen die gängigen Polymere Polyester, Polyamid 6 und 6.6 oder Polypropylen. Bei Garden Silk Mills geht es um vollverstreckte Garne (FDY). Sie werden ohne weitere Veredelung zu textilen Flächen verarbeitet. Überall dort, wo Textilien glatt fallen oder aber gleiten soll, kommen vollverstreckte Garne zum Einsatz.

Das WINGS Konzept durchbricht dabei die Grenzen konventioneller FDY Spinnanlagen. WINGS steht für optimierte Produktionsprozesse, geringe Abfallraten und um rund 30 Prozent reduzierten Energieverbrauch. Hohe Garnqualität ist dabei verpflichtend. Einsetzbar ist diese Technologie im FDY Prozess für Polyester und Polyamid.

Oerlikon Barmag WINGS Technologie unterstützt Garden Silk Mills bei der Produktion von FDY Premiumgarnen – leistungsstarke Spinnereikomponenten wie Spinnpumpen, Spinnbalken und Düsenpakete bis zur Crossflow-Anblasung und den 216 WINGS Wicklern wurden im Direktspinnverfahren im Anschluss an eine bei Garden Silk Mills vorhandene Polykondensationsanlage installiert.

Re-Fresh Global und Soex Textile Recycling Company kooperieren mit dem Ziel, den ersten vollständigen Recyclingkreislauf für Textilabfälle aufzubauen und Produktmuster für den Volkswagen Konzern zu produzieren.

Re-Fresh Global, ein Pionier in der nachhaltigen Textilindustrie, gab Ende 2023 die Partnerschaft mit dem Textilrecyclingunternehmen SOEX bekannt. Diese soll die Realisierung eines vollständigen Altkleider-Recyclingkreislaufs durch die Herstellung erster Demonstratorteile für den Volkswagen Konzern ermöglicht.

ReFresh Global Re-SanPulp™ produziert ein upgecyceltes Polyestergewebe, aus dem erste Demonstratorteile für den Kofferraum eines aktuellen Modells des Volkswagen Konzerns entstehen.

Im Mittelpunkt dieser Zusammenarbeit, die mit Unterstützung der Volkswagen Group Innovation und insbesondere von Konnect, dem Volkswagen Group Innovation Hub in Tel Aviv, ermöglicht wurde, steht die Schaffung eines geschlossenen Recyclingsystems für Textilabfälle. Die Automobilindustrie, die mit erheblichen ökologischen Herausforderungen konfrontiert ist, ist einer der Sektoren, die stark von einer solchen End-to-End-Lösung profitieren können.

Die Etablierung eines geschlossenen Kreislaufsystems für die Verwertung von Textilabfällen bedeutet, dass das Material aus den getragenen Textilien, die für die Herstellung der Volkswagen INTERN Demonstratorteile verwendet werden, nach ihrer Lebensdauer nicht einfach weggeworfen, sondern wiederverwendet, recycelt und in einen wertschöpfenden Produktionsprozess integriert wurde.

Der nächste Schritt der Partnerschaft ist der Aufbau der End-to-End-Lösung von Re-Fresh Global auf dem SOEX-Gelände, der SMART-UP Microfactory in der der volle Prozess der Textilabfallumwandlung entwickelt wird. Dazu gehört die Verarbeitung aller Arten von Alttextil, sowohl aus synthetischen wie aus natürlichen Quellen in hochwertige Rohstoffe, um so den Ressourcenverbrauch zu reduzieren. Aus den synthetischen Rohstoffen, sogenannten Multifunktionsfasern (Re-SanPulp™), entstand erstmals ein Produkt für die Automobilindustrie. Auch die aus natürlichen Fasern gewonnenen Materialien, Re-Thanol™ und Re-Nano™ werden in einer Mehrzahl von produzierenden Industrien als Alternative zu Neuware („virgin materials“) eingesetzt.

Roland Hovestadt, CEO der SOEX Textile Recycling Company, sieht in der Etablierung internationaler Innovationsprojekte eine große Chance für die gesamte Textilindustrie: "Indem wir in die Weiterentwicklung von Recyclingprozessen investieren und innovative Lösungen wie die von Re-Fresh Global fördern, die in bestehende Recyclingprozesse integriert sind, können wir die gesamte Branche in Richtung einer zirkulären Transformation führen. Am Ende profitieren alle, denn so bleiben wir zukunftsfähig."

In Europa fallen jährlich rund 7,5 Millionen Tonnen Textilabfälle an. Die Textilindustrie ist weltweit der viertgrößte Verursacher des Klimawandels. Mit der Methode von Re-Fresh Global könnten bis zu 98 % der anfallenden Textilabfälle recycelt werden. Die EU hat bereits Verordnungsentwürfe vorgelegt, und die Branche muss mit strengen Auflagen rechnen. Ziel ist es, die Textilindustrie zu einem integralen Bestandteil einer Kreislaufwirtschaft zu entwickeln. Die Erweiterte Herstellerverantwortung (EPR) für Textilien, die Richtlinien für das Produktrecycling beinhaltet, ist in einigen europäischen Ländern bereits gesetzlich verankert.

Badehose an, rein ins Wasser, mit trockener Badehose wieder raus – klingt utopisch, könnte aber womöglich bald schon Realität werden. Das Gründertrio von „Octogarn“ entwickelt gerade eine Innovation: ein neuartiges Garn, das die Textilindustrie umkrempeln könnte, für das die ehemaligen Studentinnen der Hochschule Niederrhein (HSNR) und der FH Aachen eine Förderung von 1,84 Millionen Euro erhalten. Das Geld stammt aus dem Förderprogramm „EXIST – Existenzgründungen aus der Wissenschaft“ des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz.

„Octogarn“ ist schadstofffrei, nachhaltig, kälteisolierend, atmungsaktiv und reibungsreduzierend. Es wirkt ähnlich dem Lotuseffekt, ist also wasserabweisend. Doch es hat einen entscheidenden Mehrwert: Es ist unbenetzbar. Bedeutet: Taucht man ein Textil aus diesem Garn unter Wasser, bleibt es trocken. „Ein Effekt, der in der Textilbranche kaum bekannt ist“, sagt die Mönchengladbacherin Alexandra Plewnia. Momentan werden viele wasserabweisende Textilien, vor allem im technischen Bereich, durch die Ausrüstung mit Chemie wie Fluorpolymeren hergestellt. Grüne Alternativen sind zwar umweltfreundlicher, aber oft nicht leistungsstark genug. „Octogarn“ will beide Probleme lösen.

Ideengeberin ist Alexandra Plewnia (29), die zuletzt Textile Produkte im Master an der HSNR studiert hat. Betriebswirtschaftliches Know-how bringt Sarah Neumann (28) aus Köln mit, die ihren Master berufsbegleitend in Management und Entrepreneurship an der FH Aachen absolviert hat. Komplettiert wird das Team ab November von Melanie Jakubik (29) aus Duisburg, Studienkollegin von Plewnia und wie sie für den Bereich Technologie verantwortlich.

Geforscht hat Plewnia an „Octogarn“ rund zwei Jahre im Rahmen ihres Master-Studiums am Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik, wo sie das Wahlpflichtfach Nanotechnologie belegte und sich mit dem Thema Funktionalität befasste..

Mit ihrer Idee gewann sie bereits 2022 den Hochschulwettbewerb „Battle of Ideas“. Die 20.000 Euro Preisgeld flossen direkt in die Anmeldung des Patents. Seither wurde die Idee auf vielen weiteren Wettbewerben in Deutschland vorgestellt.

Das Team von HNX, das gründungsinteressierte HSNR-Studierende und Mitarbeitende berät und u.a. im Rahmen des dort angesiedelten Förderprogramms „HNexist“ unterstützt, begleitete Plewnia und ihr Team. Es unterstützte bei der umfangreichen Antragstellung für EXIST.

Das noch zu gründende Start-up möchte das Garn produzieren und es als Zulieferer an Unternehmen vertreiben. Ob Outdoor-Kleidung, Schutzausrüstung oder Einsatz in der Schifffahrtsindustrie – dank der vielfältigen Eigenschaften des Materials gibt es für „Octogarn“ verschiedenste Einsazmöglichkeiten.

Das fertige Garn gibt es noch nicht. Die 1,84 Millionen Euro helfen, um bis zum Ende der Förderperiode im Februar 2026 einen Prototyp zu entwickeln. Das Fördergeld wird vor allem für Personalausgaben genutzt, aber auch eine neue Maschine wird angeschafft. Für die Entwicklung von Octogarn darf das Gründerteam Büroraume und Maschinen des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik mitbenutzen.

Erema Group und die Lindner Holding gründen gemeinsam die Holding BLUEONE Solutions, um die Expertise aus beiden Unternehmen zu bündeln und durch gemeinsame Forschungsprojekte Branchenstandards im Kunststoffrecycling zu schaffen.

Vom Abfall bis hin zum recycelten Granulat durchlaufen potentielle neue Rohstoffe mehrere unterschiedliche Recyclingprozesse. Diese reichen vom Sortieren, dem Zerkleinern, Waschen und Trocknen bis hin zur Extrusion inkl. Filtrierung, Compoundierung sowie Geruchsoptimierung.

In der optimalen Feinabstimmung der einzelnen Recyclingschritte liegt die Herausforderung der Branche – insbesondere, wenn Energieeffizienz und hohe Rezyklatqualitäten erreicht werden sollen. Mit der Gründung von BLUEONE Solutions, einem Unternehmen an dem die Erema Group und die Lindner Holding jeweils 50 % halten und in die Anteile der Lindner Washtech eingebracht wurden, soll da angesetzt werden. Durch Abstimmungs- und Optimierungsprozesse sowie durch neue gemeinsame Forschungsprojekte, wird die Wertschöpfungstiefe deutlich erhöht und neue Branchenstandards gesetzt.

Die Erema Group ist seit 40 Jahren im Kunststoffrecycling tätig und gilt als der Marktführer im Bereich der Extrusion. Lindner, seit 75 Jahren Qualitätshersteller von Schreddern und Recyclinganlagen für die Abfallwirtschaft, ist mit der Marke Lindner Washtech seit 10 Jahren als Waschanlagen-Spezialist weltweit präsent. Gemeinsame Forschungsprojekte, wie beispielsweise die Versuchsanlagen in der LIT Factory an der Johannes-Kepler-Universität (JKU) Linz, haben die Firmen bereits vor Jahren in einen intensiven fachlichen Austausch treten lassen.

Optimierung der Recyclingprozesse
Mit der Gründung von BLUEONE Solutions liegt der Fokus auf der Weiterentwicklung des Kunststoffrecyclings. Lindner bringt die Erfahrung im Aufbereiten von Abfallströmen und die Expertise im Waschen und Erema das Know-how im Bereich Extrudieren und Filtrieren mit ein. Synergien sollen genutzt und die Optimierungen des Gesamtkreislaufes ermöglicht werden.
„Essenziell für eine funktionierende Recyclingwirtschaft wird sein, dass die gesamte Prozess- bzw. Wertschöpfungskette – von der Abfallsammlung und Aufbereitung über das Recycling bis hin zum Kunststoff-Endprodukt – im Fokus der agierenden Unternehmen steht. Durch diesen Firmenzusammenschluss schaffen Erema und Lindner ein besseres Gesamtverständnis, um dadurch speziell im Polyolefinebereich die erforderliche Weiterentwicklung gemeinsam zu prägen“, erklärt Manfred Hackl, CEO der EREMA Group. „Im Detail betrachtet, können der Recyclingextruder, die vorgeschaltete Waschanlage sowie Materialhandling optimal aufeinander abgestimmt werden, so dass Qualitätsstandards bestmöglich erfüllt und Energiekosten optimiert werden können – dank prozessübergreifender Steuerung & Monitoring, gestützt durch digitale Lösungen. In Zukunft werden wir perfekt abgestimmte All-in-one-Lösungen anbieten, die es unseren Kunden ermöglichen, ein Gesamtpaket zu kaufen, das exakt auf ihre Anwendungen abgestimmt ist.“

Zielsetzung: Verringerung von Retouren und somit mehr Nachhaltigkeit im Fashion E-Commerce

BÖNNIGHEIM/ MÜNCHEN (Hohenstein/Sizekick) Hohenstein als Marktführer im Bereich Bekleidungsgrößen und Passform investiert in das im Sommer 2022 gegründete Startup „Sizekick“. Die Beteiligung in Höhe von 1,3 Millionen Euro treibt das Sizekick Team-Wachstum voran und ermöglicht den Produkt-Launch 2023. Sizekick wird Online-Shopper und -Shopperinnen ermöglichen, in wenigen Sekunden via Smartphone die passende Bekleidungsgröße zu finden. Das verbessert das Kauferlebnis beim Online-Shopping und soll helfen, unnötige Retouren und die damit verbundenen CO2-Emissionen zu vermeiden.

Sizekick will größenbedingten Retouren im Fashion Online-Handel ein Ende bereiten. Das Unternehmen mit Sitz in München nutzt künstliche Intelligenz und Computer Vision Technologie, um in Partner-Webshops den Kunden die passende Bekleidungsgröße zu empfehlen. Mit Hilfe der integrierten Sizekick-Software und einem Smartphone findet sich die passende Größe in wenigen Sekunden. Fashion- und Sportmarken, aber auch Multi-Brand-Shops oder Marktplätze können den “Sizekick Button” im Online-Shop integrieren. Sizekick bietet seine Lösung als Software-as-a-Service (SaaS) an.

“Die strategische Partnerschaft mit Hohenstein ermöglicht es uns, als neue KI-Lösung gleich zum Start den hohen Ansprüchen des Marktes gerecht zu werden und die Rolle als Technologieführer einzunehmen. Unsere künstliche Intelligenz lernt bereits heute dank Hohenstein mit seiner umfangreichen Datenbank von 3D-Körperscans. Das ist ein extrem großer Vorteil für unsere KI”, hebt Jake Lydon, CTO bei Sizekick, hervor.

Im Automobilbau, dem Schiffsbau und der Luftfahrtindustrie sowie bei Windenergieanlagen steigen die Materialanforderungen zusehends. Die verwendeten Werkstoffe sollen leicht, ressourcenschonend und gleichzeitig hochbelastbar sein. Faserverstärkte Kunststoffe (Composites) rücken immer mehr in den Vordergrund, da deren Eigenschaften in Kombination mit Glas- oder Carbonfasern metallischen Materialien oftmals überlegen sind. Mit Fokus auf die klimaneutrale Herstellung und Nutzung von Produkten wächst auch der Bedarf an Recyclinglösungen. Im SmartERZ-Projekt TRICYCLE arbeiten Unternehmen gemeinsam an geeigneten skalierbaren und wirtschaftlich tragfähigen Prozessen zum Recycling von Smart Composites. Momentan gibt es dafür keine Anbieter oder Konzepte am Markt.

Smart Composites bestehen aus Werkstoffen, deren Funktionalisierung durch die Integration oder Applikation elektrisch leitfähiger Komponenten, z. B. Sensoren oder Mikroprozessoren, erreicht wird. Dazu zählen zum Beispiel smarte Textilien, die elektronisch wärmen, Lichtsignale geben oder zur Datenübertragung genutzt werden können. Das breite Anwendungsspektrum und die vielseitigen Einsatzgebiete dieser intelligenten Verbundwerkstoffe und Multimaterialverbunde werden perspektivisch zu einem wachsenden Bedarf und einer stärkeren Nachfrage führen.

Die funktionale und vielschichtige Verbindung verschiedener Materialien wie Kunststoff, Metall und Textil wirft beim Thema Recycling Nachhaltigkeitsfragen auf. Im Erzgebirge werden dafür bereits heute Lösungen entwickelt. Im Rahmen des WIR!-Projektes SmartERZ ist das Verbundprojekt TRICYCLE entstanden. Mit dem Fokus auf den Strukturwandel im Erzgebirge haben sich acht ortsansässige Partner aus Wissenschaft und Wirtschaft zusammengetan, um ein Recyclingkonzept aufzustellen und die Grobplanung für ein erzgebirgisches Recycling Center zu entwickeln. Das Ende des Produktlebenszyklus und die Nachnutzung bzw. Wiederaufbereitung stehen dabei im Mittelpunkt des Entwicklungsprozesses. Im Ergebnis sollen effektive und maßgeschneiderte Maßnahmen für eine möglichst hochwertige Wiederverwendung entstehen. Diese sollen dem steigenden Aufkommen an Abfällen aus diesem wachsenden Bereich der deutschen Industrie begegnen und anwendungsbereit sein.

Klassische Herausforderungen für die Projektbeteiligten sind die irreversiblen Verbindungstechniken (z. B. Kleben, Faser-Matrix-Haftung), die Integration vieler verschiedener Materialien in geringen Mengen sowie Form und Größe der Bauteile. Eigene Untersuchungen sowie Feedback von Partnerunternehmen bestätigen die Notwendigkeit sowie den Nutzen eines passgenauen Recyclingprozesses für Smart Composites und intelligente Multimaterialverbünde. Das Projekt soll dazu beitragen, den Wirtschaftsstandort Erzgebirge attraktiver und zukunftsfähiger zu gestalten.

Am 1. September 2021 gestartet, kann TRICYCLE erste Ergebnisse vorweisen. Zunächst wurden die Bedarfe bei mittelständischen Unternehmen in der Region Erzgebirge abgefragt, um die aktuellen Gegebenheiten und den Status quo in Bezug auf technologische Recyclingkonzepte bestmöglich abzubilden. Für ein fundiertes Recyclingkonzept hat das TRICYCLE-Team drei Referenzbauteile für den vorgesehenen Prozess ermittelt, die in der erzgebirgischen Wirtschaft Verwendung finden, und folgenden Bereichen zugeordnet: Automotive, Technische Textilien mit applizierter Zusatzfunktion und Technische Textilien mit integrierter Zusatzfunktion.

Basierend auf dieser Auswahl, analysiert das Projektteam momentan die Herstellungs- und bisherigen Recyclingprozesse der Referenzbauteile. Das beinhaltet auch die Planung praktischer Versuche zum Recycling. Dabei fokussieren sich die Projektpartner auf ihr Know-how in verschiedenen chemischen, thermischen und mechanischen Prozessen zur Separierung, Rückführung und Wiederverwendung der eingesetzten Materialien. Um die Produkte den Recyclingtechnologien zugänglich zu machen, wurde die Herangehensweise innerhalb des Projekts angepasst, da insbesondere Textil aufgrund von Form und Struktur (z. B. endlose Struktur) herausfordernd sein kann.

Obwohl die Materialien selbst recycelbar sind, müssen diese dennoch für den Prozess optimal vorbereitet bzw. fachgerecht aufbereitet werden. Die Expertise und die Technologiekompetenz, die hierfür benötigt werden, ist bei den beteiligten Projektpartnern durch jahrzehntelange Erfahrung und zahlreiche Innovationen vorhanden. Das Zusammenspiel aller Beteiligten im Projekt TRICYCLE stellt bereits jetzt die Weichen für das geplante Recycling Center, um dieses später zum Drehkreuz zwischen regionalen Produktionsunternehmen und dem Recycling weiterzuentwickeln. Dieses soll als „Open Factory“ aufgebaut werden, um den Unternehmen des SmartERZ-Bündnisses bzw. perspektivisch der Region Erzgebirge eine gemeinsame Nutzung zu ermöglichen.

„Die Wiederverwendung der eingesetzten Ressourcen ist sowohl aus ökonomischer als auch aus ökologischer Sicht zwingend geboten. Momentan gibt es weder Anlagenbauer noch Dienstleistungsanbieter mit den entsprechenden Kompetenzen zum Recycling von Smart Composites oder Multimaterialverbünden am Markt,“ stellt Johannes Leis, der Verbundkoordinator vom Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) in Chemnitz fest.Unter Leitung des STFI als Verbundkoordinator mit seiner über 30-jährigen Erfahrung in der Textilbranche und speziellem Know-how im Recycling von Carbonabfällen haben sich weitere Unternehmen und Forschungseinrichtungen zusammengefunden. Dazu zählen das Textilunternehmen Curt Bauer GmbH, die Professur Fabrikplanung und Fabrikbetrieb der TU Chemnitz, das Ingenieurbüro Matthias Weißflog, der Hersteller für Faserverbundbauteile Cotesa GmbH, der Spezialvlieshersteller Norafin Industries (Germany) GmbH, das Recyclingunternehmen Becker Umweltdienste GmbH und die Hörmann Rawema Engineering & Consulting GmbH. Am Ende der Projektlaufzeit sollen ein einsatzfähiges, technologisches Recyclingkonzept für die zukünftigen entstehenden smarten Produkte sowie die in der Produktion entstehenden Abfälle (bspw. durch fehlerhafte Bauteile und Randbeschnitte) und ein Konzept für den Aufbau eines Recycling Centers vorliegen, das im Erzgebirge entstehen soll.

• B2B-Format der Neonyt findet ab Januar 2023 2x jährlich in Düsseldorf parallel zu den Fashn Rooms statt
• Messe Frankfurt plant internationalen Roll-out der Veranstaltung

Ab Januar 2023 wird die Neonyt als B2B-Event in Düsseldorf stattfinden. Weitere Satelliten im internationalen Kontext sind geplant. Den ersten Schritt macht die Messe Frankfurt in Deutschland gemeinsam mit der Igedo Company, die ab sofort die volle operative Planung und Umsetzung der Neonyt für den Standort Düsseldorf übernimmt.

Die Neonyt wird künftig als Lizenzveranstaltung parallel zu den FASHN ROOMS in Düsseldorf stattfinden. Das streng nachhaltige Sortiment der Neonyt findet neben den Fashn Rooms-Segmenten Agencies & Premium Brands (Showroom Concept), Avantgarde, Design & Contemporary sowie Accessoires und Shoes eine neue Heimat.

„Wir freuen uns sehr, die Igedo Company für eine Zusammenarbeit gewonnen zu haben“, sagt Olaf Schmidt. „Die Neonyt und ihre Cross Sector-Community sind in Düsseldorf in bester Gesellschaft und die Messelandschaft sowie die nachhaltige Textil- und Modeszene werden davon profitieren – hier treffen Know-how und Professionalität auf Innovationsgeist und Beständigkeit.“

„Natürlich sind auch wir hoch erfreut, dass wir den nächsten Entwicklungsschritt der Neonyt intensiv begleiten und unterstützen dürfen. Dies bedeutet gleichzeitig auch eine zusätzliche Stärkung des Modestandortes Düsseldorf und zeigt zudem auf, welche Wertschätzung die Igedo Company auch in ihrem 73-jährigen Bestehungsjahr in der Branche unbestritten genießt. Nun heißt es Ärmel hochkrempeln und mit aller Kraft gemeinsam die nächsten Ziele der Neonyt hier in Düsseldorf erreichen“, so Ulrike Kähler (Managing Director) und Philipp Kronen (Managing Partner) von der Igedo Company in ihrem gemeinsamen Statement zu dieser spannenden Entwicklung in der Modemessenlandschaft.

Frankfurt offen für weiteres D2C-Format „Neonyt Lab“
Der Erfolg, den Besucher*innen aus 22 Ländern, dem ersten Direct-to-Consumer (D2C) Event „Neonyt Lab“ im Juni 2022 bescheinigten, stimmt die Messe Frankfurt positiv für weitere solcher Veranstaltungen an ihrem Heimatstandort. Die Internationalisierung der Marke und die künftige B2B-Präsenz der Neonyt in Düsseldorf hätten keinesfalls ein ausbleibendes Engagement in Frankfurt zur Folge: Die Millionenmetropole am Main mit ihrer lokalen Mode- und Designwirtschaft und zahlreichen Kreativzentren und Sustainability-Movements eigne sich hervorragend, um dem Metathema Nachhaltigkeit einen kollektiven Schub zu verleihen und Endkonsument*innen direkt in den Fashion-Diskurs einzubinden, so die Messegesellschaft.

Das Konferenzformat Fashionsustain soll konzeptionell weiterentwickelt und internationalisiert werden. Nächster Termin für die Fashionsustain ist parallel zu den Fashn Rooms in Düsseldorf im Januar 2023. Die Messe Frankfurt plant weitere internationale Spin-offs der Konferenz. Die Fashionsustain fand in der Vergangenheit bereits mehrmals erfolgreich im Ausland statt: 2018 auf der Texworld Paris und im darauffolgenden Jahr eröffneten die Spin-offs der Konferenz in New York zur Texworld USA & Apparel Sourcing USA, in Los Angeles, parallel zum LA Fashion Festival, und in Shanghai, während der Intertextile Shanghai Apparel Fabrics die Nachhaltigkeitsdiskussion. Aktivitäten, die aufgrund der Corona-Pandemie ausgesetzt werden musste. Nun nimmt die Messe Frankfurt die internationalen Bestrebungen der Konferenz erneut auf.

Am 13. Juni luden die EREMA Gruppe und Borealis Vertreter der internationalen Kunststoff- und Recyclingfachpresse nach Oberösterreich, um einen ersten Eindruck von den technologischen Entwicklungen und Leuchtturmprojekte zu geben, welche die Unternehmen auf der K 2022, dem internationalen Treffpunkt der Kunststoffbranche, präsentieren werden.

Vorschau der EREMA Gruppe auf die K 2022
In Düsseldorf werden die Tochterunternehmen der EREMA Gruppe – das sind EREMA, PURE LOOP, UMAC, 3S, KEYCYCLE und PLASMAC - heuer erstmals gemeinsam auf einem Messestand ihre technologischen Neuheiten, Service- und Dienstleistungen präsentieren. Vorgestellt werden sieben neue Recyclingsysteme und Komponenten, die zum einen Großanlagen mit einer Produktionskapazität von bis zu 6 to/h ermöglichen und zum anderen neuerlich einen Meilenstein bei Rezyklatqualität und Prozessstabilität setzen. Möglich machen das u.a. technologische Neuerungen an der Plastifiziereinheit, die speziell für hohe Durchsätze bei niedrigem spezifischen Energieverbrauch entwickelt wurden, der neue EREMA Laserfilter 406 mit 50 Prozent größerer Siebfläche und neue digitale Assistenzsysteme, die ab der K 2022 auf der Kundenplattform BluPort® zur Verfügung stehen werden. Dazu zählt beispielsweise die App PredictOn, mit deren Hilfe auf Basis kontinuierlicher Messung und Auswertung von Maschinendaten drohende Störungen vorausschauend erkannt und behoben werden können.

Neue Baureihen für neue Zielgruppen
Für Kunden, die auf der Suche nach rasch verfügbaren Recyclingsystemen für einfache Anwendungen sind, wartet die EREMA Group Tochter UMAC ab der K 2022 mit einer Neuerung auf. Das bisher auf Wiederaufbereitung und Handel mit Gebrauchtanlagen spezialisierte Unternehmen erweitert seinen Geschäftsbereich und wird in Düsseldorf mit READYMAC erstmals eine standardisierte, vorgefertigte und auf Lager produzierte Recyclinglösung, basierend auf der bewährten EREMA TVE Technologie, präsentieren.

Im Inhouse-Recycling Segment werden schließlich PURE LOOP und PLASMAC mit ihrem Produktportfolio das breit gefächerte Maschinenangebot des Unternehmensverbundes abrunden.

Live-Recycling und Leuchtturmprojekte im Circonomic Center
Im Außengelände der K-Messe wird EREMA in Zusammenarbeit mit Kooperationspartnern Kunststoffrecycling mit Live-Vorführungen erlebbar machen. Dafür werden unterschiedliche Abfallströme verarbeitet. Die Vielfalt an qualitativen Endanwendungen für das Rezyklat wird in der Ausstellung „products made of recyclate“ präsentiert, wobei die Palette von technischen Bauteilen über Konsumgüter bis hin zu Lebensmittelverpackungen reichen wird.

Borealis – mit hohem Tempo auf dem Weg in eine kreislauforientierte Zukunft
Borealis setzt sein Fachwissen und seine globale Reichweite gezielt ein, um den Umstieg auf eine Kreislaufwirtschaft von Kunststoffen voranzutreiben. Im Rahmen der gemeinsamen Vorveranstaltung zur K 2022 am 13. Juni gab Borealis einen Vorgeschmack auf seine integrierte Art des kreislauforientierten Denkens sowie auf die Themen und Aktivitäten, die im Oktober auf der K-Messe 2022 im Mittelpunkt stehen werden. Dieser Ausblick befasste sich vor allem mit neuen Technologien und Innovationen, wie zum Beispiel mit neuen Verpackungs- und Infrastrukturanwendungen für das Bornewables™-Portfolio an kreislauforientierten Polyolefinprodukten, die aus erneuerbaren Rohstoffen hergestellt werden. Zudem wurden neue Anwendungen aus den Bereichen des recyclingorientierten Designs, der Wiederverwertung, des chemischen Recyclings sowie des fortschrittlichen mechanischen Recyclings präsentiert.

Nach erfolgreichem Auftakt in Frankreich bringt der Lingerie-Konzern Chantelle jetzt seine 100% recycelbare Serie Chantelle One auf den deutschen Markt – und revolutioniert damit die Dessous-Branche. War es bisher nicht möglich, einen aus bis zu 50 Einzelteilen und verschiedenen Komponenten bestehenden BH komplett wiederzuverwerten, lassen sich alle Produkte der neuen nachhaltigen Chantelle Serie vollständig recyceln und produzieren dabei keinen Abfall. Die Herstellung mit einer innovativen, lösungsmittelfreien Faser, die das übliche Elasthan ersetzt, macht es möglich.

„Nachhaltigkeit ist seit langem ein zentrales Thema in unserem Unternehmen. Doch mit Chantelle One konnten wir nun eine Neuheit auf den Markt bringen, die das ganze Thema Umweltschutz, Recycling und Zero Waste noch mal auf eine neue Ebene hebt. Das ist unsere eindeutige Antwort auf die Anforderungen unserer Kundinnen“, erklärt Renaud Cambuzat, Creation & Image Director bei Chantelle. „Laut einer aktuellen Studie besitzen Frauen im Durchschnitt zehn BHs, getragen werden allerdings lediglich drei. Wir haben mit Chantelle One eine zeitlose, alltägliche Serie kreiert, die sich auf das Wesentliche konzentriert und reagieren damit auf den Wunsch nach bewusstem und nachhaltigem Konsum.“

Ein zukunftsorientierter Ansatz, der das Mode- ebenso wie das Umweltbewusstsein der Kundinnen gleichermaßen bedient. „Allein bei der Herstellung eines BHs gehen grundsätzlich 30% des Materials im Schneide- und Produktionsprozess verloren“, erläutert Marta Krall, Head of Communication bei Chantelle. „Warum Dessous bisher noch nicht zu 100% recycelt wurden, lässt sich deshalb relativ einfach erklären. Zum einen bestehen BHs aus vielen verschiedenen Einzelteilen und Materialien wie Bügel, Haken oder Träger und zum anderen ist das häufig in Wäschetextilien enthaltene Elasthan, in Kombination mit anderen Fasern, nur sehr schwer recycelbar. Insgesamt ein sehr aufwendiger, kostenintensiver und äußerst komplexer Prozess.“

Wird ein Produkt der Chantelle One Serie nicht mehr getragen, kann es retourniert werden und die Kundin erhält im Gegenzug einen Gutschein, der im Onlineshop eingelöst werden kann. Jeder einzelne Bestandteil des Produkts wird dann vollständig wiederverwertet. Die BHs und Slips werden, genauso, wie die Schnittabfälle aus der Produktion, komplett eingeschmolzen und zu Mikroperlen verarbeitet. Diese dienen wiederum der Herstellung neuer Chantelle One-BHs, indem daraus Bügel, Verschlüsse, Trägerschnallen etc. gemacht werden. Ein lückenloser Kreislauf, der absolut keine Abfälle hinterlässt.

Forward Design mit Chantelle One
Chantelle One gibt es in zwei Ausführungen: Chantelle One Mesh und Chantelle One Lace. Die Serien bestehen, je nach Farbe, jeweils aus drei bis vier BH-Schnittformen. Dabei stehen zwei BH-Modelle zur Auswahl, ein Triangel-BH ohne Bügel und ein Modell mit Bügeln sowie tiefem Ausschnitt, erhältlich in Mesh oder Spitze. Die Größen reichen von Cup B bis F, bzw. bei bügellosen Modellen von XS bis XL. Passend dazu kann zwischen einem Slip und einem trendigen Taillenslip gewählt werden. Neben Schwarz und Mineralweiß, unterstreicht die Kollektion durch zarte Farben, wie Lavender, Opal und Yellow Tender, die feminine Schönheit.

• Energieeffiziente Chemiefaseranlagen für den türkischen Markt

Die pandemiebedingt mehrfach verschobene ITM in Istanbul findet vom 14. bis 18. Juni mit rund 1000 internationalen Ausstellern im Tuyap Fair and Congress Center statt.

Im Fokus stehen für die Oerlikon Division Polymer Processing Solutions des Maschinen- und Anlagenbauer Gesamtlösungen von der Schmelze bis zum Garn, zu den Fasern und Vliesstoffen. „Die Türkei ist ein sehr aktiver Markt“, beschreibt Sales Director Oliver Lemke die aktuelle Stimmung im Land. „Großes Interesse zeigen unsere Kunden an Factory Projekten, die von der hauseigenen Polykondensationsanlage bis zum Texturierten Garn, der begleitenden Automatisierung und korrespondierender digitaler Lösungen alles umfassen.“ Die Lieferung sämtlicher Prozessschritte aus einer Hand versprechen eine aufeinander abgestimmte Technologie, um die hohe Qualität des produzierten Garns sicherstellt.

Weiterer Informationsschwerpunkt ist das Thema Nachhaltigkeit. In der Chemiefasergarnherstellung hat sich einiges getan: mechanische wie chemische Technologien zum Recycling von Flaschen, aber auch von Textilien, Biopolymere, Circular Economy. Mit Partnern und Tochtergesellschaften wie Oerlikon Barmag Huitong Engineering (OBHE) und Barmag Brückner Engineering (BBE) legt Oerlikon Polymer Processing Solutions entsprechende Konzepte vor.

BCF Technologie: 6800 dtex mit RoTac³ tangeln
Hochflorige Teppiche oder Teppiche für den Outdoorbereich liegen aktuell im Trend, die Nachfrage nach diesen margenstarken Garnen steigt signifikant. Die hierfür benötigten dicken BCF Garne aus PP, PET oder PA6 lassen sich ab sofort mit der RoTac³ tangeln. Beim sogenannten Fachen werden alle drei Fäden gemeinsam durch eine Tangelöffnung in der RoTac³ geführt und miteinander vertangelt. So lassen sich Tangelknoten deutlich gleichmäßiger setzen als mit anderen marktüblichen Tangeleinheiten, auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten. Häufige Tangelaussetzer werden vermieden. Das sorgt für eine bessere Garnqualität und wirkt sich positiv auf den Weiterverarbeitungsprozess aus. Das Ergebnis ist ein sichtbar ebenmäßigeres Erscheinungsbild des Teppichs. Zusätzlich wird der Druckluftverbrauch je nach Garntyp um bis zu 50% reduziert.

Das 3-in-1 plying Paket ist optional für die BCF Anlagen S+ und BCF S8 mit RoTac³ erhältlich und kann auch auf Wunsch nachgerüstet werden.