Aus der Branche

eVent® Fabrics, a leader in breathable waterproof, weatherproof, and windproof laminate technologies, announced WHITESPACE, makers of industry-leading snowboard apparel and accessories, is now using the high-performance, PFAS-free alpineST laminate in their top-of-the-range Performance 3L Pant.

Co-Founded by Shaun White and brother Jesse White, WHITESPACE balances precision, comfort, and aesthetics, and eVent’s alpineST is a natural choice for any product where performance is paramount.  

“Our alpineST laminate is designed to provide performance and comfort in some of the most extreme on-mountain conditions,” said Chad Kelly, Vice President of eVent Fabrics. “Our partnership with WHITESPACE will give snowboarders an incredible option for durable weather protection and, like the rest of eVent’s offering, alpineST is PFAS-free, making it the perfect option for brands catering to uncompromising mountain athletes.”

As the best performing laminate in the eVent lineup, alpineST delivers the ultimate in long-lasting, waterproof breathability to shield users from extreme conditions. Its durable construction maintains high levels of waterproofness and breathability through dozens of washes, and is ideal for demanding activities, providing the ultimate shield from the elements.

“When we looked to source materials for our Performance 3L Pant, eVent became the only choice that made sense for us,” said Jesse White, Co-Founder and Chief Creative Officer for WHITESPACE. “Not only does alpineST provide the performance we demand, but like WHITESPACE, eVent is a forward-looking company, making products that help reduce environmental impact by forgoing PFAS chemicals and incorporating recycled materials.” 

Engineered for the harshest conditions, the Performance 3L Pant blends the alpineST laminate with fully taped seams for uncompromising waterproofing and breathability. Articulated construction and 4-way stretch gaiters move naturally with every turn, while the expandable cargo system and thermal media pockets keep essentials close. Finished with a PFC-free DWR and recycled materials, these pants deliver technical protection with a refined, responsible design.

Borealis kündigt eine strategische Investition in Höhe von 49 Millionen Euro an, um die Produktion von Borstar® Nextension Polypropylen (PP) an seinem Produktionsstandort in Burghausen, Deutschland, auszuweiten. Dadurch wird die kommerzielle Produktion von Single-Site-Polypropylen (ssPP) der nächsten Generation ausgeweitet, das sich durch verbesserte Reinheit, Verarbeitbarkeit und Leistung auszeichnet und Kunden in Schlüsselbranchen wie Verpackung, Gesundheitswesen, Mobilität und Fasern dabei unterstützt, den sich wandelnden Markt- und Regulierungsanforderungen gerecht zu werden.  
 
Umstellung auf zirkuläres Design mit Monomaterialien  
Die Investition wird eine breite Verfügbarkeit an hochleistungsfähigen Monomaterial-PP-Lösungen gewährleisten. Borstar Nextension-Technologie ermöglicht ein neuartiges Eigenschaftsspektrum dieser PP-Materialien und ermöglicht die Substitution komplexer, nicht recyclingfähiger Mehrschichtstrukturen – und unterstützt so ein Verpackungsdesign, das dem Kreislaufwirtschaftsgesetz entspricht sowie Material- und Gewichtseinsparung und Effizienzsteigerungen entlang der Wertschöpfungskette ermöglicht. 
 
Erfüllung der Anforderungen an die Recyclingfähigkeit 
Im Verpackungsbereich ermöglicht diese Innovation Markeninhabern und Verarbeitern die Einhaltung der EU-Verordnung für Verpackungen und Verpackungsabfälle (PPWR), einschließlich des Ziels, bis 2030 zu 100 % auf recycelbare Verpackungen umzustellen. Ein wachsendes Portfolio an Borstar Nextension PP-Typen zeigt diese Vorteile bereits in flexiblen Verpackungsanwendungen und kombiniert effiziente Verarbeitbarkeit mit Nachhaltigkeit sowie einer deutlich besseren Produktreinheit, Transparenz und Siegeleigenschaften im Vergleich zu konventionellen PP-Materialien. 
 
Förderung von Kundenwachstum und Nachhaltigkeit 
„Durch die Ausweitung der Produktion von Borstar Nextension PP ermöglichen wir unseren Kunden, in einem sich schnell verändernden regulatorischen und marktwirtschaftlichen Umfeld weiterhin führend zu bleiben. Dies ist ein weiteres Beispiel für unser Engagement, die Verfügbarkeit innovativer, recycelbarer Polymermaterialien zu erhöhen, die für eine Vielzahl von Anwendungen in verschiedenen Branchen geeignet sind“, sagt Craig Arnold, EVP Polyolefins, Circular Economy Solutions and Base Chemicals bei Borealis. 

Konventionelle Sporttextilien aus erdölbasierten Chemiefasern sollen in Zukunft durch nachhaltige, biobasierte, kühlende Textilien ersetzt werden. Polyethylen, bisher hauptsächlich in der Verpackungsindustrie genutzt, wird für den Einsatz in Textilien qualifiziert und bietet als biobasierte Drop-In-Lösung eine kostengünstige, nachhaltige Alternative für die Zukunft. TECNARO (Ilsfeld), BB Engineering (Remscheid), FALKE (Schmallenberg) und das Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University haben diese Textilien aus biobasiertem Polyethylen im Projekt bioPEtex des BIOTEXFUTURE-Innovationsraums entwickelt. 

TECNARO entwickelt die biobasierten PE-Compounds und übernimmt deren Einfärbung. ITA konzentriert sich auf die Prozessentwicklung für das Schmelzspinnen (Partially-Oriented Yarn, POY) und die Falschdrahttexturierung (Draw-Textured Yarn, DTY) der BioPE-Garne. BB Engineering realisiert die Falschdrahttexturierung im industriellen Maßstab und FALKE entwickelt abschließend das finale T-Shirt, das mit einer biobasierten Ausrüstung für eine verbesserte Elastizität versehen wird. 

Die erfolgreiche Herstellung eines ersten T-Shirts aus den hier entwickelten Garnen unterstreicht dessen vielversprechende Eigenschaften. Dies stellt einen wichtigen Meilenstein im Forschungsprojekt dar und bildet die Grundlage, um eine potenzielle Marktfähigkeit in weiteren Schritten zu untersuchen. Das weiße T-Shirt aus BioPE überzeugt vor allem durch seinen angenehm kühlen und weichen Griff. Weitere Entwicklungsschritte, Charakterisierungen und Optimierungen sind erforderlich, um eine Markteinführung zu ermöglichen. 

Die AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V. ruft zur Bewerbung für den AVK-Innovationspreis 2026 auf. Gesucht werden herausragende Innovationen aus dem Bereich Faserverstärkte Kunststoffe (FVK) / Composites in folgenden Kategorien:

• Innovative Produkte/Bauteile bzw. Anwendungen
• Innovative Prozesse bzw. Verfahren
• Forschung und Wissenschaft 

Ziel des AVK-Innovationspreises ist es, zukunftsweisende Produkte, Bauteile und Anwendungen aus FVK ebenso zu fördern wie innovative Herstellungsverfahren und Prozesse. Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf der Auszeichnung exzellenter wissenschaftlicher Arbeiten aus Universitäten, Hochschulen und Forschungsinstituten.

In allen Kategorien spielt das Thema Nachhaltigkeit eine zentrale Rolle. Prämiert werden nicht nur die Innovationen selbst, sondern auch die dahinterstehenden Unternehmen und Institutionen. Damit möchte die AVK die Leistungsfähigkeit, Innovationskraft und Zukunftsfähigkeit der gesamten Composites-Industrie sichtbar machen.

Die Bewertung der Einreichungen erfolgt durch eine Jury aus ausgewiesenen Expertinnen und Experten der Composites-Branche.

Der Einsendeschluss für die Bewerbungsunterlagen ist der 27. März 2026. Angaben und Bewertungskriterien online. 

Die Preisverleihung findet am 20. Oktober 2026 im Rahmen des JEC Forum DACH in Köln (20.-21.10.2026) statt.

Regionale Wertschöpfung in der Textilindustrie gilt vielen als Kostenfaktor. Das Projekt „Lokalstoffmacher“ aus Baden-Württemberg stellt diese Annahme infrage, wenn Preis, Wertschöpfung und Rückfluss gemeinsam betrachtet werden. Drei Unternehmen haben erstmals eine vollständig regionale Strickstoff-Lieferkette aufgebaut – von der Baumwollfaser bis zum veredelten Stoff. Ziel ist es, Transparenz, Planungssicherheit und neue Absatzpotenziale für regional produzierte Textilien zu schaffen. Die Transportdistanz: 2.300 Kilometer. Der Fokus liegt dabei nicht auf Symbolik, sondern auf wirtschaftlicher Tragfähigkeit und Transparenz entlang der gesamten Lieferkette.

Gesponnen wird die spanische Faser bei Gebr. Otto in Dietenheim bei Ulm, in Albstadt bei Edelweiss Jersey entsteht der Strickstoff und in Öschingen, ebenfalls im Zollernalbkreis, bei der Textilveredlung Keller, bekommt er sein Finishing.

Initiiert hat das Projekt "Lokalstoffmacher" Patrick Herter, Geschäftsführer von Edelweiss Jersey im Frühjahr 2025. Ihm war es wichtig, eine bewusst aufgebaute, stabile Kooperationskette zu etablieren. Mehr Sichtbarkeit für die einzelnen Unternehmen, unterstreicht Sebastian Keller von dem gleichnamigen Unternehmen für Textilveredlung, habe er sich gewünscht. Schließlich liefert jedes der drei Unternehmen nur Zutaten oder bestenfalls ein Zwischenprodukt. „Am Ende geht es darum, werthaltige Aufträge zu generieren“, fasst Christian Weiss zusammen. Er teilt sich mit Sebastian Keller die Geschäftsführung der Textilveredlung.

„Domestic Luxuries“ als Chance im Bekleidungsbereich
Potential für die Strickstoffe der Lokalstoffmacher ist vorhanden, dessen ist sich Andreas Merkel, Geschäftsführer der Spinnerei Gebr. Otto sicher. Er sitzt mit Patrick Herter, Sebastian Keller und Christian Weiß am Besprechungstisch in Albstadt-Lautlingen. Dank der geografischen Nähe ist ein persönliches Treffen der drei Lokaltstoffmacher spontan möglich. Knapp 100 Kilometer liegen zwischen Spinnerei und Strickerei. Die Öschinger Textilveredler könnten ihre 40 Kilometer bis zur Strickerei sogar mit dem Rad zurücklegen. Die Strecke führt, landschaftlich reizvoll, über die Schwäbische Alb, meist zu Füßen der Zollernburg. 

Otto-Geschäftsführer Merkel nennt den Begriff der „Domestic Luxuries“. Er stammt aus einer Studie der Unternehmensberatung McKinsey und bezeichnet den Wunsch nach lokal hergestellten Gütern. Insbesondere im gehobenen Bekleidungsbereich wünschten sich – und honorierten – Kunden den regionalen Bezug.

Ob sich die Kooperation aus wirtschaftlicher Sicht gelohnt hat, können die drei Partner noch nicht benennen. „Das ist zu früh“, so Patrick Herter. Die Zusammenarbeit in der Wertschöpfungskette gestärkt hat das Projekt auf jeden Fall. „Mit der Spinnerei hatten wir bisher keinen direkten Kontakt, da war immer ein Glied dazwischen“, so Sebastian Keller. 

Öffentliche Auftraggeber als Zielkunden
Patrick Herter verweist auf ähnliche Projekte in Griechenland, mit dem Ziel, die textile Wertschöpfung im Land zu behalten. „Das ist eine globale Tendenz“, stellt Merkel fest und ergänzt: „Es geht uns hier gewiss nicht um Abschottung oder Lokalpatriotismus, sondern um das Bewusstsein, dass an einem lokal hergestellten Produkt auch Arbeitsplätze hängen.“ 

Er sieht deshalb öffentliche Ausschreibungen als zweiten Zielmarkt für Produkte der Lokalstoffmacher. Bisher werden öffentliche Aufträge aus Preisgründen meist außerhalb Deutschlands vergeben. Allerdings sei die zugrundeliegende Preisbetrachtung unvollständig: Andreas Merkel: „Als Hersteller zahlen wir in Deutschland Steuern sowie vielfältige Abgaben und Umlagen. Diesen Block müsste man in einem realistischen Preisvergleich abziehen.“

In der Konsequenz hieße das: „Würden die öffentlichen Auftraggeber ihre Aufträge in Deutschland platzieren, bekämen sie eine sehr hohe Qualität zu wettbewerbsfähigen Preisen.“

Derzeit sprechen kurzfristige Kostenargumente noch häufig dafür, Produkte zu günstigeren Preisen zu importieren. Mit dem zunehmenden Druck auf dem Arbeitsmarkt und steigenden Sozialkosten müsse der Staat, der als öffentlicher Auftraggeber Geld ausgibt so investieren, dass er den bestmöglichen Pay-Back hat. „Der größte volkswirtschaftliche Rückfluss entsteht dort, wo öffentliche Mittel im eigenen Land in Arbeit, Wertschöpfung und Steuereinnahmen zurückfließen.“

Herausforderungen und Ausblick
„Ein Stoff ist erst mal nur ein Zwischenprodukt“, sagt Christian Weiss. „Nun brauchen wir einen Konfektionär, der aus unserem Gestrick ein fertiges Textilprodukt herstellt.“ Auch für eine Teilnahme an öffentlichen Ausschreibungen braucht es einen Partner, der diesen Prozessschritt abdeckt. Einige Kandidaten hat das Lokalstoffmacher-Trio schon, zum Lokalstoffmacher-Quartett ist es bisher nicht gekommen. 

In Zukunft können sich die drei Lokalstoffmacher vorstellen, andere Fasern einzusetzen. „Baumwolle war ein guter und sinnvoller Anfang, um uns als Kooperationspartner zusammenzubringen“, sagt Patrick Herter. „In dieser Konstellation denken wir weiter.“

Eine europäische Forschungsinitiative unter der Leitung von Fraunhofer UMSICHT sucht integrierte Lösungen für das Recycling von Textilabfällen. Das Projekt AUTOLOOP will ein System aufbauen, mit dem bis zum Jahr 2050 jährlich 1,24 Millionen Tonnen Textilabfälle verwertet und potenziell über 130.000 Arbeitsplätze in der gesamten EU geschaffen werden könnten. Dafür werden automatisierte Sortier-, Rückverfolgungs- und Closed-Loop-Recyclingtechnologien für Textilien auf Polyesterbasis entwickelt, getestet und in einem Kreislauf integriert, um die dringende Herausforderung der Textilabfallentsorgung anzugehen.

Der Projekt-Kick-Off mit allen europäischen Partnern fand Ende Oktober '25 bei Fraunhofer UMSICHT in Sulzbach-Rosenberg statt. 

Die europäische Textil- und Bekleidungsindustrie beschäftigt 1,3 Millionen Menschen und erwirtschaftet jährlich rund 170 Milliarden Euro. Allerdings fallen dabei jedes Jahr 10,9 Millionen Tonnen Textilabfälle an, von denen derzeit weniger als 1 Prozent durch geschlossene Kreislaufprozesse zu neuen Textilien recycelt werden. „Die Textilindustrie befindet sich an einem kritischen Punkt“, erklärt Dr. Thomas Fehn, Koordinator von AUTOLOOP bei Fraunhofer UMSICHT. „Dieses Projekt steht für einen Paradigmenwechsel von Abfall zu Ressource, indem ausrangierte Kleidung in wertvolle Rohstoffe für neue Kleidungsstücke umgewandelt wird.“

Technologische Ansätze und Arbeitspakete
AUTOLOOP integriert mehrere technologische Innovationen für das vollständige Recycling von Textilien auf Polyesterbasis (PET), die von den Projektpartnern weiterentwickelt und validiert werden:

• KI-gestützte Sortierung: Das Sortierverfahren von ZORITEX identifiziert mithilfe von hyperspektraler Nahinfrarot-Technologie über 15 verschiedene Fasertypen und deren Mischungen. Dieser automatisierte Ansatz könnte den Sortierdurchsatz verzehnfachen und gleichzeitig die Kosten um 50 bis 75 % senken.
• Recycling von Zellulosefasern: Das Ioncell®-Verfahren von AALTO nutzt innovative ionische Flüssiglösungsmittel, um Zellulosefasern aus Textilgemischen zu extrahieren, und erreicht dabei Recyclingquoten von über 95 % ohne schädliche Chemikalien.
• Chemisches Recycling: Die von Fraunhofer UMSICHT und SKZ entwickelte ReSyn-Technologie depolymerisiert synthetische Fasern in hochreine Basischemikalien (rTPA) für die Herstellung neuer Materialien und arbeitet selbst bei kontaminierten Textilien effizient.
• Intelligente Faserverfolgung: Die IntegriTEX®-Technologie von TLX bettet unsichtbare Identifikatoren in Fasern ein und ermöglicht so eine kontaktlose Erkennung und vollständige Transparenz der Lieferkette.
• Digitale Integration: Der cloudbasierte Data Hub von TEXROAD standardisiert das Informationsmanagement über den gesamten Lebenszyklus hinweg und gewährleistet die Einhaltung neuer Regularien wie dem Digital Product Passport.

Erwartete Ergebnisse bis 2050
Bei erfolgreicher Skalierung könnte der integrierte Ansatz von AUTOLOOP Folgendes bewirken:

• Jährlich 1,24 Millionen Tonnen Textilabfälle recyceln.
• Eine Materialrückgewinnungsquote von 96 % erreichen.
• Über 130.000 neue grüne Arbeitsplätze in der gesamten EU schaffen.
• Die Kosten für die kommunale Abfallentsorgung senken (derzeit 60 bis 110 EUR pro Tonne).
• Die Abhängigkeit der Textilindustrie von fossilen Rohstoffen deutlich verringern.

Europäische Perspektive
Das Projekt vereint 14 Partner aus sieben Ländern und verbindet Forschungseinrichtungen mit Industriepartnern. Zum Konsortium gehören ZORITEX (Großbritannien), die AALTO-Universität (Finnland), Fraunhofer UMSICHT (Deutschland), TLX (Deutschland) und TEXROAD (Niederlande), ELT (Großbritannien), TRASBORG (Dänemark), VTT (Finnland), SKZ (Deutschland), S4L (Großbritannien), LEEDS (Großbritannien), NORION (Dänemark), TEMASOL (Schweiz) und LGI (Frankreich). 

Ausblick
Angesichts der Weiterentwicklung der europäischen Regulatorik zur Abfallwirtschaft und einer steigenden Nachfrage nach nachhaltigen Textilien bietet AUTOLOOP eine technologische Grundlage für geschlossene Kreisläufe in der Textilindustrie. Das Projekt zeigt, wie mittels fortschrittlicher Sortier-, Tracking-, und Recyclingtechnologien der Übergang von linearen zu zirkulären Produktionsmodellen gelingen kann. AUTOLOOP wird im Rahmen des Forschungs- und Innovationsprogramms „Horizont 2020“ der Europäischen Union unter der Fördervereinbarung Nr. 101181624 gefördert.

Künstliche Intelligenz (KI) verändert die Textilindustrie rasant – von Kreation und Produktion bis zu Pricing, Vertrieb und Kommunikation. Wie wird KI erfolgreich eingesetzt und wo stiftet sie Mehrwert? Diese Fragen greift die Heimtextil vom 13. bis 16. Januar 2026 auf: Das Programm rund um das Zukunftsfeld KI soll die globale Branche stärken und neue Business-Chancen sowie konkrete Anwendungen für Design, Handel, Industrie, (Innen-)Architektur, Raum- und Objektausstattung bieten. Zu den Highlights zählen die Heimtextil Trends 26/27 von Alcova, die Design-Installation von Patricia Urquiola sowie der Live-Talk mit KI-Pionier Tim Fu.

KI beschleunigt kreative Prozesse und verändert Arbeitsweisen entlang der gesamten textilen Wertschöpfung – vom Designentwurf, der Materialvisualisierungen, über Datenmigration und tägliche Workflows bis zur Umsetzung neuer Produkte und Konzepte. Die Heimtextil 2026 macht diese Entwicklungen sichtbar und bringt Expert*innen zusammen, die zeigen, wie KI konkret eingesetzt wird und welche Potenziale sie der Branche eröffnet. 

KI von der Bühne in die Praxis
Zentraler Wissens-Hub ist die Texpertise Stage in Halle 6.0. Hier bündelt die Heimtextil ein Content-Programm und übersetzt technologische Innovation in konkrete Praxisimpulse. Zu den Highlights zählt der Live-Talk mit Tim Fu: Der Londoner Architekt und KI-Pionier diskutiert mit Simon Keane-Cowell, Chefredakteur Architonic, über Raumgestaltung im Zeitalter der KI. Am ersten Messetag spricht Anja Bisgaard Gaede (Gründerin Spott trends & business aps) über Workflows, Datenintegration und die textile Zukunft mit KI. Elisabeth Ramm (Atelier Brückner) gibt Einblicke zu KI und Materialien im Ausstellungsdesign. Martin Auerbach (Verband Deutscher Heimtextilien) erklärt anhand von Beispielen, wie KI im Arbeitsalltag zum Einsatz kommt und wie Unternehmen sie gewinnbringend in tägliche Workflows integrieren können. Schlafexperte Markus Kamps moderiert zum Megatrend Schlaf und Technologie eigene Themenblöcke mit zahlreichen Gästen. Im Talk Spot der Halle 12.0 spricht Architonic mit dem Aussteller Oriental Weavers zu Teppichen zwischen Handwerk und globaler Produktion.

Heimtextil Trends 26/27: KI-Impulse für Design, Handel und Industrie
Wie lassen sich KI-gestützte Designprozesse und traditionelles Textilhandwerk verbinden? Die Heimtextil Trends 26/27 liefern unter dem Leitmotiv „Craft is a verb“ Antworten und geben Orientierung für die kommende Saison. In der Trend Arena in Halle 6.1 zeigt die Designplattform Alcova in sechs Stilrichtungen, wie Hightech und Handwerk zusammenwirken. Sichtbar wird das Zusammenspiel in einer vibrierenden Farbpalette, in der „Glitches“, unerwartete digitale Störungen und radikale, synthetische Akzente die natürliche Farbwelt gezielt durchbrechen. Tägliche Talks und Tours mit den Expert*innen übersetzen die Trendthemen in konkrete Business-Impulse.
 
„among-all“: KI-generiertes Designerlebnis von Patricia Urquiola 
Was passiert, wenn wir selbst Teil KI-basierter Kreation werden? Dieser Frage geht Patricia Urquiola in ihrer Installation „among-all“ (Halle 3.0) nach. Die Designerin verbindet dabei futuristische textile Elemente, nachhaltige Materialien sowie neue KI-Technologien. „among-all“ zeigt, wie Textilien als transformative und intelligente Materialien fungieren und bindet die Besucher*innen aktiv in die räumliche Inszenierung ein. Im Live-Talk spricht die Designikone am 14.01.2026 auf der Texpertise Stage über ihren visionären Ansatz. Tägliche Führungen machen das Interior Design von morgen erlebbar.

KI als Kreativpartner für das Objektgeschäft 
Mit Interior.Architecture.Hospitality bietet die Heimtextil Entscheider*innen aus (Innen-) Architektur, Hospitality und Objektgeschäft ein maßgeschneidertes Programm. Im fachspezifischen Talk Spot der Halle 3.1 spricht Mauro Brigham (Gründer ncbham) darüber, warum Design niemals stillsteht. Helen Häkli (freie Architektin bdia) zeigt, wie KI als Kreativpartner in der Innenarchitektur zum Einsatz kommt. Weitere spezialisierte Vorträge, unter anderem von Corinna Kretschmar-Joehnk (JOI-Design) und Robin Hepp (Kids Studio), ergänzen das umfangreiche Hospitality-Programm.

Neue Möglichkeiten für Handwerk und Raumausstattung 
Was KI konkret für die Inneneinrichtung und das Handwerk leisten kann, zeigt KI-Profi Alexander Ligowski auf der Bühne des DecoTeams (Halle 3.0). Anhand ausgewählter Beispiele liefert er praxisnahe Einblicke in KI-gestützte Innenraumgestaltung – von Raum- und Farbkonzepten, über Verkaufsunterstützung, Textgenerierung für Social Media bis hin zur Angebotsoptimierung.

New Talents Area: Perspektiven der nächsten Designgeneration 
Wie geht die nächste Designgeneration mit KI-Technologie um? Einen aktuellen Einblick bietet 2026 das Debüt der „New Talent Area“ in Halle 6.1. Die kuratierte Ausstellung präsentiert junge Design-Talente aus aller Welt und ermöglicht den direkten Austausch mit internationalen Newcomern.