Aus der Branche

Das VDI Zentrum Ressourceneffizienz tritt ab sofort unter dem Namen „VDI ZRE“ auf. Die neue Bezeichnung berücksichtigt die inhaltliche Weiterentwicklung als Kompetenzzentrum für zirkuläre Wirtschaft und Ressourceneffizienz; beide Strategien zahlen auf eine erfolgreiche Umsetzung von Klimaschutz und Ressourcenschonung ein. Damit unterstreicht das Kompetenzzentrum seine Rolle als zentrale Anlaufstelle für kleine und mittlere Unternehmen, die Bauwirtschaft und Start-ups auf dem Weg in eine zirkuläre Zukunft.

Im Auftrag des Bundesministeriums für Umwelt, Klimaschutz, Naturschutz und nukleare Sicherheit (BMUKN) wird das VDI ZRE seine bisherigen Aktivitäten fortsetzen. Ziel ist es, Unternehmen – insbesondere kleine und mittlere Unternehmen des verarbeitenden Gewerbes und der Bauwirtschaft sowie zunehmend auch Start-ups – praxisnah bei der Umsetzung ressourceneffizienter und zirkulärer Lösungen zu unterstützen. Das VDI ZRE ist dabei weiterhin bei der VDI Technologiezentrum GmbH angesiedelt.

Zirkularität und Ressourceneffizienz als Schlüssel zur Transformation
Angesichts multipler ökologischer und ökonomischer Herausforderungen bieten Ressourceneffizienz und die Schließung von Stoffkreisläufen große Potenziale: Sie ermöglichen es Unternehmen, ihre Umweltwirkung zu reduzieren, zugleich ihre Resilienz zu erhöhen und ihre Wettbewerbsfähigkeit zu stärken. Zirkuläre Wirtschaft und Ressourceneffizienz greifen dabei als komplementäre Konzepte ineinander und unterstützen Ressourcenschonung und Klimaschutz.

Das VDI ZRE versteht sich als Kompetenzzentrum, das genau hier ansetzt – mit dem Ziel, Wissen und Kompetenzen zu vermitteln, um Unternehmen zur Umsetzung entsprechender Maßnahmen zu befähigen. Dazu zählt unter anderem Wissen zu technologischen Innovationen, Produkt- und Geschäftsmodellen sowie politischen Rahmenbedingungen. Diese werden branchen- und zielgruppenspezifisch aufbereitet – etwa in Form von Webtools, Publikationen oder Workshop-Formaten.

Weiterhin bietet das VDI ZRE sein Qualifizierungsangebot für Mitarbeitende und Beratende an. Das Kompetenzzentrum engagiert sich zudem weiter in der Richtlinien- und Normenarbeit sowie im Management von Netzwerken. So wird das VDI ZRE seine Arbeit im „Netzwerk Ressourceneffizienz“ (NeRess), im Industrie-Club Ressourceneffizienz sowie dem Kompetenzpool Ressourceneffizienz fortsetzen. Das Netzwerk „Bildung für Ressourcenschonung und Ressourceneffizienz“ (BilRess) unterstützt weiterhin die Ressourcenwende in Bildungseinrichtungen durch Nachhaltigkeitsbildung. Darüber hinaus unterstützt des VDI ZRE Aktivitäten der Nationalen Kreislaufwirtschaftsstrategie (NKWS).

ANDRITZ hat eine reXline tearing-Linie an Pacific Jeans in Chattogram, Bangladesch, geliefert und erfolgreich in Betrieb genommen.

Die Anlage stellt einen bedeutenden Fortschritt im Recycling postindustrieller Textilabfälle dar und unterstützt eine nachhaltigere Produktion in der Bekleidungsindustrie.

Die Reißlinie von ANDRITZ ermöglicht es Pacific Jeans, Schnittreste aus der Jeans-Produktion wiederzuverwerten. Mit einer Kapazität von bis zu 800 kg Fasern pro Stunde verarbeitet die Linie große Mengen an Produktionsabfällen. So kann Pacific Jeans die Spinnereiindustrie mit hochwertigen nachhaltigen Fasern beliefern, die zu neuem Garn verarbeitet werden. Dieses verwendet Pacific Jeans wieder zur Herstellung neuer Jeans und leistet so einen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft.

Im Vergleich zu frischer Baumwolle reduziert die Verwendung von recycelten Fasern den CO2-Fußabdruck sowie die Produktionskosten.

„Die Zusammenarbeit mit ANDRITZ bei der Umsetzung dieser reXline-Anlage war sehr gut. Die Anlage hilft uns dabei, eine verantwortungsvolle Lieferkette aufzubauen“, sagte Syed M. Tanvir, Geschäftsführer von Pacific Jeans. „In der dynamischen Bekleidungsindustrie Bangladeschs gibt es großes Potenzial für das Recycling von postindustriellen Abfällen. Durch die Umwandlung unserer Schnittabfälle und die Wiederverwendung der recycelten Fasern in der Stoffproduktion wollen wir den Kreislauf schließen und zu mehr Nachhaltigkeit in der Modebranche beitragen.“

Die 1984 in Bangladesch gegründete Pacific Jeans Group ist ein weltweit führender Hersteller nachhaltiger Premium-Jeans. Die Gruppe will durch Innovation, Kreislaufwirtschaft und Nachhaltigkeit positive Veränderungen vorantreiben, um eine Netto-Null-Klimabilanz zu erreichen.

In einer Welt mit begrenzten natürlichen Ressourcen sind innovative Lösungen für eine ressourceneffiziente und zirkuläre Produktion essenziell. Doch dafür braucht es Anwendungswissen und Handlungskompetenz. Hier setzt die neue Lernplattform des VDI ZRE an und vermittelt praxisorientiertes Wissen zu den Themen betriebliche Ressourceneffizienz und zirkuläres Wirtschaften.

Expertise als Schlüssel zur Wettbewerbsfähigkeit
Die Bedeutung von Ressourceneffizienz und Kreislaufwirtschaft wächst nicht nur im Hinblick auf die ökologische Nachhaltigkeit, sondern auch im Kontext der wirtschaftlichen Wettbewerbsfähigkeit. Unternehmen, die auf eine ressourceneffiziente Produktion und zirkuläre Geschäftsmodelle setzen, können nicht nur Kosten senken, sondern auch ihre Innovationskraft und ihre Marktstellung stärken.
Auch angesichts der zunehmenden Nachfrage nach nachhaltig produzierten Erzeugnissen ist die Vermittlung von konkretem Fachwissen rund um Ressourceneffizienz und Kreislaufwirtschaft nicht nur ein Beitrag zum Umweltschutz, sondern sogar ein entscheidender Wettbewerbsvorteil für Unternehmen. Die neue Lernplattform „Ressourceneffizienz und zirkuläre Wirtschaft“ des VDI ZRE erleichtert nun den Zugang zu diesem wertvollen Wissen.
 
Anwendungsbezogenes Lernen für praxisnahe Lösungen
Die Lernplattform ist ein umfangreiches interaktives Webtool, das sowohl von Mitarbeitenden aus Industrie-Unternehmen als auch von Beratenden und interessierten Einzelpersonen sowie Studierenden genutzt werden kann. Die abwechslungsreichen Lerneinheiten umfassen die Schwerpunkte „Grundlagen“, „Produktentwicklung“, „Produktionstechnik“, „Kreislaufwirtschaft“ und „Digitalisierung“ und können ganz individuell ausgewählt werden.

Die Lernplattform „Ressourceneffizienz und zirkuläre Wirtschaft“ kombiniert dabei Theorie mit konkreten Handlungsempfehlungen und Gute-Praxis-Beispielen aus unterschiedlichen Branchen. Auf diese Weise werden die Nutzenden nicht nur für die Themen sensibilisiert, sondern bekommen passende Werkzeuge an die Hand, die notwendig sind, um Ressourceneffizienz und zirkuläres Wirtschaften nachhaltig umzusetzen. Mithilfe interaktiver Lernelemente wird die Wissensvermittlung für die Nutzenden erleichtert und so der individuelle Kompetenzaufbau beschleunigt. Nach Ende jeder Lerneinheit kann zudem das eigene Wissen überprüft werden. Mit erfolgreichem Bestehen wird ein Zertifikat ausgestellt, das den Lernerfolg dokumentiert.

Die Lernplattform Ressourceneffizienz und zirkuläre Wirtschaft des VDI ZRE wurde im Auftrag des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, nukleare Sicherheit und Verbraucherschutz (BMUV) entwickelt und kann kostenfrei genutzt werden.

Unter dem Leitthema „Der Mensch zählt“ wird Düsseldorf vom 4. bis 7. November 2025 erneut zum Treffpunkt der internationalen Fachcommunity für die Zukunft der Arbeit. Besucherinnen und Besucher erwartet ein umfassender Überblick über aktuelle Entwicklungen und Trends – mit einem klaren Fokus auf Nachhaltigkeit, Digitalisierung und New Work. Zahlreiche Formate laden zudem zum fachlichen Austausch und Networking ein. Die Messe vereint die international führende Fachausstellung mit einem hochkarätigen Kongress, der praxisorientiertes Know-how mit neuesten wissenschaftlichen Erkenntnissen zusammenführt. Mit über 2200 Ausstellenden und einer Mischung aus internationalen Marktführern und Neuausstellenden bietet die A+A 2025 einen umfassenden Überblick über alle relevanten Innovationen und Entwicklungen.

Technologien erleben, Trends entdecken – von Exoskeletten über smarte PSA bis hin zur Corporate Wear der Zukunft
Die Messe präsentiert neuste Technologien und Produkte wie Exoskelette, Virtual-Reality-Anwendungen in der Arbeitssicherheit, Drohnenlösungen für den Katastrophenschutz sowie KI-gestützte Gefährdungsanalysen und ergonomische New Work Konzepte. Internationale Marktführer und aufstrebende Start-ups zeigen zudem aktuellste Produkte und Entwicklungen in der Persönlichen Schutzausrüstung (PSA), die Sicherheit, Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit eindrucksvoll miteinander verbinden.

Zusätzlich bietet die Messe eine große Auswahl an hochwertigen Komponenten, Geweben und Vorprodukten, denn die Qualität der Komponenten spielt eine entscheidende Rolle für die Leistungsfähigkeit und Sicherheit von Arbeitsausrüstungen.

Ein weiteres Highlight bietet der Bereich Corporate Wear und Workwear, der auf der A+A 2025 eine wichtige Rolle spielt. Die Anforderungen an moderne Berufsbekleidung verändern sich rasant: Nachhaltige Materialien, smarte Textilien (Wearables) mit integrierten Sensoren, individuelle Designs sowie genderneutrale, komfortable Schnitte stehen im Fokus. Die A+A 2025 zeigt, was möglich ist – sowohl an den Messeständen als auch spektakulär inszeniert auf der Fashion Show Bühne. Hier erleben Besucher live, wie sich Funktionalität, Sicherheit und modernes Design perfekt ergänzen.

Wissen vertiefen, Impulse mitnehmen – Messe und Kongress als Inspirationsquelle
Der A+A Kongress 2025 präsentiert sich mit neuen Formaten, die aktuelle Trends aufgreifen und praxisnah gestalten. Im Mittelpunkt stehen Themen wie Nachhaltigkeit und die Auswirkungen des Klimawandels, die Förderung von Gesundheit und psychischem Wohlbefinden in der Arbeitswelt sowie wirksame Präventionsstrategien – insbesondere für kleine und mittlere Unternehmen (KMUs). Auch die Rolle der Digitalisierung und Künstlichen Intelligenz im modernen Arbeitsschutz wird intensiv beleuchtet.

Ergänzend dazu bietet die WearRAcon Europe, die zum zweiten Mal im Rahmen der A+A auf der Messe stattfindet, mit ihrem Fokus auf tragbare Robotik eine spannende thematische Vertiefung und erweitert das Kongressangebot um zukunftsweisende Perspektiven im Bereich Exoskelette für den beruflichen Einsatz. Die Konferenz wird vom Fraunhofer IPA und dem IFF der Universität Stuttgart in Zusammenarbeit mit der Wearable Robotics Association (USA) organisiert.

Zukunftstechnologien fördern, Impulse geben und Ideen teilen
Ergänzt wird das Messe Angebot durch ein internationales Forenprogramm, das praxisnahe Lösungen für die Herausforderungen der Zukunft bietet. Im Trend Forum geben führende Experten Einblicke in aktuelle Entwicklungen und Forschungsergebnisse. Erstmals ist auch der BMWK YOUNG INNOVATORS Gemeinschaftsstand im Bereich „Gesundheit bei der Arbeit“ vertreten. Start-ups können hier ihre innovativen Lösungen für Arbeitsschutz, Ergonomie und Prävention präsentieren – mit finanzieller Förderung durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK).

Besonderes Augenmerk gilt auch der engen Zusammenarbeit mit dem Werkfeuerwehrverband, der auf der Messe zum Treffpunkt für Berufs- und Werksfeuerwehren aus dem In- und Ausland wird.

Die CHT Group, weltweit tätiger Anbieter von Spezialchemikalien mit Sitz in Tübingen, hat im Geschäftsjahr 2024 auf Basis vorläufiger Zahlen Resilienz und strategische Weitsicht bewiesen. Trotz volatiler globaler Rahmenbedingungen verzeichnete das Unternehmen einen Umsatzwachstum auf 614,3 Millionen Euro (+2 %) sowie einen signifikanten Anstieg des EBIT auf 21,1 Millionen Euro – ein Plus von 13,4 Millionen Euro gegenüber dem Vorjahr. Das Wachstum kam vor allem aus der APAC-Region (+13,7 %), während sich die Märkte in EMEA (-2,5 %) und den Americas (+0,4 %) stabil entwickelten.

Mit 44,2 Millionen Euro investierte die CHT Group viel wie nie zuvor – insbesondere in der Weiterentwicklung der Digitalisierung, Ausbau der weltweiten Produktionsstandorte und Steigerung der Nachhaltigkeit. In Deutschland beliefen sich die Investitionen auf 9,2 Millionen Euro, was einer Steigerung von 124 % entspricht.

Nachhaltigkeit als Wachstumstreiber
Nachhaltigkeit ist seit vielen Jahren integraler Bestandteil der Unternehmensstrategie. Derzeit erarbeitet das Unternehmen die Strategie 2030+ und verfolgt weiterhin konsequent das Ziel, die Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette systematisch zu verankern. Das Unternehmen setzt seinen Fokus auf nachhaltige Spezialchemie-Lösungen in Märkten wie Textil, Farben und Lacke, Bauindustrie, Automobil, Elektronik sowie Consumer Care.

Dazu gehören:

• Reduktion des spezifischen Wasser- und Energieverbrauchs um 10 % bis 2025
• Einführung eines Energiemanagementsystems an allen Produktionsstandorten
• Steigerung des Umsatzanteils der nachhaltigen ECO Range Produkte auf 80 %
• Über 90 % des relevanten Einkaufsvolumens mit nachhaltig zertifizierten Lieferanten
• Klimaneutralität bis 2045, mit wissenschaftlich validierten Zwischenzielen der Science Based Targets initiative (SBTi):
  • Reduktion der Treibhausgasemissionen Scope 1+2 um 42 % bis 2030,
  • Scope 3 um 25 % – bis 2045 strebt die CHT eine Reduktion um 95 % in allen Bereichen an.

Die Nachhaltigkeitsstrategie stützt sich auf drei zentrale Säulen:

1. People – soziale Verantwortung, sichere Arbeitsbedingungen und Menschenrechte in der Lieferkette
2. Planet – Umwelt- und Klimaschutz, Ressourcenschonung, Kreislaufwirtschaft
3. Performance – nachhaltige Produkte, Innovation und wirtschaftliche Stabilität

Die CHT Group ist ein Stiftungsunternehmen und Teil der Reinhold Beitlich Stiftung. Ihre Werte – Verantwortung, Innovation und Nachhaltigkeit – sind in der Unternehmenskultur verankert.

Verstärkung im Führungsteam
Mit der Berufung von Dr. Christian Rink zum CFO im Oktober 2024 und Dr. Lorenza Sartorelli zur COO zum 1. April 2025 wurde das Führungsteam gezielt erweitert. Dr. Christian Rink bringt umfassende Erfahrung aus dem international tätigen Stiftungsunternehmen Bosch mit, Dr. Lorenza Sartorelli besitzt umfassende Erfahrung aus dem internationalen tätigen Chemie-Konzern Evonik. Gute Voraussetzungen, um die operative Exzellenz, Finanzstrategie und Nachhaltigkeitstransformation weiter voranzutreiben.

Mit klarem Fokus auf Nachhaltigkeit präsentiert Barmag, Tochtergesellschaft der Schweizer Oerlikon Gruppe, umfassende Lösungen ihrer Produktmarken Oerlikon Barmag und Oerlikon Neumag für die DTY- und Teppichgarnproduktion auf der Morocco Stitch & Tex Expo in Casablanca. Vom 13. bis 15. Mai können sich die Fachbesucher auf dem Vertreterstand von Unionmatex (Stand B4) im Gespräch mit den Experten von Barmag und dem Joint Venture BB Engineering (BBE) ein Bild vom Portfolio des Chemiefasermaschinenherstellers machen.

Effektgarne immer gefragter
Die Nachfrage nach Textilien mit besonderen Eigenschaften steigt kontinuierlich. Für die Produktion dieser Effektgarne, wie z.B. Cotton-like-DTY, Linnen-like-DTY oder Wool-like-DTY bietet Oerlikon Barmag eine Vielzahl von Verfahren und Zusatzkomponenten. Mit seiner hochwertigen und flexiblen Technologie sowie detaillierten Kenntnissen über den Garnverlauf und die erforderlichen Parametereinstellungen ist Oerlikon Barmag der ideale Partner für die erfolgreiche und flexible Produktion sowie die kontinuierliche Weiterentwicklung dieser Spezialitätengarne.

Erweitertes Produktangebot für Teppichgarne
Dank umfassender Kenntnisse aller relevanten Technologien in der Chemiefaserspinnerei kann Oerlikon Barmag als einziger Hersteller weltweit sein Angebot für die Produktion von Teppichgarnen erweitern. Das Anlagenkonzept, basierend auf einem POY- und Texturier-Prozess, ist für den Teppich- und Heimtextilbereich ausgelegt und produziert besonders weiche und bauschige Polyesterfäden mit BCF-ähnlichen Eigenschaften. Ziel sind Garne mit einem Titer bis zu 1300dtex und über 1000 Filamenten, wie beispielsweise 1300dtex f1152, 660dtex f1152 und 990dtex f768. Das Maschinenkonzept umfasst den bekannten WINGS HD POY Wickler und die eAFK Big-V Texturiermaschine.

Innovatives Bikomponenten BCF-Garn für den Teppichmarkt
Qualität, Effizienz und Leistung – mit seiner neuesten Entwicklung im Bereich Bikomponentengarne für die Teppichproduktion erfüllt Barmags Produktmarke Oerlikon Neumag die Nachfrage des Teppichmarktes nach innovativen BCF-Garnen. Das neue BICO-BCF-Garn zeichnet sich durch ein reichhaltigeres und höheres Volumen aus und reduziert gleichzeitig den Rohstoffverbrauch bei der Teppichherstellung signifikant.

VarioFil® – Kompaktspinnanlage für diverse Anwendungen und Spezialitäten
Die VarioFil® Anlage von BBE ist ideal für eine breite Produktpalette, unabhängig, ob es sich um Teppiche, Möbelbezugsstoffe, Mode, Sport, Sicherheitsgurte oder Airbags handelt. Diese schlüsselfertige kompakte Spinnanlage eignet sich besonders für Produzenten, die kleine Losgrößen oder spezialisierte Produkte herstellen. Sie verarbeitet flexibel verschiedene Polymere wie PET, PP, PA 6, PA 6.6 und PBT. In Kombination mit Oerlikon Barmag Texturiermaschinen können sowohl eine Vielzahl an textilen Standardgarnen als auch texturierte Garne mit BCF-ähnlichen Eigenschaften hergestellt werden.

Die VarioFil® R+ ermöglicht das direkte Recycling und die Verarbeitung von PET-Flaschengranulat und PET-Abfällen aus dem Anfahrprozess zu POY. Dieses nachhaltige Maschinenkonzept bietet eine hohe Produktflexibilität inklusive der Herstellung von spinngefärbtem Garn.

JeTex® Lufttexturierung mit vielseitigem Produktportfolio
Auch für die anschließende Texturierung von Garnen hält BB Engineering flexible Lösungen bereit. Die JeTex® Lufttexturieranlage ergänzt die Oerlikon Barmag DTY Anlagen perfekt und erweitert das Produktportfolio um hochwertiges ATY auf Basis von POY und FDY für verschiedene textile Anwendungen. Herzstück der Anlage ist die von BB Engineering entwickelte Texturierbox, die für schonende Garnbehandlung mit verlässlichen Texturiereffekten und Produktionseffizienz sorgt.

„From waste to value“ mit VacuFil und Visco+
BBE’s VacuFil PET Recyclingsystem verwandelt textile Abfälle in hochwertige rPET-Schmelze. Die Technologie basiert auf jahrzehntelanger Erfahrung in Extrusion, Filtration und Spinnerei und kombiniert schonende Großflächenfiltration mit gezielter IV-Regulierung. VacuFil verarbeitet verschiedene Eingangsmaterialien, von Flaschenflakes bis zu Produktionsabfällen und Post-Consumer Abfällen. Die patentierte Visco+ Komponente entfernt flüchtige Verunreinigungen und reguliert den IV automatisch. Die aufbereitete Schmelze kann dem Hauptschmelzestrom zugeführt, zu Chips pelletiert oder direkt wieder in die Spinnerei geleitet werden. Das VacuFil System ist modular und flexibel an Kundenbedürfnisse anpassbar.  

Hand in Hand und fachgerecht mit Bauhelm und Maurerkelle legten der Thüringer Ministerpräsident Mario Voigt und TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer am 31. März feierlich den Grundstein für ein neues Innovationszentrum in Rudolstadt. Unter dem Namen „DICE – Demonstration and Innovation Center for Textile Circular Economy“ wird das Innovationszentrum unter anderem die textile Kreislaufwirtschaft in den Fokus nehmen. Mit einem Kostenumfang von rund 11,5 Millionen Euro handelt es sich um die bisher größte Einzelinvestition in der Geschichte des TITK.

Vor rund 50 Ehrengästen aus Politik, Wirtschaft, Forschung und Wissenschaft brachten Mario Voigt und Benjamin Redlingshöfer die stählerne Zeitkapsel ins Betonfundament ein. Darin enthalten: eine Ostthüringer Zeitung, ein Wirtschaftsspiegel, ein Satz Bargeld sowie ein Foto vom ersten Besuch des Ministerpräsidenten am TITK – damals im November 2023 noch als Spitzenkandidat der Thüringer CDU.

„Die enge Vernetzung zwischen Forschungseinrichtungen wie dem TITK und der Wirtschaft ist das Fundament für Innovationen in Thüringen. Das TITK als Bindeglied zwischen Forschung und Markt bringt wissenschaftliche Erkenntnisse direkt in marktfähige Lösungen und Produkte – praxisnah, wirtschaftsorientiert, zukunftsfähig“, sagte der Ministerpräsident anlässlich der Grundsteinlegung. „Das TITK vereint langjährige Erfahrung mit einer klaren Zukunftsstrategie: Innovation muss wirtschaftlich verwertbar und nachhaltig sein.“ Das DICE sei ein wahres Leuchtturmprojekt für nachhaltiges Textilrecycling, so Mario Voigt. „Es steht für zukunftsweisende Kreislaufwirtschaft im Textilbereich – ressourcenschonend, praxistauglich, branchenübergreifend.“

Aufgabe des DICE ist es, Lösungen für ein praxistaugliches und ganzheitliches Textilrecycling zu erforschen und zu erproben. Im Fokus steht die Entwicklung neuer, industriell skalierbarer Kreislaufprozesse, insbesondere für Cellulose- und Polyesterfasern. Damit will das TITK einen wichtigen Beitrag zur Transformation der textilen Wertschöpfungskette leisten. Der Zeitpunkt ist dabei von großer Relevanz: Die europäische Gesetzgebung fordert ab diesem Jahr eine verpflichtende Rücknahme und Verwertung von Alttextilien. Gleichzeitig wächst weltweit die Dynamik im Bereich der textilen Kreislaufwirtschaft rasant. Insbesondere das Recycling von Mischtextilien ist eine zentrale Herausforderung, der sich das DICE intensiv widmen wird.

„Durch die Ansiedlung dieses Innovations- und letztendlich Kompetenzzentrums werden wir auch lokale, geschlossene Wertschöpfungsketten mit hohem Technologienanspruch initiieren“, blickt TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer voraus. „In diesem Bereich gilt es, in den nächsten Jahren massiv in Wachstum zu investieren, welches in der Folge wieder Einnahmen für die Deckung konsumtiver Ausgaben generieren wird.“ Voraussetzung dafür seien jedoch Mut machende Rahmenbedingungen, etwa durch den Abbau bürokratischer Hürden für Unternehmen, die Sicherstellung wettbewerbsfähiger Energiepreise sowie eine Intensivierung der Forschungs- und Innovationsförderung, so Redlingshöfer.

Als bauliche Hülle entsteht für das DICE nun auf dem TITK-eigenen Grundstück ein modernes, viergeschossiges Labor- und Bürogebäude sowie eine Technikums- bzw. Versuchshalle mit einer Grundfläche von rund 1.000 Quadratmetern. In dem Neubau werden unter anderem ein Biologielabor und ein Zellstofflabor Platz finden. Die Versuchshalle wird sich auf zwei Hauptlinien konzentrieren: Polyesterrecycling und Baumwollrecycling.

Daneben stellt auch die Erforschung und Erprobung alternativer Zellstofflieferanten einen Arbeitsschwerpunkt des DICE dar. Seit mehr als 30 Jahren widmet sich das TITK nachhaltigen Textilfasern auf Cellulose-Basis. Diese Lyocellfasern wurden jetzt entscheidend weiterentwickelt: Sie nutzen den Zellstoff nicht mehr aus Holz, sondern zum Beispiel aus schnellwachsendem Hanf. „Damit kann der CO2-Fußabdruck gegenüber holzbasierten Zellstoffen nochmals deutlich reduziert werden. Zugleich sinkt der Wasserverbrauch im Vergleich zur Baumwollproduktion drastisch“, betont Redlingshöfer.

Mit einer Gesamtinvestition von rund 11,5 Millionen Euro, inklusive technischer Ausstattung, ist das DICE das bislang größte Einzelvorhaben des TITK. Der Freistaat Thüringen unterstützt den Bau mit insgesamt 8 Millionen Euro aus GRW- und FTI-Fördermitteln. Ministerpräsident Voigt verweist hier auf die gezielte Förderung von Zukunftsforschung durch die Landesregierung, dies sei ein „klares Bekenntnis zur Stärkung von Innovation und Nachhaltigkeit in Thüringen.“

Der Rohbau soll noch in diesem Jahr bezugsfertig sein. Bereits heute haben 63 Partner – darunter namhafte Unternehmen wie Adidas, Vaude, Continental und Head – dem DICE ihre Zusammenarbeit zugesagt. Auch zahlreiche Forschungseinrichtungen, Verbände und Netzwerke unterstützen das Vorhaben.

Die Windenergie ist essenzieller Bestandteil der Energiewende und damit Hoffnungsträger für Deutschlands Nachhaltigkeitsstrategie bis zum Jahr 2045. Doch rund ein Drittel der Windkrafträder in Deutschland haben ihre vorgesehene Nutzungsdauer bereits überschritten und stehen laut Fachagentur Wind und Energie kurz vor ihrem Abbau. Wir haben mit unserem Recycling-Experten für Verbundmaterialien – Fabian Rechsteiner – gesprochen, was mit den ausrangierten Anlagen passiert. Dabei gibt der Experte auch spannende Einblicke in die technischen und politischen Herausforderungen, die auf dem Weg zu einer Kreislaufwirtschaft im Bereich Windenergie noch zu überwinden sind.

Warum werden in Deutschland viele Windenergieanlagen über ihre technische Lebensdauer von 20 bis 25 Jahren betrieben?
Wir als Endverbraucher kaufen den Strom immer zu dem Preis der teuersten Stromerzeugungstechnologie (Merit-Order) ein. Aktuell ist das Gas, das mit rund 11 Cent pro Kilowattstunde zu Buche schlägt. Windenergie kann hingegen unter optimalen Bedingungen sehr günstig produziert werden. Der Preis pro Kilowattstunde liegt derzeit bei rund 4 Cent. Darum ist es für Betreiber meist rentabler, ihre Anlagen 30 Jahre und länger zu betreiben. Sie sparen sich damit aufwendige Genehmigungs- und Planungsverfahren für den Bau neuer Anlagen. Das dauert in Deutschland leider oft zwischen sechs und acht Jahre. Auch die Logistik und der Transport neuer Anlagen sind komplex. Die Bauteile sind so groß, dass ihr Transport auf den Straßen und unter Brücken Millimeterarbeit ist. Nicht selten müssen dafür Bäume gefällt werden. Das stellt Betreiber vor eine Vielzahl von Herausforderungen und hohe Kosten. Die Alternative heißt dann oft Repowering. Dabei werden alte Anlagen mit Neueren ausgetauscht. Da der Standort bleibt, ist die Genehmigung dafür auch deutlich schneller zu bekommen.

Und was passiert mit den Anlagen, die nicht mehr weiterbetrieben werden können?
Die Anlagen werden abgebaut und recycelt. Der Turm aus Stahl wird wiederverwertet und das Fundament aus Zement wird zum Beispiel im Straßenbau genutzt. Das umfasst fast 90 Prozent der Anlage. Die größte Herausforderung stellt jedoch das Rotorblatt dar. Das besteht meist aus einem bunten Materialstrauß wie faserverstärkten Kunststoffen, Holz, Schaum, Metallen und vielem mehr. Leider machen sich Hersteller noch nicht allzu viele Gedanken darüber, was am Ende mit dem Material passiert. Auch politisch ist recyclinggerechtes Konstruieren noch nicht so stark eingefordert, wie es meiner Einschätzung nach sein sollte. Das macht das Recycling auch so schwer. Abhilfe könnte ein digitaler Produktpass schaffen. Durch ihn lassen sich die Materialien, die in Rotorblättern verbaut sind, besser nachzuvollziehen. Viele Windräder sind rund 30 Jahre alt und niemand weiß mehr genau, welche Materialien damals verwendet wurden. Aktuell gibt es noch keine standardisierte Dokumentation oder ein System, das diese Informationen langfristig speichert. Wenn man die Rotorblätter recyceln will, ist es aber wichtig zu wissen, welche Materialien verwendet wurden. Das wäre ein wichtiger Schritt, um das Recycling zu optimieren. Da das bislang noch nicht der Fall ist, arbeiten wir am Fraunhofer IGCV daran, Recyclingprozesse zu entwickeln, die diese Materialien besser verwertbar machen.

Wie sehen diese Recyclingprozesse konkret aus?
Wir verwenden einen Pyrolyse-Prozess, bei dem der zerkleinerte, faserverstärkte Kunststoff unter Ausschluss von Sauerstoff erhitzt wird. Das passiert unter Stickstoffatmosphäre, damit der Kunststoff nicht verbrennt, sondern sich thermisch zersetzt. Das Ziel des Prozesses ist es, die Fasern– meist Carbon- oder Glasfasern – vom Kunststoff zu trennen. Im Anschluss versuchen wir aus der Faser wieder ein Textil zu gewinnen. Die Fasern verarbeiten wir dann nicht mehr in ihrer ursprünglichen, endlosen Form, sondern als kürzere Varianten zu einem Vlies. Eine Herausforderung liegt für uns darin, die Fasern so gerichtet wie möglich in diesem Vlies anzuordnen. Denn je zielgerichteter und gleichmäßiger die Faser, desto besser sind die Eigenschaften des Vlieses in die gerichtete Richtung und desto ähnlicher sind sie neuen Materialien, was wiederum ihren Einsatz vereinfacht. Um das zu erreichen, entwickeln wir bei uns einerseits die Recyclingprozesse und andererseits die Anwendungsprozesse und Fertigungsprozesse aus den recycelten Fasern. Wir charakterisieren und analysieren die Eigenschaften der Recyclingmaterialien und vergleichen sie mit neuen Materialien.

Was unterscheidet denn das recycelte von neuem Material?
Die recycelte Carbonfaser hat größtenteils vergleichbare Eigenschaften. Das würde ihren Einsatz zum Beispiel sehr interessant für die Automobil- oder Sportindustrie machen. Ausnahme bilden Anwendungen mit sehr hohen Anforderungen an die Struktur. In einem neuen Rotorblatt oder in der tragenden Struktur eines Flugzeuges wird man das recycelte Material daher nicht finden. Aber das ist ja auch gar nicht der Anspruch.

Wie steht es um die Forschung zum Recycling von Rotorblättern?
Die Prozesse sind schon weit entwickelt, sodass wir jetzt in die industrielle Umsetzung gehen könnten. Es gibt bereits Unternehmen, die sich in Deutschland mit Rotorblatt-Recycling beschäftigen. Das größte Problem ist jedoch, dass es noch keine ausreichende Nachfrage nach recycelten Materialien gibt. Viele Unternehmen scheuen Investitionen, weil der Markt noch unklar und unsicher ist. Politische Maßnahmen wie eine Recyclingquote wären hier sehr hilfreich, um die Nachfrage nach recyceltem Material zu steigern und die Wirtschaftlichkeit zu verbessern.

Fabian, zum Abschluss – gäbe es einen Wiederverwendungszweck für recycelte Windkraftanlagen, über den du dich ganz persönlich freuen würdest?
Da ich ein begeisterter Radfahrer bin, fände ich es natürlich großartig, wenn das recycelte Material in meinem Fahrrad landen würde. So würde sich nicht nur wirtschaftlich, sondern auch für mich ganz persönlich der Kreislauf schließen.

Feuerwear verarbeitet gebrauchten Feuerwehrschlauch und setzt damit nicht nur am Global Recycling Day ein starkes Zeichen. Der Global Recycling Day erinnert weltweit daran, wie wichtig Wiederverwertung und Ressourcenschonung sind. Für das Kölner Label Feuerwear ist das kein einmaliges Ereignis, sondern gelebte Realität seit zwei Jahrzehnten. Das Unternehmen schafft aus ausrangierten Feuerwehrschläuchen stylische Taschen, Rucksäcke und Accessoires. Nachhaltigkeit ist hier kein Trend, sondern tief in der DNA des Unternehmens verankert. Pro Jahr verarbeitet Feuerwear bis zu 45.000 Meter Feuerwehrschlauch - über 14 Tonnen Feuerwehrschlauch für ein zweites Leben. Insgesamt wurden in den letzten 20 Jahren bereits 282 Tonnen verarbeitet.

Jedes Feuerwear-Produkt erzählt eine Geschichte. Bevor sie in Handarbeit zu Hip Bags, Portemonnaies oder Rucksäcken verarbeitet werden, haben die Feuerwehrschläuche zahlreiche Einsätze hinter sich – sie haben Flammen getrotzt, Leben gerettet und sind an ihre Grenzen gegangen. Wären sie nicht bei Feuerwear gelandet, würden sie einfach entsorgt werden. Hier werden sie zu langlebigen, unverwechselbaren Unikaten mit Charakter.

Neben Feuerwehrschläuchen setzt das Unternehmen auch auf Stoffe aus recycelten PET-Flaschen. „Unser Ziel ist es, möglichst viele Bestandteile unserer Produkte aus nachhaltig gefertigten – im Idealfall recycelten – Rohmaterialien herzustellen“, erklärt Martin Klüsener, Gründer von Feuerwear. Durch ein besonderes Verfahren entsteht aus geschreddertem PET und spinndüsengefärbtem Garn ein hochwertiges Material, das nicht nur umweltschonend, sondern auch extrem robust ist. Sogar die Tragegurte der Taschen bestehen aus recycelten Sicherheitsgurten.

Das Unternehmen sucht kontinuierlich nach neuen Wegen, noch umweltfreundlicher zu produzieren und bestehende Prozesse weiter zu optimieren. „Wir werden weiterhin einen wertvollen Beitrag für die Umwelt leisten und sind stolz darauf, die Verbundenheit zur Feuerwehr nach außen zu tragen, den Produkten ein zweites Leben zu geben und zukunftsorientiert zu denken und zu handeln“, betont Franziska Rettberg, Marketing-Leitung von Feuerwear.

Nach rund drei Jahren ist das Verbundprojekt EnaTex mit einer großen Abschlusskonferenz in Jakarta/Indonesien beendet worden. Die Hochschule Niederrhein (HSNR) und weitere Projektpartner haben in diesem Zeitraum innovative Technologien und Prozesse für die indonesische Textilindustrie erarbeitet. Im Mittelpunkt stand die Frage, wie die Textilbranche in Indonesien nachhaltiger produzieren kann. Dazu entwickelten indonesische und deutsche Partner im vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten Projekt EnaTex neue Wege und optimierten bereits bestehende Prozesse.

Bis zu 40 % Energie lassen sich durch verschiedene Maßnahmen künftig allein in den Bereichen Vorbehandlung, Färbung und Ausrüstung einsparen. Die Ergebnisse wurden Mitte Februar an der Atma Jaya Universität in Jakarta präsentiert und mit Textilunternehmen sowie der Wissenschaft diskutiert.

In Indonesien waren die Atma Jaya Catholic University aus Jakarta und das Politeknik STTT Bandung beteiligt sowie die Textilunternehmen SriTex und Harapan Kurnia. Das deutsche Konsortium bestand aus dem Forschungsinstitut IZES, dem IFEU-Institut, der Hochschule Niederrhein sowie den Unternehmen Brückner Trockentechnik GmbH & Co. KG und Sunfarming.

Das Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung der Hochschule Niederrhein (FTB) hat im Rahmen von EnaTex innovative Verfahren getestet, um den Ressourceneinsatz in der Textilproduktion zu reduzieren. Zum einen wurden Färbungen und Funktionsausrüstungen im Minimalauftrag mit dem Kiss-Roller-Verfahren oder mittels Rotor-Sprüh-Aggregaten analysiert und der Einsatz innovativer Farbstoffe untersucht. Zum anderen wurde die Ultraschall-Technologie für innovative Waschvorgänge und eine verbesserte Prozessführung evaluiert. Mit den verschiedenen Technologien lassen sich 20 – 40 % Einsparungen im Wasser- und Energieverbrauch realisieren, teilweise ohne oder mit geringen Investitionen. Allein die Umstellung von Farbstoffklassen hat eine Reduktion der Kohlendioxid-Emissionen um bis zu 25 % je Kilogramm Textil ermöglicht.

Diese Einsparungen sind umso wichtiger, da die europäischen Regularien zur Verteuerung fossiler Energie auch die Textilindustrie betreffen. Zukünftig wird die Einfuhr von Textilprodukten, die mit fossiler Energie hergestellt werden, mit höheren Zöllen belegt. Bereits heute fordern viele internationale Marken in ihren Lieferketten den Ausstieg aus fossilen Energien, was für die Textilindustrie in den Herstellerländern eine große Herausforderung darstellt.

Das HSNR-Institut A.U.G.E (Arbeitssicherheit, Umweltschutz, Gesundheitsförderung und Ethik) arbeitete derweil an der Sicherstellung menschenrechtlicher Sorgfaltspflichten mit Schulungsprogrammen zur Sensibilisierung von Führungskräften. Nachhaltigkeit in der Lieferkette umfasst auch Social Compliance.

Die Forscherinnen Evelyn Lempa (FTB) und Aslihan Memisoglu (A.U.G.E) freuten sich über die große Resonanz in den Unternehmen hinsichtlich der Umsetzung von Maßnahmen zu innovativen Technologien sowie zur Sicherheit und Gesundheit. Die enge Zusammenarbeit mit den indonesischen Partnern trug maßgeblich zum Gelingen des Projekts bei. „Es ist wichtig, dass Nachhaltigkeit sich leicht in tägliche Abläufe integrieren lässt – dann wird sie auch umgesetzt. Das haben wir erreicht“, betonen Lempa und Memisoglu.

Für die deutschen Projektpartner war die hohe Akzeptanz der entwickelten Technologien und Prozesse in den indonesischen Unternehmen besonders erfreulich. Gleichzeitig bieten die erzielten Ergebnisse deutschen Unternehmen die Möglichkeit, ihre innovativen Technologien erfolgreich in den indonesischen Markt einzuführen – einen der weltweit bedeutendsten Absatzmärkte für Textilmaschinen und Energietechnik.