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Experimenteller Aufbau zur Umsetzung der lokalen Hochleistungs-laserinduzierten Pyrolyse eines gewickelten Composite-Ringes und des gleichzeitigen Abziehens des matrixbefreiten Carbonfaser-Streifens. Im Prozess findet die Pyrolyse an der Stelle des Laserspots statt. © Fraunhofer EMI
Experimenteller Aufbau zur Umsetzung der lokalen Hochleistungs-laserinduzierten Pyrolyse eines gewickelten Composite-Ringes und des gleichzeitigen Abziehens des matrixbefreiten Carbonfaser-Streifens. Im Prozess findet die Pyrolyse an der Stelle des Laserspots statt.
25.04.2025

Innovatives Recyclingverfahren für Carbonfasern

Forschende des Fraunhofer-Instituts für Kurzzeitdynamik, Ernst-Mach-Institut, EMI haben eine Technologie entwickelt, die es ermöglicht, endlose Carbonfasern aus Verbundwerkstoffen zurückzugewinnen – ohne Einbußen bei der Materialqualität. Mittels Hochleistungslaser wird die Matrix der mehrlagigen faserverstärkten Kunststoffe gezielt zersetzt. Das Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial.

Carbonfaser-Verbundwerkstoffe, sogenannte Composites, sind besonders fest und leicht, was sie zu bevorzugten Materialien in vielen Industrien macht. Doch die Herausforderung der Entsorgung und Wiederverwertung dieser leistungsfähigen Materialien ist hoch. Das Forschungsteam am Fraunhofer EMI hat nun einen Prozess entwickelt, in dem Fasern gebrauchter Composites effizient zur Wiederverwendung aufbereitet werden – ohne ihre mechanischen Eigenschaften zu beeinträchtigen. In bisherigen Recyclingverfahren werden die Faser-Kunststoff-Verbunde geschreddert, was zu verkürzten Fasern und somit zum Downcycling führt.

Forschende des Fraunhofer-Instituts für Kurzzeitdynamik, Ernst-Mach-Institut, EMI haben eine Technologie entwickelt, die es ermöglicht, endlose Carbonfasern aus Verbundwerkstoffen zurückzugewinnen – ohne Einbußen bei der Materialqualität. Mittels Hochleistungslaser wird die Matrix der mehrlagigen faserverstärkten Kunststoffe gezielt zersetzt. Das Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial.

Carbonfaser-Verbundwerkstoffe, sogenannte Composites, sind besonders fest und leicht, was sie zu bevorzugten Materialien in vielen Industrien macht. Doch die Herausforderung der Entsorgung und Wiederverwertung dieser leistungsfähigen Materialien ist hoch. Das Forschungsteam am Fraunhofer EMI hat nun einen Prozess entwickelt, in dem Fasern gebrauchter Composites effizient zur Wiederverwendung aufbereitet werden – ohne ihre mechanischen Eigenschaften zu beeinträchtigen. In bisherigen Recyclingverfahren werden die Faser-Kunststoff-Verbunde geschreddert, was zu verkürzten Fasern und somit zum Downcycling führt.

Werkstoffkunde kompakt: Duroplastische vs. thermoplastische Composites
Ein Carbonfaser-Verbundwerkstoff besteht aus Faserbündeln, die in einem Polymer eingebettet sind. Dies erlaubt, die Fasern zusammenzuhalten, die Geometrie eines Bauteils festzulegen und die Fasern vor Umwelteinflüssen zu schützen. Man unterscheidet zwischen zwei Arten von Kunststoff, in denen die Fasern eingebettet werden können: Duroplastische Composites bestehen aus einer nicht schmelzbaren Matrix, das heißt sie können nicht erneut bearbeitet werden. Diese verhalten sich wie ein Klebstoff, der aushärtet und eine dauerhafte feste Verbindung bildet. Thermoplastische Composites hingegen können geschmolzen und wiederverarbeitet werden. Duroplaste sind allerdings einfacher zu verarbeiten und werden daher häufiger in der Industrie eingesetzt.

Peelingbasiertes Recycling von gewickelten Strukturen
Die Forschenden am Fraunhofer EMI tragen die Faserverstärkung der duroplastischen Composites kontrolliert mithilfe eines Hochleistungslasers ab. Dieses Verfahren ist besonders relevant für Wasserstoffdruckbehälter, bei denen ein Carbonfaser-Bündel endlos um eine Kunststoffhülle gewickelt wird, damit sie besonders stabil sind und hohen Betriebsdrücken von bis zu 700 bar standhalten.

Der Vorteil des innovativen Recyclingverfahrens liegt in der Möglichkeit, die duroplastische Matrix, die die Carbonfasern umgibt, effizient mittels einer lokalen Pyrolyse zu entfernen, während die Carbonfasern selbst nahezu unversehrt bleiben. »Die Besonderheit bei diesem Prozess ist, dass wir die Pyrolyse der Matrix und das Abwickeln der Fasern gleichzeitig, möglichst schnell und ohne Beschädigung der Carbonfasern umsetzen«, erklärt Projektleiter Dr. Mathieu Imbert.

Die Herausforderung besteht darin, das optimale Prozessfenster zu definieren: Die Matrix zersetzt sich bei 300 bis 600 Grad Celsius, während die Fasern ab circa 600 Grad Celsius beschädigt werden können. »Wir haben einen sehr guten Kompromiss zwischen Prozesseffizienz und Qualität des Rezyklats gefunden. Unsere Ergebnisse zeigen, dass die zurückgewonnenen endlosen Fasern die gleichen hohen Leistungsmerkmale wie neue Fasern aufweisen, was das Verfahren besonders attraktiv macht«, so Dr. Imbert.

Ökonomische plus ökologische Vorteile
Das innovative Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial für Recyclingunternehmen. Der lokale Wärmeeintrag und das gleichzeitige Abziehen des endlosen Faserbündels ersparen die lange Pyrolysezeit und entsprechend hohe Prozesskosten, die die dickwandigen Wasserstoffbehälter üblicherweise verursachen. Die laserunterstützte Rückgewinnung benötigt außerdem nur circa ein Fünftel der Fertigungsenergie von neuen Fasern. In Zeiten steigender Energiekosten und wachsender Umweltanforderungen sind das wesentliche Vorteile.

Das Projekt läuft noch bis Ende 2025 und ist Teil des DigiTain-Projekts, das vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert wird. Die Forschenden arbeiten zurzeit daran, das Verfahren noch energieeffizienter zu machen und die Qualität der zurückgewonnenen Fasern weiter zu verbessern. Das Forscherteam sieht das äußerst positive Verhältnis von hohem Rezyklatwert zu niedrigen Prozesskosten als das entscheidende Argument für den geplanten Transfer des Verfahrens in die Recycling-Industrie.

Quelle:

Fraunhofer EMI

25.04.2025

Functional Fabric Fair Spring 2025 in Portland mit Besucherplus

Nach der erfolgreichen Frühjahresausgabe der PERFORMANCE DAYS in München im März, setzte die Functional Fabric Fair Spring 2025, powered by PERFORMANCE DAYS, ein starkes Signal in einem Markt, der weiterhin von globalen Lieferketten-Turbulenzen geprägt ist:
Mit einem Besucherzuwachs von 9 Prozent und einer um 30 Prozent erweiterten Ausstellungsfläche im Oregon Convention Center, Portland, brachte die Messe vom 14.–16. April über 320 nachhaltig zertifizierte Zulieferer mit Entscheidern führender Performance- und Outdoor-Marken wie Adidas, Patagonia, REI, Nike und Vuori zusammen.

„In Zeiten wirtschaftlicher Unsicherheit und anhaltender Volatilität der globalen Lieferketten unterstreicht die hundertprozetige Ausstellerbeteiligung die Relevanz unserer Messe“, so Steve McCullough, Event Vice President. Der Fokus lag deutlich auf resilienten Partnerschaften und vorausschauendem Sourcing für die Kollektionen 2026/2027.

Nach der erfolgreichen Frühjahresausgabe der PERFORMANCE DAYS in München im März, setzte die Functional Fabric Fair Spring 2025, powered by PERFORMANCE DAYS, ein starkes Signal in einem Markt, der weiterhin von globalen Lieferketten-Turbulenzen geprägt ist:
Mit einem Besucherzuwachs von 9 Prozent und einer um 30 Prozent erweiterten Ausstellungsfläche im Oregon Convention Center, Portland, brachte die Messe vom 14.–16. April über 320 nachhaltig zertifizierte Zulieferer mit Entscheidern führender Performance- und Outdoor-Marken wie Adidas, Patagonia, REI, Nike und Vuori zusammen.

„In Zeiten wirtschaftlicher Unsicherheit und anhaltender Volatilität der globalen Lieferketten unterstreicht die hundertprozetige Ausstellerbeteiligung die Relevanz unserer Messe“, so Steve McCullough, Event Vice President. Der Fokus lag deutlich auf resilienten Partnerschaften und vorausschauendem Sourcing für die Kollektionen 2026/2027.

Highlights und Innovationen
Parallel zu PERFORMANCE DAYS in München, förderten in Portland sorgfältig kuratierte Themenbereiche den gezielten Austausch zwischen Marken und Zulieferern und boten den Besuchern wertvolle Marktinformationen und praxisnahe Einblicke in innovative Materialien – eine perfekte Ergänzung zum umfangreichen Weiterbildungsprogramm der Messe.

Starkes Rahmenprogramm & Networking
Bereits der ausgebuchte „DAY 0 “-Sustainability Workshop (230+ Teilnehmer) setzte mit Top-Speakerin Jill Dumain Impulse zur Rückverfolgbarkeit von Materialien. In den folgenden Tagen fanden auf der Messebühne praxisnahe Expert Talks statt. Zu den Event-Highlights zählten außerdem:

  • Design Lab Live mit Designerin Kelley Dempsey
  • Geführte Touren & After-Hour-Events zum Netzwerken

Ein Fazit vieler Aussteller und Besucher: Die Functional Fabric Fair ist ein unverzichtbarer Branchentreffpunkt für zukunftsweisendes Sourcing und Innovation im Textilbereich.

„Diese Messe ist ein Fixpunkt in meinem Sourcing-Kalender“, sagt Cassia Lewis Cameron von Patagonia. „Mit einigen der fortschrittlichsten und nachhaltigsten Anbieter der Branche spart uns die vorselektierte Ausstellerliste enorm viel Zeit im Qualifizierungsprozess – und gibt uns direkten Zugang zu Innovationspartnern, denen wir vertrauen können, selbst wenn die globalen Logistiksysteme unter Druck stehen.“

Auch auf Ausstellerseite wird die Messe als effizienter Branchentreff geschätzt: „Die Functional Fabric Fair ermöglicht uns in kurzer Zeit viele relevante Meetings – sowohl mit anderen Zulieferern als auch mit Marken und Designern,“ so John Holiday von YKK USA. „Wir konnten enorm viel in nur wenigen Tagen bewegen.“

Weitere Informationen:
USA Functional Fabric Fair
Quelle:

PERFORMANCE DAYS

Die Teams von Alear Silk Road New Materials und ANDRITZ nach der Vertragsunterzeichnung auf der CIDPEX Copyright: ANDRITZ
Die Teams von Alear Silk Road New Materials und ANDRITZ nach der Vertragsunterzeichnung auf der CIDPEX
24.04.2025

ANDRITZ: Drei Spunlace-Linien für China

Der chinesische Vliesstoffhersteller Alear Silk Road New Materials Co., Ltd. hat ANDRITZ mit der Lieferung von drei neXline aXcess Spunlace-Linien mit Kreuzlegern für die Vliesstoffproduktion beauftragt. Diese Investition beurteilt das Unternehmen als wichtigen Expansionsschritt und die Entwicklung der Vliesstoffindustrie in der Region Alear der chinesischen Provinz Xinjiang.

Auf den neuen Linien werden Viskose- und Baumwollfasern zu Vliesstoffen für den Hygiene- und Medizinbereich verarbeitet. Die Spunlace-Linien von ANDRITZ gewährleisten eine gleichmäßige, zugfeste Vliesbahn bei hoher Produktionsleistung. Die modernen Profile®-Kreuzleger sorgen für eine gleichmäßige Faserverteilung und tragen damit zur Senkung der Produktionskosten bei. Die Inbetriebnahme der neuen Linien ist für das 4. Quartal 2025 geplant.

Der chinesische Vliesstoffhersteller Alear Silk Road New Materials Co., Ltd. hat ANDRITZ mit der Lieferung von drei neXline aXcess Spunlace-Linien mit Kreuzlegern für die Vliesstoffproduktion beauftragt. Diese Investition beurteilt das Unternehmen als wichtigen Expansionsschritt und die Entwicklung der Vliesstoffindustrie in der Region Alear der chinesischen Provinz Xinjiang.

Auf den neuen Linien werden Viskose- und Baumwollfasern zu Vliesstoffen für den Hygiene- und Medizinbereich verarbeitet. Die Spunlace-Linien von ANDRITZ gewährleisten eine gleichmäßige, zugfeste Vliesbahn bei hoher Produktionsleistung. Die modernen Profile®-Kreuzleger sorgen für eine gleichmäßige Faserverteilung und tragen damit zur Senkung der Produktionskosten bei. Die Inbetriebnahme der neuen Linien ist für das 4. Quartal 2025 geplant.

Feng Quanzhi, General Manager von Alear Silk Road New Materials, sagte: „Mit der modernen Technologie von ANDRITZ erreichen wir eine hohe Produktionseffizienz; so können wir die steigende Marktnachfrage nach hochwertigen Vliesstoffen bedienen und unsere Nachhaltigkeitsziele erreichen. Dieses Projekt ist ein wichtiger Meilenstein für unser Unternehmenswachstum und der Beginn einer langfristigen Zusammenarbeit mit ANDRITZ.“

Shi Wei, Vice President ANDRITZ Paper and Textile Asia Pacific, meinte dazu: „Wir schätzen das Vertrauen, das Alear Silk Road uns mit diesem großen Auftrag entgegenbringt, und freuen uns auf eine lange Partnerschaft. Gemeinsam wollen wir die nachhaltige Entwicklung der Vliesstoffindustrie in der Provinz Xinjiang fördern und zum Wirtschaftswachstum und industriellen Fortschritt in der Region beitragen.“

Fine-Denier-Spinnvliesstoffe aus PET (c) Freudenberg Performance Materials
23.04.2025

Freudenberg Performance Materials: Fine-Denier-Spinnvliese für industrielle Anwendungen

Die Feinfaser-Spinnvliestechnologie von Freudenberg Performance Materials besteht aus hauchdünnen Mono- oder Biko-Fasern, die aus einer Vielzahl von Polymeren hergestellt werden. Das flexible und anpassungsfähige Material bietet viele Vorteile bei unterschiedlichen Anwendungen in zahlreichen Märkten – von Dachbahnen über Flüssigkeitsfiltration bis hin zu speziellen Anwendungen wie Entfeuchtungsprodukten und Kunstrasen.

Freudenberg stellt seine innovativen Fine-Denier-Materialien in flexiblen Produktionsverfahren her und ermöglicht damit ein hohes Maß an kundenspezifischer Anpassung. Die Materialien können nicht nur zu 100 Prozent aus PET, PE oder PP produziert werden, sondern auch aus einer Vielzahl von Kombinationen der Komponenten, wie PET/PE, PET/coPET oder PET/mPP. Dabei kommen Mono- oder Biko-Fasern mit einem Titer von 2,5 bis 3 dtex zum Einsatz. Das Gewicht der Materialien reicht von 17 bis 140 g/m². Die Vliesstoffe haben dank eines thermischen Verfahrens mit mittels Flach- oder Punktkalandrierung eine starke Verfestigung. Die Technologie ermöglicht leichtgewichtige Lösungen mit hoher Zug- und Reißfestigkeit sowie einer glatten und gleichmäßigen Oberfläche.

Die Feinfaser-Spinnvliestechnologie von Freudenberg Performance Materials besteht aus hauchdünnen Mono- oder Biko-Fasern, die aus einer Vielzahl von Polymeren hergestellt werden. Das flexible und anpassungsfähige Material bietet viele Vorteile bei unterschiedlichen Anwendungen in zahlreichen Märkten – von Dachbahnen über Flüssigkeitsfiltration bis hin zu speziellen Anwendungen wie Entfeuchtungsprodukten und Kunstrasen.

Freudenberg stellt seine innovativen Fine-Denier-Materialien in flexiblen Produktionsverfahren her und ermöglicht damit ein hohes Maß an kundenspezifischer Anpassung. Die Materialien können nicht nur zu 100 Prozent aus PET, PE oder PP produziert werden, sondern auch aus einer Vielzahl von Kombinationen der Komponenten, wie PET/PE, PET/coPET oder PET/mPP. Dabei kommen Mono- oder Biko-Fasern mit einem Titer von 2,5 bis 3 dtex zum Einsatz. Das Gewicht der Materialien reicht von 17 bis 140 g/m². Die Vliesstoffe haben dank eines thermischen Verfahrens mit mittels Flach- oder Punktkalandrierung eine starke Verfestigung. Die Technologie ermöglicht leichtgewichtige Lösungen mit hoher Zug- und Reißfestigkeit sowie einer glatten und gleichmäßigen Oberfläche.

Vorteile für die Bauindustrie
Die leichtgewichtigen Fine-Denier-Spinnvliese eignen sich insbesondere für Anwendungen in der Bauindustrie – darunter Dachbahnen, Fassadenbahnen und Dampfsperren – und ergänzen die bekannten Lösungen von Terbond®, Texbond® und Colback®. Sie bieten mechanische Festigkeit und eine hohe Nagelausreißfestigkeit. Darüber hinaus haben sie dank des PETs eine hohe UV- und Temperaturbeständigkeit sowie Stabilität.  

Filtration
Die Fine-Denier-Technologie ist auch Teil der Marke Filtura® und eignet sich speziell für die Flüssigkeitsfiltration, wie von Kühl- und Schmiermitteln. Sie bietet eine hohe Filtrationseffizienz und eine gleichmäßige Oberfläche sowie neue Möglichkeiten mit Vliesstoffen aus PET-PA- und PET-PE. Anwendungen mit Trägermaterialien wie Glasfaser, Nano- und Aktivkohle profitieren ebenfalls von den leichtgewichtigen Fine-Denier-Vliesstoffen als Schutzschicht.

Verpackung und Beschichtung: Effiziente Verarbeitung und hohe Langlebigkeit
Die vollsynthetischen Materialien aus PET/PE mit Fine-Denier-Materialien eignen sich gut als Hülle von Trockenmittelbeuteln und anderen Luftentfeuchtern. Sie ermöglichen eine effiziente und schnelle Herstellung. Dank ihrer überzeugenden Heißsiegeleigenschaften erfolgt der Einsatz ohne chemische Bindemittel oder zusätzliche Behandlungen. Die Technologie bietet eine hohe Festigkeit, Scheuerfestigkeit und Langlebigkeit, wodurch die Trockenmittelbeutel eine hohe Lebensdauer aufweisen.

Auch in der Beschichtungsindustrie tragen die Fine-Denier-Spinnvliese zu einer verbesserten Prozesseffizienz bei. Die Materialien sind chemisch beständig und weisen eine gute thermische Stabilität auf. Die Verwendung dieser Materialien als Beschichtungssubstrate führt zu qualitativ hochwertigen Beschichtungsergebnissen. Dies ist auf die glatte und ebene Oberfläche zurückzuführen. Für Beschichtungs-, Laminierungs- und Abdeck-Anwendungen können die Materialeigenschaften durch verschiedene Kombinationen von Polymeren, Fasertypen und Verfestigungstechnologien angepasst werden. Beispielsweise ist eine spezielle, sehr leichtgewichtige, flach verfestigte Variante des Materials ein ideales Beschichtungssubstrat für Kaltwachs-Enthaarungsstreifen, da es die erforderliche hohe mechanische Festigkeit und Materialflexibilität bietet.Weitere Anwendungen für die Fine-Denier-Spinnvlies-Technologie von Freudenberg sind Schutzvliese in der Landwirtschaft, Dekoration sowie andere industrielle oder Verbraucheranwendungen.

Quelle:

Freudenberg Performance Materials

17.04.2025

Neue Aufsichtsratsmitglieder bei Lenzing AG

Die 81. ordentliche Hauptversammlung der Lenzing AG erteilte am Donnerstag, 17. April 2025, den Mitgliedern des Vorstandes und des Aufsichtsrates die Entlastung für das Geschäftsjahr 2024 und setzte die Vergütung an die Mitglieder des Aufsichtsrates für das Geschäftsjahr 2025 fest.

Darüber hinaus wurde eine überarbeitete Vergütungspolitik gebilligt. Um die Vergütungspolitik des Vorstands noch stärker an den Interessen der Aktionär:innen auszurichten, wurde insbesondere der Bezug zum Aktienkurs in der erfolgsabhängigen Vergütung weiter gestärkt. Die neue Vergütungspolitik der Lenzing AG ist außerdem wie die bisherige neben finanziellen Leistungskriterien auch an nichtfinanzielle Nachhaltigkeitskriterien (ESG) gekoppelt.

Zum Abschlussprüfer für den Jahres- und Konzernabschluss sowie zum Prüfer der Nachhaltigkeitsberichterstattung für das Geschäftsjahr 2025 wurde die KPMG Austria GmbH Wirtschaftsprüfungs- u. Steuerberatungsgesellschaft bestellt.

Die 81. ordentliche Hauptversammlung der Lenzing AG erteilte am Donnerstag, 17. April 2025, den Mitgliedern des Vorstandes und des Aufsichtsrates die Entlastung für das Geschäftsjahr 2024 und setzte die Vergütung an die Mitglieder des Aufsichtsrates für das Geschäftsjahr 2025 fest.

Darüber hinaus wurde eine überarbeitete Vergütungspolitik gebilligt. Um die Vergütungspolitik des Vorstands noch stärker an den Interessen der Aktionär:innen auszurichten, wurde insbesondere der Bezug zum Aktienkurs in der erfolgsabhängigen Vergütung weiter gestärkt. Die neue Vergütungspolitik der Lenzing AG ist außerdem wie die bisherige neben finanziellen Leistungskriterien auch an nichtfinanzielle Nachhaltigkeitskriterien (ESG) gekoppelt.

Zum Abschlussprüfer für den Jahres- und Konzernabschluss sowie zum Prüfer der Nachhaltigkeitsberichterstattung für das Geschäftsjahr 2025 wurde die KPMG Austria GmbH Wirtschaftsprüfungs- u. Steuerberatungsgesellschaft bestellt.

Wahlen in den Aufsichtsrat
Die Hauptversammlung wählte außerdem Patrick Lackenbucher und Leonardo Grimaldi bis zum Ablauf der Hauptversammlung, die über die Entlastung für das Geschäftsjahr 2029 beschließt, neu in den Aufsichtsrat der Lenzing AG. Das Mandat von Stefan Fida wurde ebenfalls bis zum Ablauf der Hauptversammlung, die über das Geschäftsjahr 2029 beschließt, verlängert.

Die Wahlen in den Aufsichtsrat erfolgten aufgrund der abgelaufenen Funktionsperioden von Stefan Fida und Cord Prinzhorn, der damit aus dem Aufsichtsrat ausscheidet und sich künftig auf seine bestehenden und neuen Aufgaben innerhalb der B&C Gruppe konzentrieren wird. Marcelo Feriozzi Bacci war bereits mit 6. Dezember 2024 auf eigenen Wunsch aus dem Aufsichtsrat ausgeschieden.

Der Aufsichtsrat der Lenzing AG setzt sich damit weiterhin aus zehn von der Hauptversammlung gewählten Mitgliedern zusammen: Carlos Aníbal de Almeida Junior, Cornelius Baur, Helmut Bernkopf, Stefan Fida, Markus Fürst, Franz Gasselsberger, Leonardo Grimaldi, Patrick Lackenbucher, Gerhard Schwartz und Astrid Skala-Kuhmann. Stefan Ertl, Stephan Gruber, Bonita Haag, Helmut Kirchmair und Johann Schernberger wurden vom Betriebsrat in den Aufsichtsrat delegiert.

In der an die Hauptversammlung anschließenden konstituierenden Aufsichtsratssitzung wurde Patrick Lackenbucher, zum Vorsitzenden, sowie Carlos de Almeida zum 1. Stellvertretenden Vorsitzenden und Stefan Fida zum 2. Stellvertretenden Vorsitzenden des Aufsichtsrates gewählt.

Quelle:

Lenzing AG

Essigsäure-Lagertank Foto Lenzing AG
15.04.2025

Lenzing und Speyer & Grund: Neue Lösung für Essigsäure-Lagertank

Die Lenzing Gruppe, ein führender Anbieter von regenerierten Cellulosefasern für die Textil- und Vliesstoffindustrien, und deren langjähriger Partner Speyer & Grund, Spezialist für Essigessenzen und Säuerungsmittel, geben die Fertigstellung eines neuen Essigsäure-Lagertanks bekannt.

Das neue Tanklager, das am Standort von Speyer & Grund in Meerane (Deutschland) errichtet wurde, enthält einen Tankbehälter für die exklusive Befüllung mit LENZING™ biobasierter Essigsäure. Diese entsteht als Nebenprodukt in der Zellstoffproduktion. Die nun vergrößerte Tankkapazität erhöht auch die Flexibilität in der Lieferkette.

Elisabeth Stanger, Senior Director Biorefinery & Co-Products: „Lenzing ist mit ihren Bioraffinerie-Produkten und der möglichst effizienten Nutzung der Ressource Holz ein europäisches Vorzeigeunternehmen der Bioökonomie. Wir freuen uns über die langjährige, vertrauensvolle Partnerschaft mit Speyer & Grund, die einen wichtigen Schritt in Richtung einer noch nachhaltigeren Lieferkette darstellt.“

Die Lenzing Gruppe, ein führender Anbieter von regenerierten Cellulosefasern für die Textil- und Vliesstoffindustrien, und deren langjähriger Partner Speyer & Grund, Spezialist für Essigessenzen und Säuerungsmittel, geben die Fertigstellung eines neuen Essigsäure-Lagertanks bekannt.

Das neue Tanklager, das am Standort von Speyer & Grund in Meerane (Deutschland) errichtet wurde, enthält einen Tankbehälter für die exklusive Befüllung mit LENZING™ biobasierter Essigsäure. Diese entsteht als Nebenprodukt in der Zellstoffproduktion. Die nun vergrößerte Tankkapazität erhöht auch die Flexibilität in der Lieferkette.

Elisabeth Stanger, Senior Director Biorefinery & Co-Products: „Lenzing ist mit ihren Bioraffinerie-Produkten und der möglichst effizienten Nutzung der Ressource Holz ein europäisches Vorzeigeunternehmen der Bioökonomie. Wir freuen uns über die langjährige, vertrauensvolle Partnerschaft mit Speyer & Grund, die einen wichtigen Schritt in Richtung einer noch nachhaltigeren Lieferkette darstellt.“

„LENZING™ biobasierte Essigsäure ist seit 1983 ein fester Bestandteil unserer Surig-Essigessenz. Die neue Tanklösung bedeutet für uns Wachstum bei maximaler Versorgungssicherheit. Gleichzeitig steigern wir die Flexibilität für die Anlieferlogistik als wichtigen Baustein für die enge Zusammenarbeit mit einem starken Partner“, erklärt Axel Rosener, Managing Director der Speyer & Grund GmbH.

Das Bioraffinerie-Verfahren in Lenzing nutzt den erneuerbaren Rohstoff Holz, dem Ausgangsmaterial der Zell-stoff- und Faserproduktion, optimal und wandelt ihn in wertvolle Produkte wie biobasierte Essigsäure um. LENZING™ biobasierte Essigsäure, die einen um über 85 Prozent geringeren CO2-Fußabdruck aufweist als Essigsäure auf fossiler Basis, wird in der Lebensmittel-, Pharma-, Kosmetik-, Reinigungs-, Chemie- und Textilindustrie eingesetzt und in Prozessen des Textilsektors, wie unter anderem dem Waschen, Färben und Ausrüsten eingesetzt.

Weitere Informationen:
Lenzing AG Tanklager Essigsäure
Quelle:

Lenzing AG

15.04.2025

230 Jahre Rieter

Seit 230 Jahren steht Rieter für richtungsweisende Innovationen in der Textiltechnologie. Gegründet im Jahr 1795, hat sich das Unternehmen vom Handelsbetrieb zu einem globalen Technologieführer entwickelt. Mit einem klaren Fokus auf Automatisierung, Digitalisierung und Nachhaltigkeit gestaltet Rieter die Zukunft der Garnproduktion und setzt Maßstäbe in der Branche.

Rieter, führend in der Entwicklung und Herstellung von Systemen für die Garnproduktion aus Stapelfasern, feiert in diesem Jahr sein 230-jähriges Bestehen – eine Geschichte geprägt von Wandel, Innovation und Wachstum.

Die Erfolgsgeschichte von Rieter begann am 15. April 1795, als Johann Jacob Rieter in Winterthur, Schweiz, die Firma J.J. Rieter & Cie. gründete. Rieter startete als Handelsunternehmen für exotische Gewürze und Baumwolle und bereits am 23. April 1795 traf der erste Baumwollballen im Waaghaus an der Marktgasse in Winterthur ein.

Seit 230 Jahren steht Rieter für richtungsweisende Innovationen in der Textiltechnologie. Gegründet im Jahr 1795, hat sich das Unternehmen vom Handelsbetrieb zu einem globalen Technologieführer entwickelt. Mit einem klaren Fokus auf Automatisierung, Digitalisierung und Nachhaltigkeit gestaltet Rieter die Zukunft der Garnproduktion und setzt Maßstäbe in der Branche.

Rieter, führend in der Entwicklung und Herstellung von Systemen für die Garnproduktion aus Stapelfasern, feiert in diesem Jahr sein 230-jähriges Bestehen – eine Geschichte geprägt von Wandel, Innovation und Wachstum.

Die Erfolgsgeschichte von Rieter begann am 15. April 1795, als Johann Jacob Rieter in Winterthur, Schweiz, die Firma J.J. Rieter & Cie. gründete. Rieter startete als Handelsunternehmen für exotische Gewürze und Baumwolle und bereits am 23. April 1795 traf der erste Baumwollballen im Waaghaus an der Marktgasse in Winterthur ein.

Anfangs an Spinnereien und der Fertigung von Textilien beteiligt, verlagerte Rieter im Laufe des 19. Jahrhunderts seinen Schwerpunkt auf den Maschinenbau. Ein wichtiger Schritt war 1833 der Erwerb der Gebäude des ehemaligen Klosters Töss in Winterthur. Neben Spinnereimaschinen umfasste das Produktportfolio des Unternehmens Spul-, Strick- und Webmaschinen.

Ein Meilenstein in der Unternehmensgeschichte war die Umwandlung von Rieter in eine Aktiengesellschaft im Jahr 1891. In den folgenden Jahrzehnten wurden immer wieder neue technologische Maßstäbe gesetzt. So war das Unternehmen die erste Maschinenfabrik in der Schweiz mit elektronischer Datenverarbeitung und etablierte ein modernes Labor für Materialprüfung. Hinzu kamen Prototypen-Werkstätten, ein Textillabor und eine Versuchsspinnerei zur weiteren Innovationsförderung.

Trotz wirtschaftlicher Herausforderungen nutzte Rieter Krisenzeiten stets als Chance, um seine Effizienz zu steigern und seine strategische Ausrichtung zu schärfen. Heute ist Rieter, mit den Tochtergesellschaften Accotex, Bräcker, Graf, Novibra, Suessen, SSM und Temco, unverwechselbar und bekannt im Markt. Als ein Technologieführer in der Spinnereitechnologie trägt es mit hochmodernen Maschinen, Systemen und Komponenten zur Nachhaltigkeit in der textilen Wertschöpfungskette bei.

Der Erfolg von Rieter basiert vor allem auf den Menschen, die das Unternehmen vorantreiben. Die rund 4 800 Mitarbeitenden weltweit sind das größte Kapital des Unternehmens. Mit ihrer Expertise, ihrem Innovationsgeist und ihrer Leidenschaft setzen sie täglich neue Maßstäbe und gestalten die Zukunft von Rieter aktiv mit.

Die Zukunft der Spinnerei ist aus Rieter’s Sicht automatisiert, digital und intelligent. Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten werden intensiviert – sowohl in den Bereichen autonomer Transportsysteme und kollaborativer Robotik als auch bei Rieters digitaler Spinnerei-Plattform ESSENTIAL. Ziel ist es, den Wertschöpfungsprozess einer Spinnerei bis 2027 vollständig zu automatisieren. Spinnereien können so ihre Kosten für die Garnherstellung senken und ihre Renditen maximieren. Die Kunden können sich voll und ganz auf ihr Garngeschäft konzentrieren und sich bei den Betriebsabläufen auf die Technologie und das Know-how von Rieter verlassen.

Mit 230 Jahren Erfahrung, einer starken Innovationskraft, nachhaltigen Lösungen und einer globalen Vertriebs- und Serviceorganisation blickt Rieter voller Zuversicht in die Zukunft.

11.04.2025

Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference 2025: Call for Papers

Die Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference 2025 findet am 27. und 28. November 2025 vor Ort im Eurogress Aachen statt.

Um das Konferenzprogramm aktiv mitzugestalten, können Interessenten einen Abstract für einen Vortrag oder eine Posterpräsentation einreichen. Der Call for Abstracts für die Vorträge endet am 5. Mai 2025. Der Call for Abstracts für Posterbeiträge ist bis zum 31.07.2025 geöffnet.

Das Konferenzprogramm beinhaltet Plenarvorträge und Themensessions aus den Bereichen

Die Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference 2025 findet am 27. und 28. November 2025 vor Ort im Eurogress Aachen statt.

Um das Konferenzprogramm aktiv mitzugestalten, können Interessenten einen Abstract für einen Vortrag oder eine Posterpräsentation einreichen. Der Call for Abstracts für die Vorträge endet am 5. Mai 2025. Der Call for Abstracts für Posterbeiträge ist bis zum 31.07.2025 geöffnet.

Das Konferenzprogramm beinhaltet Plenarvorträge und Themensessions aus den Bereichen

  • Nachhaltige Textilien und Kreislaufwirtschaft für Textilien
  • Biobasierte Fasern
  • Synthetische Hochleistungsfasern
  • Künstliche Intelligenz im Textilsektor
  • Textilproduktion
  • Intelligente Textilien und Anwendungen
  • Textilien für die Medizin und das Gesundheitswesen
  • Technologietransfer und Start-up-Pitches
  • Faserverbundwerkstoffe und Leichtbau
  • Best Practices – Beispiele aus Kooperationsprojekten zwischen Wissenschaft und Industrie
  • Funktionalisierung und Veredelung


Weitere Informationen zur Einreichung von Beiträgen (inkl. Einreichungsformular) auf der Konferenz-Website.  https://www.aachen-dresden-denkendorf.de/en/itc/registration/call-for-abstracts/

Quelle:

Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference

09.04.2025

Fachtagung in Frankfurt: Faserverstärkte Kunststoffe im Bausektor

Am 02./03. Juli 2025 veranstaltet die AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V. eine Fachtagung zum Thema Faserverstärkte Kunststoffe im Bausektor in Frankfurt am Main

Faserverstärkte Kunststoffe sind Werkstoffe mit enormen Möglichkeiten: Je nach Anforderung eröffnen sie neue Einsatzmöglichkeiten oder dienen als leistungsstarke Alternative zu bestehenden Werkstoffen in spezifischen Anwendungsbereichen.

Zu den größten Anwendungsfeldern dieser Werkstoffgruppe zählt neben den Bereichen Transport und Elektro-/Elektronik auch der Bau-/Infrastruktursektor.

Die Fachtagung bietet eine perfekte Gelegenheit, innovative Anwendungen kennenzulernen, wertvolle Kontakte zu knüpfen und potenzielle Partner aus der Branche zu treffen.

13 Vorträge informieren in anderthalb Tagen über Neuerungen und Anforderungen aus den Bereichen Architektur, Infrastruktur - Hochbau, Nachhaltigkeit, Rohstoffe/Materialien sowie Normung & Standardisierung.

Am 02./03. Juli 2025 veranstaltet die AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V. eine Fachtagung zum Thema Faserverstärkte Kunststoffe im Bausektor in Frankfurt am Main

Faserverstärkte Kunststoffe sind Werkstoffe mit enormen Möglichkeiten: Je nach Anforderung eröffnen sie neue Einsatzmöglichkeiten oder dienen als leistungsstarke Alternative zu bestehenden Werkstoffen in spezifischen Anwendungsbereichen.

Zu den größten Anwendungsfeldern dieser Werkstoffgruppe zählt neben den Bereichen Transport und Elektro-/Elektronik auch der Bau-/Infrastruktursektor.

Die Fachtagung bietet eine perfekte Gelegenheit, innovative Anwendungen kennenzulernen, wertvolle Kontakte zu knüpfen und potenzielle Partner aus der Branche zu treffen.

13 Vorträge informieren in anderthalb Tagen über Neuerungen und Anforderungen aus den Bereichen Architektur, Infrastruktur - Hochbau, Nachhaltigkeit, Rohstoffe/Materialien sowie Normung & Standardisierung.

Expert:innen aus der Industrie, darunter die Deutsche Bahn, die Schöck Bauteile GmbH, Acciona, die Baltico GmbH und die LORENZ Kunststofftechnik GmbH sowie öffentliche Institutionen bringen ihr Fachwissen direkt zu Ihnen!

Das Tagungsprogramm liegt vor. Anmeldungen zur Veranstaltung sind ab sofort möglich. Die Veranstaltung findet in deutscher Sprache statt.

Quelle:

AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V.

Nassvliessoff-Materialien von Freudenberg © Freudenberg Performance Materials
Nassvliessoff-Materialien von Freudenberg
08.04.2025

Freudenberg mit vielfältigem Portfolio auf der IDEA Show 2025

Freudenberg Performance Materials (Freudenberg) präsentiert auf der diesjährigen IDEA Show in Miami Beach, Florida, USA, Vliesstoff-Lösungen und -technologien für zahlreiche Branchen und Märkte. Dazu gehören innovative Anwendungen für die Bereiche Filtration, Bau, Energie, Reinigung, Verbundstoffe, Druck und Gesundheitswesen sowie für die Verpackungsindustrie.

Von Oberflächenvliesstoffen für eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit über Batterie-Separator-Lösungen, die die Lebensdauer, Leistung und Sicherheit von Energiespeichern erhöhen, bis hin zu innovativen Lösungen von Enka® für vorbegrünte Gründachkonstruktionen.

Freudenberg Performance Materials (Freudenberg) präsentiert auf der diesjährigen IDEA Show in Miami Beach, Florida, USA, Vliesstoff-Lösungen und -technologien für zahlreiche Branchen und Märkte. Dazu gehören innovative Anwendungen für die Bereiche Filtration, Bau, Energie, Reinigung, Verbundstoffe, Druck und Gesundheitswesen sowie für die Verpackungsindustrie.

Von Oberflächenvliesstoffen für eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit über Batterie-Separator-Lösungen, die die Lebensdauer, Leistung und Sicherheit von Energiespeichern erhöhen, bis hin zu innovativen Lösungen von Enka® für vorbegrünte Gründachkonstruktionen.

Flexible Nassvlies-Technologie für Filtration, Bauwesen, Energie und Verpackung
Ein Highlight der diesjährigen IDEA sind die vielfältigen Anwendungen des Nass-Vliesstoff-Verfahrens von Freudenberg. Es ermöglicht einen hohen Grad an kundenspezifischen Anpassungen mit einer breiten Palette an technischen Möglichkeiten in Bezug auf Gewichte, Fasertypen und Zusammensetzungen. Dank hoher Flexibilität seiner Produktionsanlagen und seiner Produktpalette kann Freudenberg die Anforderungen der zentralen Nassvliesmärkte erfüllen. Dies sind: Filtration, Bauwesen, Energie und Verpackung.

Auf der IDEA präsentiert Freudenberg unter anderem seine Nassvliesstoff-Lösungen im Bereich der Schallabsorption in Gebäuden sowie für diverse Märkte wie Energie, Verbundstoffe und Gartenbau. Batterieseparatoren auf Basis der Nassvliesstoff-Technologie erhöhen die Lebensdauer und Sicherheit von Energiespeichern. In der Verbundwerkstoff-Industrie sorgen die Oberflächenvliesstoffe des Unternehmens für Scheuerfestigkeit, Korrosionsschutz, glatte Oberflächen und erhöhte mechanische Festigkeit faserverstärkter Kunststoffe. Darüber hinaus werden biobasierte Materialien präsentiert, die sich ideal für biologisch abbaubare Systeme in der Pflanzenanzucht eignen.

Neben den Nassvliesstoffen stellen die Experten auch ihre Innovationen in der Denier Feinspinnvliestechnologie vor.

Enka®Solutions: Anpassung an die sich wandelnde Bauwirtschaft
Ein weiterer Höhepunkt des Freudenberg-Portfolios sind die Anwendungen von Enka®Solutions, die auf den Bedachungs- und Baumarkt zugeschnitten sind. So wird etwa das Enka® BioCarrier zu sehen sein, das sich besonders für Gründächer eignet. Das Trägermaterial ermöglicht vorbegrünte Gründachkonstruktionen und besteht zu 100 Prozent aus biobasierten Rohstoffen. Gründächer werden aufgrund ihrer zahlreichen ökologischen und finanziellen Vorteile immer beliebter.

Quelle:

Freudenberg Performance Materials

European Cotton Alliance European Cotton Alliance
07.04.2025

Gebr. Otto: Garne mit „EU-COTTON“-Auszeichnung neu im Programm

Seit diesem Frühjahr hat Gebr. Otto Baumwollgarne mit der Auszeichnung „EUCOTTON“ im Programm. Die Fasern für diese Garne stammen aus Griechenland und Spanien, Länder, mit einer langen Tradition in der Baumwollerzeugung und einem umfassenden Know-how.

Die EUCOTTON-Initiative gehört zur European Cotton Alliance (ECA), einer Gruppe von Baumwollverbänden und Zusammenschlüssen in Griechenland und Spanien, also den Ländern, die europäische Baumwolle produzieren. Der Hauptsitz befindet sich im griechischen Larissa und im spanischen Sevilla gibt es eine Zweigstelle. Die ECA existiert seit 2019.

Für Gebr. Otto sind die EUCOTTON-Garne eine willkommene Ergänzung des Produktportfolios, mit Schwerpunkt auf nachhaltigen und innovativen Garnen. Kurze Wege und regionale Partner, sowohl in der Beschaffung als auch in der Weiterverarbeitung, gehören zur Strategie des traditionsreichen Textilbetriebs mit Spinnerei, Zwirnerei und Färberei. Vor dem Hintergrund der neusten zollpolitischen Entwicklungen gewinnt der lokale Ansatz für Gebr. Otto zunehmend an Bedeutung.

Seit diesem Frühjahr hat Gebr. Otto Baumwollgarne mit der Auszeichnung „EUCOTTON“ im Programm. Die Fasern für diese Garne stammen aus Griechenland und Spanien, Länder, mit einer langen Tradition in der Baumwollerzeugung und einem umfassenden Know-how.

Die EUCOTTON-Initiative gehört zur European Cotton Alliance (ECA), einer Gruppe von Baumwollverbänden und Zusammenschlüssen in Griechenland und Spanien, also den Ländern, die europäische Baumwolle produzieren. Der Hauptsitz befindet sich im griechischen Larissa und im spanischen Sevilla gibt es eine Zweigstelle. Die ECA existiert seit 2019.

Für Gebr. Otto sind die EUCOTTON-Garne eine willkommene Ergänzung des Produktportfolios, mit Schwerpunkt auf nachhaltigen und innovativen Garnen. Kurze Wege und regionale Partner, sowohl in der Beschaffung als auch in der Weiterverarbeitung, gehören zur Strategie des traditionsreichen Textilbetriebs mit Spinnerei, Zwirnerei und Färberei. Vor dem Hintergrund der neusten zollpolitischen Entwicklungen gewinnt der lokale Ansatz für Gebr. Otto zunehmend an Bedeutung.

Die europäische Rohbaumwolle stammt aus Spanien und Griechenland. Bisher wird ein Viertel dieser Fasern auch in Europa verarbeitet. Der Rest wird exportiert, um über teilweise große Umwege – bis nach Südostasien – als textile Endprodukte in die EU zurück zu gelangen. „Das ist schon aus ökologischen Gründen wenig sinnvoll“, befindet Otto-Geschäftsführer Merkel. Auch vor dem Hintergrund zunehmender Handelsbeschränkungen und Probleme in den weltweiten Lieferketten müsse ein europäisches Sourcing Priorität haben. „Es sollte unser Anliegen sein, europäische Baumwolle mehrheitlich in Europa zu verarbeiten, zumal sie eine außerordentlich hohe Qualität aufweist.“

Vorteile des europäischen Baumwollanbaus
Basis für die hohe Qualität der EUCOTTON-Garne sind fortschrittliche Produktionsmethoden, darunter die ausschließlich maschinelle Ernte. Die sorgfältigen Ernteverfahren sorgen dafür, dass die Fasern nahezu frei von Verschmutzungen sind, beispielsweise durch Fremdfasern. Auch beim Reinigen und Entkörnen wird mit modernster Technik gearbeitet.
Baumwollfasern aus spanischer und griechischer Ernte sind außergewöhnlich gleichmäßig in Bezug auf Faserlänge, -stärke und -dicke. „Das alles zahlt auf die Spinnfähigkeit der Fasern ein“, weiß Andreas Merkel. „Sie können außerdem enorm vielfältig weiterverarbeitet werden.“

Ökologische und gesellschaftliche Verantwortung
Jenseits der technischen Vorteile des Rohstoffes liefert EUCOTTON wichtige Benefits in Punkto ökologische und gesellschaftliche Verantwortung: Das gentechnikfreie Saatgut schont das Ökosystem und die natürlichen Ressourcen. Dasselbe Ziel verfolgt das Wasser-Management: Baumwollanbau ist wasserintensiv und Maßnahmen wie Tröpfchenbewässerung und Präzisionslandwirtschaft können den Impact reduzieren. Das Prinzip „Minimieren“ gilt auch beim Einsatz von Pestiziden und Insektiziden.

„Wenn wir unsere Baumwolle aus Europa beziehen, dürfen wir sicher sein, dass der gesetzliche Rahmen, beispielsweise hinsichtlich Arbeitszeiten und Arbeitssicherheit, eingehalten wird“, ergänzt Andreas Merkel.

Kurze Wege schaffen Verlässlichkeit
Neben Transparenz und hoher Qualität sind die verlässliche und schnelle Verfügbarkeit ein weiteres Argument für EUCOTTON. „Natürlich wächst hochwertige Baumwolle auch andernorts auf der Welt, beispielsweise in Peru oder den USA. Allerdings tritt sie dann erst mal eine sechs- bis achtwöchige Schiffsreise an, bevor sie in Deutschland ankommt.“ Von Spanien reist die Rohbaumwolle zuverlässig in fünf Tagen mit dem LKW bis vor die Haustür des Weiterverarbeiters.

Quelle:

Gebr. Otto Baumwollfeinzwirnerei GmbH & Co. KG

Die eAFK Big V Multispindel Texturiermaschine ist ein zentraler Bestandteil der Produktmarke Oerlikon Barmag zur Herstellung qualitativ hochwertiger Hochtitergarne. Foto: Oerlikon Barmag
Die eAFK Big V Multispindel Texturiermaschine ist ein zentraler Bestandteil der Produktmarke Oerlikon Barmag zur Herstellung qualitativ hochwertiger Hochtitergarne.
03.04.2025

Barmag: Fokus auf Nachhaltigkeit bei DTY-Lösungen

Mit klarem Fokus auf Nachhaltigkeit präsentiert Barmag, Tochtergesellschaft der Schweizer Oerlikon Gruppe, umfassende Lösungen ihrer Produktmarken Oerlikon Barmag und Oerlikon Neumag für die DTY- und Teppichgarnproduktion auf der Morocco Stitch & Tex Expo in Casablanca. Vom 13. bis 15. Mai können sich die Fachbesucher auf dem Vertreterstand von Unionmatex (Stand B4) im Gespräch mit den Experten von Barmag und dem Joint Venture BB Engineering (BBE) ein Bild vom Portfolio des Chemiefasermaschinenherstellers machen.

Effektgarne immer gefragter
Die Nachfrage nach Textilien mit besonderen Eigenschaften steigt kontinuierlich. Für die Produktion dieser Effektgarne, wie z.B. Cotton-like-DTY, Linnen-like-DTY oder Wool-like-DTY bietet Oerlikon Barmag eine Vielzahl von Verfahren und Zusatzkomponenten. Mit seiner hochwertigen und flexiblen Technologie sowie detaillierten Kenntnissen über den Garnverlauf und die erforderlichen Parametereinstellungen ist Oerlikon Barmag der ideale Partner für die erfolgreiche und flexible Produktion sowie die kontinuierliche Weiterentwicklung dieser Spezialitätengarne.

Mit klarem Fokus auf Nachhaltigkeit präsentiert Barmag, Tochtergesellschaft der Schweizer Oerlikon Gruppe, umfassende Lösungen ihrer Produktmarken Oerlikon Barmag und Oerlikon Neumag für die DTY- und Teppichgarnproduktion auf der Morocco Stitch & Tex Expo in Casablanca. Vom 13. bis 15. Mai können sich die Fachbesucher auf dem Vertreterstand von Unionmatex (Stand B4) im Gespräch mit den Experten von Barmag und dem Joint Venture BB Engineering (BBE) ein Bild vom Portfolio des Chemiefasermaschinenherstellers machen.

Effektgarne immer gefragter
Die Nachfrage nach Textilien mit besonderen Eigenschaften steigt kontinuierlich. Für die Produktion dieser Effektgarne, wie z.B. Cotton-like-DTY, Linnen-like-DTY oder Wool-like-DTY bietet Oerlikon Barmag eine Vielzahl von Verfahren und Zusatzkomponenten. Mit seiner hochwertigen und flexiblen Technologie sowie detaillierten Kenntnissen über den Garnverlauf und die erforderlichen Parametereinstellungen ist Oerlikon Barmag der ideale Partner für die erfolgreiche und flexible Produktion sowie die kontinuierliche Weiterentwicklung dieser Spezialitätengarne.

Erweitertes Produktangebot für Teppichgarne
Dank umfassender Kenntnisse aller relevanten Technologien in der Chemiefaserspinnerei kann Oerlikon Barmag als einziger Hersteller weltweit sein Angebot für die Produktion von Teppichgarnen erweitern. Das Anlagenkonzept, basierend auf einem POY- und Texturier-Prozess, ist für den Teppich- und Heimtextilbereich ausgelegt und produziert besonders weiche und bauschige Polyesterfäden mit BCF-ähnlichen Eigenschaften. Ziel sind Garne mit einem Titer bis zu 1300dtex und über 1000 Filamenten, wie beispielsweise 1300dtex f1152, 660dtex f1152 und 990dtex f768. Das Maschinenkonzept umfasst den bekannten WINGS HD POY Wickler und die eAFK Big-V Texturiermaschine.

Innovatives Bikomponenten BCF-Garn für den Teppichmarkt
Qualität, Effizienz und Leistung – mit seiner neuesten Entwicklung im Bereich Bikomponentengarne für die Teppichproduktion erfüllt Barmags Produktmarke Oerlikon Neumag die Nachfrage des Teppichmarktes nach innovativen BCF-Garnen. Das neue BICO-BCF-Garn zeichnet sich durch ein reichhaltigeres und höheres Volumen aus und reduziert gleichzeitig den Rohstoffverbrauch bei der Teppichherstellung signifikant.

VarioFil® – Kompaktspinnanlage für diverse Anwendungen und Spezialitäten
Die VarioFil® Anlage von BBE ist ideal für eine breite Produktpalette, unabhängig, ob es sich um Teppiche, Möbelbezugsstoffe, Mode, Sport, Sicherheitsgurte oder Airbags handelt. Diese schlüsselfertige kompakte Spinnanlage eignet sich besonders für Produzenten, die kleine Losgrößen oder spezialisierte Produkte herstellen. Sie verarbeitet flexibel verschiedene Polymere wie PET, PP, PA 6, PA 6.6 und PBT. In Kombination mit Oerlikon Barmag Texturiermaschinen können sowohl eine Vielzahl an textilen Standardgarnen als auch texturierte Garne mit BCF-ähnlichen Eigenschaften hergestellt werden.

Die VarioFil® R+ ermöglicht das direkte Recycling und die Verarbeitung von PET-Flaschengranulat und PET-Abfällen aus dem Anfahrprozess zu POY. Dieses nachhaltige Maschinenkonzept bietet eine hohe Produktflexibilität inklusive der Herstellung von spinngefärbtem Garn.

JeTex® Lufttexturierung mit vielseitigem Produktportfolio
Auch für die anschließende Texturierung von Garnen hält BB Engineering flexible Lösungen bereit. Die JeTex® Lufttexturieranlage ergänzt die Oerlikon Barmag DTY Anlagen perfekt und erweitert das Produktportfolio um hochwertiges ATY auf Basis von POY und FDY für verschiedene textile Anwendungen. Herzstück der Anlage ist die von BB Engineering entwickelte Texturierbox, die für schonende Garnbehandlung mit verlässlichen Texturiereffekten und Produktionseffizienz sorgt.

„From waste to value“ mit VacuFil und Visco+
BBE’s VacuFil PET Recyclingsystem verwandelt textile Abfälle in hochwertige rPET-Schmelze. Die Technologie basiert auf jahrzehntelanger Erfahrung in Extrusion, Filtration und Spinnerei und kombiniert schonende Großflächenfiltration mit gezielter IV-Regulierung. VacuFil verarbeitet verschiedene Eingangsmaterialien, von Flaschenflakes bis zu Produktionsabfällen und Post-Consumer Abfällen. Die patentierte Visco+ Komponente entfernt flüchtige Verunreinigungen und reguliert den IV automatisch. Die aufbereitete Schmelze kann dem Hauptschmelzestrom zugeführt, zu Chips pelletiert oder direkt wieder in die Spinnerei geleitet werden. Das VacuFil System ist modular und flexibel an Kundenbedürfnisse anpassbar.  

Quelle:

Oerlikon Barmag

02.04.2025

Vorstandsmitglied Walter Bickel verlässt Lenzing

Die Lenzing Gruppe, Anbieter von regenerierten Cellulosefasern für die Textil- und Vliesstoffindustrien, gibt personelle Veränderungen im Vorstand des Unternehmens bekannt. Der Aufsichtsrat der Lenzing AG und Dr. Walter Bickel, Chief Transformation Officer der Lenzing AG, haben einvernehmlich vereinbart, dass das zeitlich befristete Mandat von Hrn. Bickel vorzeitig beendet und er mit Ende März 2025 aus seiner operativen Tätigkeit ausscheiden wird.

Walter Bickel wurde per 15. April 2024 zum Vorstandsmitglied der Lenzing AG ernannt, um den Lenzing Vorstand zu verstärken sowie die Weiterentwicklung und Umsetzung des Performance-Programms zu verantworten. Unter seiner Führung ist es gelungen, die geplanten Beiträge aus dem Performance-Programm deutlich überzuerfüllen. Auch für die Zukunft sind die Grundlagen für eine weitere nachhaltige Verbesserung gelegt, und das Programm wurde so aufgesetzt, dass es nun nahtlos von der Lenzing AG fortgesetzt werden kann.

Die Lenzing Gruppe, Anbieter von regenerierten Cellulosefasern für die Textil- und Vliesstoffindustrien, gibt personelle Veränderungen im Vorstand des Unternehmens bekannt. Der Aufsichtsrat der Lenzing AG und Dr. Walter Bickel, Chief Transformation Officer der Lenzing AG, haben einvernehmlich vereinbart, dass das zeitlich befristete Mandat von Hrn. Bickel vorzeitig beendet und er mit Ende März 2025 aus seiner operativen Tätigkeit ausscheiden wird.

Walter Bickel wurde per 15. April 2024 zum Vorstandsmitglied der Lenzing AG ernannt, um den Lenzing Vorstand zu verstärken sowie die Weiterentwicklung und Umsetzung des Performance-Programms zu verantworten. Unter seiner Führung ist es gelungen, die geplanten Beiträge aus dem Performance-Programm deutlich überzuerfüllen. Auch für die Zukunft sind die Grundlagen für eine weitere nachhaltige Verbesserung gelegt, und das Programm wurde so aufgesetzt, dass es nun nahtlos von der Lenzing AG fortgesetzt werden kann.

Das ganzheitliche Performance-Programm der Lenzing Gruppe verfolgt das übergeordnete Ziel einer langfristig deutlich gesteigerten Widerstandsfähigkeit gegen Krisen und einer höheren Agilität, um auf Marktveränderungen reagieren zu können. Die Programminitiativen zielen primär auf eine Verbesserung des EBITDA und die Generierung von Free Cashflow durch eine gesteigerte Profitabilität sowie nachhaltige Kostenexzellenz ab. Zur Stärkung des Vertriebs werden zahlreiche Aktivitäten wie die Gewinnung von Neukunden für die wichtigsten Fasertypen und die Expansion in neue Märkte unternommen, die sich bereits positiv auf der Umsatzebene auswirken. Darüber hinaus erwartet der Vorstand signifikante Kosteneinsparungen, wovon im Jahr 2024 bereits über EUR 130 Mio. realisiert werden konnten.

Neben den positiven Effekten im Geschäftsjahr 2024 auf die Umsatzentwicklung (+5,7 % Umsatzsteigerung gegenüber 2023) und Ergebnisentwicklung (+30,4 % EBITDA-Steigerung gegenüber 2023) konnte durch das Performance-Programm auch der Free Cashflow auf EUR 167,0 Mio. verbessert werden (nach minus EUR 122,8 Mio. im Jahr 2023). Die Lenzing AG wird das laufende Performance-Programm weiter konsequent umsetzen, mit der Zielsetzung, annualisierte Kosteneinsparungen von über EUR 180 Mio. ab dem Geschäftsjahr 2025 zu realisieren.

Quelle:

Lenzing AG

Texprocess Foto: Messe Frankfurt / Pietro Sutera
01.04.2025

Techtextil und Texprocess 2026: Hohe Anmeldezahlen

Hohe Anmeldezahlen mit vielen Neuausstellern kündigen eine starke Techtextil und Texprocess 2026 an. Vom 21. bis 24. April 2026 präsentieren internationale Anbieter auf den beiden Leitmessen ihre Innovationen in Sachen Materialien, Technologien oder Nachhaltigkeit. Mit einem angepassten Hallenlayout und neuen Produktgruppen schaffen Techtextil und Texprocess dafür die Voraussetzungen.

Turbulente Zeiten für die Branche: Rezession, Nachhaltigkeitsanforderungen und geopolitische Schwierigkeiten setzen die Marktteilnehmer mit gedämpftem Kaufverhalten, Investitionszurückhaltung oder aufwändigen Prozessanpassungen unter Druck. Die Antwort der Branche: Innovation und herausragende Lösungen. Ob neue Materialideen, effiziente Prozesse oder nachhaltige Entwicklungen: Wichtige Plattformen um diese zu präsentieren sind die Weltleitmessen Techtextil und Texprocess in Frankfurt. Das zeigt sich auch im aktuell hohen Teilnahmeinteresse. Die Aussteller nutzen das Angebot, um sich global zu positionieren und zukunftsfähig aufzustellen. Neben den bekannten Größen sind 2026 auch außergewöhnlich viele Neuaussteller am Start.

Hohe Anmeldezahlen mit vielen Neuausstellern kündigen eine starke Techtextil und Texprocess 2026 an. Vom 21. bis 24. April 2026 präsentieren internationale Anbieter auf den beiden Leitmessen ihre Innovationen in Sachen Materialien, Technologien oder Nachhaltigkeit. Mit einem angepassten Hallenlayout und neuen Produktgruppen schaffen Techtextil und Texprocess dafür die Voraussetzungen.

Turbulente Zeiten für die Branche: Rezession, Nachhaltigkeitsanforderungen und geopolitische Schwierigkeiten setzen die Marktteilnehmer mit gedämpftem Kaufverhalten, Investitionszurückhaltung oder aufwändigen Prozessanpassungen unter Druck. Die Antwort der Branche: Innovation und herausragende Lösungen. Ob neue Materialideen, effiziente Prozesse oder nachhaltige Entwicklungen: Wichtige Plattformen um diese zu präsentieren sind die Weltleitmessen Techtextil und Texprocess in Frankfurt. Das zeigt sich auch im aktuell hohen Teilnahmeinteresse. Die Aussteller nutzen das Angebot, um sich global zu positionieren und zukunftsfähig aufzustellen. Neben den bekannten Größen sind 2026 auch außergewöhnlich viele Neuaussteller am Start.

Texprocess 2026: Globale Sichtbarkeit für Weltpremieren
Aussteller aus allen Produktgruppen sind bereits für eine Teilnahme an der Texprocess, der Leitmesse für die Verarbeitung von textilen und flexiblen Materialien, angemeldet. Von Cutting über Nähen bis hin zu Finishing. Mit dabei sind u. a. Brother Internationale Industriemaschinen, Gütermann (Deutschland), Morgan Tecnica (Italien), Robotech (Türkei), Sheffield Cutting Equipment (USA), Style3D | Assyst, Veit und Zünd Deutschland. Neu vertreten sind neben vielen weiteren Amann (Deutschland), Coloreel (Schweden), Comelz, Cutting Edge Automation Machines (Italien) oder Pathfinder Australia. Angetrieben von Automatisierung, Digitalisierung und KI entwickeln die Aussteller zunehmend effiziente Lösungen – und treffen damit den Nerv des internationalen Marktes.
 
Techtextil 2026: mit Innovationen Marktpotenziale nutzen
Auch die Techtextil verzeichnet ein hohes Buchungsinteresse bei den Ausstellern. Angemeldet sind u. a. Concordia Textiles (Belgien), Groz-Beckert (Deutschland), Klopman International (Italien), Kolon Industries (Korea), Lenzing, Sattler Pro-Tex (Österreich), Sioen (Belgien) und Schill+Seilacher (Deutschland). Zu den vielen Neuaustellern zählen Dystar Singapore, Indorama Ventures Fibers Germany, Monteiro Ribas (Portugal), TreeToTextile (Schweden) oder Woolmark (Deutschland). Die Leitmesse für technische Textilien und Vliesstoffe deckt die gesamte Bandbreite an Hightech-Textilien ab. So treffen Anbieter hier auf Einkäufer aus den unterschiedlichsten Branchen. Diese suchen passgenaue Materiallösungen – sei es für die Automobil- oder die Bekleidungsindustrie. Erstmals gibt es einen separaten Bereich für Textile Chemicals & Dyes in der Halle 9.0, der bereits stark nachgefragt ist. Auch der neue Bereich Performance Apparel Textiles in Halle 9.0 findet hohes Interesse. Dieser trifft auf vielversprechende Synergien: Hersteller finden in der gleichen Halle mit den Fibres & Yarns ihre Vorstufe. Zugleich findet die Bekleidungsindustrie sie durch die Nähe zur Texprocess in Halle 8.0 noch einfacher.
 
Techtextil und Texprocess finden vom 21. bis 24. April 2026 statt.

Weitere Informationen:
Texprocess Techtextil Ausstellerzahlen
Quelle:

Messe Frankfurt

01.04.2025

Heberlein: 190 Jahre Schweizer Firmengeschichte

Die Anfänge der Heberlein Technology AG gehen in das Jahr 1835 zurück. Vor 190 Jahren eröffnete Georg Philipp Heberlein seine Garnfärberei in Wattwil (Toggenburg, Schweiz). Fünf weitere Generationen pflegten die Familientradition, wobei Textilveredelung (z. B. Mercerisation) und Textildruck als neue Entwicklungen dazukamen. Die Manufakturen, wo alle einschließlich der Inhaber Hand anlegten, wurden zu Industriebetrieben. Die Beschäftigung stieg bei gleichzeitiger Umstellung auf die maschinelle Produktion. Im Jahre 1904 wurde erstmals ein Büro eingerichtet, weil der Firmeninhaber vermehrt organisatorische Aufgaben zu verrichten hatte.

Georg Philipp Heberlein und seine Nachkommen leiteten einen Familienbetrieb mit Wurzeln in der Garnfärberei, der sich zum Konzern entwickelte und zu einem hochspezialisierten Unternehmen wurde, das als weltweit führende Anbieterin von Luftverwirbelungs- und Lufttexturierdüsen für synthetische Endlosgarne gilt.

Die Anfänge der Heberlein Technology AG gehen in das Jahr 1835 zurück. Vor 190 Jahren eröffnete Georg Philipp Heberlein seine Garnfärberei in Wattwil (Toggenburg, Schweiz). Fünf weitere Generationen pflegten die Familientradition, wobei Textilveredelung (z. B. Mercerisation) und Textildruck als neue Entwicklungen dazukamen. Die Manufakturen, wo alle einschließlich der Inhaber Hand anlegten, wurden zu Industriebetrieben. Die Beschäftigung stieg bei gleichzeitiger Umstellung auf die maschinelle Produktion. Im Jahre 1904 wurde erstmals ein Büro eingerichtet, weil der Firmeninhaber vermehrt organisatorische Aufgaben zu verrichten hatte.

Georg Philipp Heberlein und seine Nachkommen leiteten einen Familienbetrieb mit Wurzeln in der Garnfärberei, der sich zum Konzern entwickelte und zu einem hochspezialisierten Unternehmen wurde, das als weltweit führende Anbieterin von Luftverwirbelungs- und Lufttexturierdüsen für synthetische Endlosgarne gilt.

Die heutige Kernkompetenz des Unternehmens ist die Entwicklung und Produktion von hochspezialisierten Schlüsselkomponenten für die prozessoptimierte Behandlung und Veredelung von synthetischen Garnen – insbesondere Filamenten.

Texturierung
Filamentgarne wurden unter großer Wärmeeinwirkung auf einer Falschzwirnmaschine mit 500,000 Umdrehungen pro Minute spiralförmig hochgedreht, fixiert – damit bleibend verformt –, um dann in der Gegenrichtung aufgedreht zu werden. Die Idee der Texturierung wurde im Jahre 1931 patentiert und das neue Garn unter der Marke Helanca (HE wie Heberlein und LAN wie Lana für Wolle) geschützt.
Der nachhaltige kommerzielle Durchbruch von Helanca erfolgte, als Nylon als Rohmaterial eingesetzt wurde. Anfänglich sollte dem neuen Polyamid-Filamentgarn eine Kräuselung aufgezwungen werden. Mit den von Heberlein patentierten Spindeln konnte die Umdrehungszahl des Zwirnkopfes so gesteigert werden, dass die großindustrielle Produktion im Jahre 1951 Fahrt aufnahm.

Heberlein produzierte in den frühen 1960-er Jahren rund um die Uhr, pro Jahr 2.500.000 Kilogramm Helanca-Garn. Die um ein Vielfaches größere Nachfrage deckte Heberlein mit weltweit über 100 Lizenznehmern.

Maschinenbau
In eigenen Werkstätten entstand die erste Maschine mit horizontalgelagerten Falschzwirnspindeln, die im Jahre 1953 in Betrieb genommen werden konnte. Diese Entwicklungstätigkeiten markierten den Beginn des neuen Beschäftigungszweigs Maschinenbau. Um 1960 entstand aus der alten Reparatur und Unterhaltsabteilung die Heberlein Maschinenfabrik, die bald zu dem am schnellsten wachsenden Heberlein Geschäftsbereich aufstieg.  

Restrukturierung
Einst als Wachstumstreiber gefeiert, betrafen die Restrukturierungen aufgrund der schwächer werdenden europäischen Textilindustrie die Heberlein Maschinenfabrik stark. Heberlein baute nach 1978 keine ganzen Maschinen mehr, sondern konzentrierte sich fortan auf Teilkomponenten. Der Entscheid, den Entwicklungsaufwand für den Bau von Komponenten zu forcieren, brachte dem Unternehmen wieder Erfolg. Die neue Produktstrategie setzte auf das abermals im Trend liegende Luftblastexturierverfahren. Mit der Luftblastexturierung, Spindeln, Maschinenersatzteilen und Wirbeldüsen wurde die Geschäftstätigkeit gesichert.

In der Hochkonjunktur war Heberlein, getrieben von Expansion und gleichzeitiger Diversifikation, in verschiedenen neuen Bereichen tätig. 1997 gründete sich die Heberlein Fasertechnologie AG und konzentrierte sich wieder auf einen Kernbereich. Acht Jahre später entstand Heberlein Ceramics, wo Wissen für die heutigen Heberlein Düsen entstand.

Mit der Fähigkeit, sich äußeren Rahmenbedingungen anzupassen, kam Heberlein auch im 20. Jahrhundert durch Krisen und Kriege. Mit den Geschäftszweigen Garnmercerisation, Gewebeveredelung (Stückbetrieb), Textildruck, Hochveredelung, Kunststofffasern, Maschinenbau und Lizenzwesen florierte der Konzern und so zählte Heberlein – noch immer ein familiengeführtes Unternehmen – zeitweise zu den 20 größten Schweizer Industriebetrieben.

Durch seine Innovationskraft hat es das Unternehmen immer wieder geschafft, Produkte auf den Markt zu bringen, die dem Bedürfnis einer breiten Kundschaft entsprachen: Transparent (durchsichtige Gewebe für Blusen und Sommerkleider), Hecolan (wollähnliche Eigenschaft bei Baumwolle) Hetex (Gewebe mit Spitzen- und Stickereicharakter für Abendkleider und Gardinen), Helanca, etc.

2023 übernahm eine Anlagestiftung das Unternehmen und sichert dessen langfristigen Erfolg. Die Firma heißt seither Heberlein Technology AG.

Quelle:

eberlein Technology AG

Lenzing AG auf der Hannover Messe 2025 (c) Alexandre Collon / Lenzing AG
31.03.2025

Lenzing AG auf der Hannover Messe 2025

Die Lenzing Gruppe, Anbieter regenerierter Cellulose für die Textil- und Vliesstoffindustrien, präsentiert von 31. März bis 4. April ihre nachhaltigen Innovationen bei der Hannover Messe 2025, der weltweiten Leitmesse der Industrie. Der integrierte Faserkonzern repräsentiert als Mitausstellerin am Stand der EU-Kommission ein europäisches Vorzeigeunternehmen der „Clean Industry“.

Lenzing ist derzeit der einzige Produzent von regenerierten Cellulosefasern mit einem überprüften, wissenschaftlich fundierten Netto-Null-Ziel. Das Unternehmen entwickelt und fördert proaktiv Innovationen, um ökonomisch sinnvolle und skalierbare Lösungen für das globale Textilabfallproblem bereitzustellen und den Übergang zu einem Modell der Kreislaufwirtschaft zu forcieren.

Ein aktuelles Beispiel für die Pionierarbeit ist das Projekt CELLFIL, das 2024 ins Leben gerufen wurde und mit EUR 6,9 Mio. durch die EU kofinanziert wird. Lenzing arbeitet im Rahmen dieses Projekts mit der Non-Profit-Organisation RTDS Gruppe und 13 weiteren Partnern aus Forschung und Industrie zusammen, um die Skalierung von Lyocell-Filamenten zu fördern.

Die Lenzing Gruppe, Anbieter regenerierter Cellulose für die Textil- und Vliesstoffindustrien, präsentiert von 31. März bis 4. April ihre nachhaltigen Innovationen bei der Hannover Messe 2025, der weltweiten Leitmesse der Industrie. Der integrierte Faserkonzern repräsentiert als Mitausstellerin am Stand der EU-Kommission ein europäisches Vorzeigeunternehmen der „Clean Industry“.

Lenzing ist derzeit der einzige Produzent von regenerierten Cellulosefasern mit einem überprüften, wissenschaftlich fundierten Netto-Null-Ziel. Das Unternehmen entwickelt und fördert proaktiv Innovationen, um ökonomisch sinnvolle und skalierbare Lösungen für das globale Textilabfallproblem bereitzustellen und den Übergang zu einem Modell der Kreislaufwirtschaft zu forcieren.

Ein aktuelles Beispiel für die Pionierarbeit ist das Projekt CELLFIL, das 2024 ins Leben gerufen wurde und mit EUR 6,9 Mio. durch die EU kofinanziert wird. Lenzing arbeitet im Rahmen dieses Projekts mit der Non-Profit-Organisation RTDS Gruppe und 13 weiteren Partnern aus Forschung und Industrie zusammen, um die Skalierung von Lyocell-Filamenten zu fördern.

Seit 2021 arbeitet das Unternehmen mit dem schwedischen Zellstoffproduzenten Södra zusammen, um gemeinsam neue Verfahren für das Recyceln von Alttextilien im industriellen Maßstab zu entwickeln. Das Projekt wurde 2023 im Rahmen des Programmes LIFE 2022 mit einem Zuschuss der EU von EUR 10 Mio. unterstützt.1

Exemplarisch für die Innovationskraft steht auch das Projekt „Glacial Threads: From Forests to Future Textiles“, das Gletscherschutz und Textilrecycling miteinander verbindet und bei der Hannover Messe 2025 präsentiert wird.

Weitere Informationen:
Lenzing Gruppe Hannover Messe EU-Projekt
Quelle:

Lenzing AG

Flammschutzschild aus E-Fiber Foto Autoneum
31.03.2025

Flammschutzschilde aus E-Fiber statt mineralischem Glimmer

Die Zahl der mit Lithium-Ionen-Batterien betrieben Fahrzeuge weltweit wächst rasant. Die Gewährleistung der Sicherheit des Batteriepacks und die daraus resultierende Minimierung des Risikos von Brandunfällen ist für alle Hersteller von Elektroautos zu einem zentralen Thema geworden. Um die Fahrzeuginsassen im Falle eines sogenannten thermischen Durchgehens, bei dem sich die Fahrzeugbatterie schnell und unkontrolliert erhitzt und im schlimmsten Fall entzündet oder explodiert, zu schützen, gehören Brandschutzmaterialien und -komponenten wie Flammschutzschilde zu den wirksamsten Methoden.

Die neuen E-Fiber-Flammschutzschilde von Autoneum bieten Flammschutz und elektrische Isolierung im Inneren des Batteriegehäuses. Sie halten extremen Temperaturen, Druck und Abrieb stand und erhöhen so die Sicherheit der Passagiere im Falle eines Überhitzens und Brandes der Batterie erheblich. Da die Schilde aus einem Verbundwerkstoff bestehen, sind sie außerdem deutlich leichter, mechanisch stabiler und kosteneffizienter als mineralische Glimmer-Alternativen am Markt.

Die Zahl der mit Lithium-Ionen-Batterien betrieben Fahrzeuge weltweit wächst rasant. Die Gewährleistung der Sicherheit des Batteriepacks und die daraus resultierende Minimierung des Risikos von Brandunfällen ist für alle Hersteller von Elektroautos zu einem zentralen Thema geworden. Um die Fahrzeuginsassen im Falle eines sogenannten thermischen Durchgehens, bei dem sich die Fahrzeugbatterie schnell und unkontrolliert erhitzt und im schlimmsten Fall entzündet oder explodiert, zu schützen, gehören Brandschutzmaterialien und -komponenten wie Flammschutzschilde zu den wirksamsten Methoden.

Die neuen E-Fiber-Flammschutzschilde von Autoneum bieten Flammschutz und elektrische Isolierung im Inneren des Batteriegehäuses. Sie halten extremen Temperaturen, Druck und Abrieb stand und erhöhen so die Sicherheit der Passagiere im Falle eines Überhitzens und Brandes der Batterie erheblich. Da die Schilde aus einem Verbundwerkstoff bestehen, sind sie außerdem deutlich leichter, mechanisch stabiler und kosteneffizienter als mineralische Glimmer-Alternativen am Markt.

Im Gegensatz zu alternativen Standardprodukten, die oft aus schweren und spröden mineralischen Materialien wie Glimmer bestehen, sind die innovativen Schilde auf E-Fiber-Basis leicht, steif und langlebig und bieten optimalen Flammschutz und Feuerwiderstand. Aufgrund der Formbarkeit des Materials gewährleisten sie die Abdeckung der Batterie und Flexibilität im Design. Dank der Möglichkeit, Komponenten mit komplexen 3D-Formen herzustellen, besteht zudem das Potenzial, eine zusätzliche Funktion zu integrieren, um heiße Gase von der Batterie wegzuleiten. Die Schilde basieren auf einem Verbundwerkstoff aus Verstärkungsfasern und Harz, die zu ein bis zwei Millimeter dünnen Schichten geformt werden.

Die Hitzebeständigkeit von bis zu 1400°C sowie die mechanische Festigkeit des Materials erhöhen die Widerstandsfähigkeit der Schilde gegenüber hohen Temperaturen sowie Heißpartikelabrieb und Gasdruck erheblich. Darüber hinaus sorgen die Fasern für die nicht leitenden und isolierenden Eigenschaften des Bauteils, die für die elektrische Isolierung und thermische Sicherheit im Batteriesystem erforderlich sind.

Die Flammschutzschilde aus E-Fiber können zwischen den Batteriezellen und dem Batteriedeckel oder dem Fahrzeugboden angebracht werden und tragen wesentlich dazu bei, die Sicherheit der Fahrzeuginsassen im Falle eines thermischen Durchgehens der Batterie zu erhöhen. Sie bieten somit eine leichte, sichere und geometrisch anpassungsfähige Alternative zu den am Markt erhältlichen Standard-Flammschutzschilden. Darüber hinaus sind die Schilde aus Verbundwerkstoff aus Compliance-Sicht risikofrei. Dies im Gegensatz zu glimmerbasierten Produkten, die sich im Hinblick auf eine verantwortungsvolle Beschaffung als problematisch erweisen können.

Autoneums E-Fiber-Flammschutzschilde wurden bereits in Batterietests validiert und sind derzeit in der Vorentwicklung mit verschiedenen Kunden in Europa.

Quelle:

Autoneum Management AG

Elektrisch leitfähige Druckpaste Foto DITF
31.03.2025

Leitfähige Tinten als kostengünstige Alternative zu leitfähigen Garnen

Elektrisch leitfähige Drucke auf Textilien sind die Grundlage für Funktionstextilien mit elektronischen Funktionen, den sogenannten Smart Textiles. Leitfähige Tinten und Bindemittel müssen gut aufeinander abgestimmt sein, um auch bei äußeren mechanischen Einflüssen wie Dehnung, Druck und Biegung dauerhaft die Leitfähigkeit zu gewährleisten. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) arbeiten an neuen Tintenformulierungen, die diese Voraussetzungen erfüllen.

Sport, Mode und Automobilindustrie - Textilien mit integrierter Elektronik finden in vielen alltäglichen Bereichen Anwendung. Bei der Überwachung menschlicher Vital- und Leistungsdaten leistet textilintegrierte Elektronik ebenso ihren Beitrag, wie sie der Modebranche die Möglichkeit schafft, interaktive Elemente in Kleidung zu integrieren. Vielfältig kommt sie in der Automobilindustrie zum Einsatz, wo sie den Komfort und die Sicherheit der Insassen erhöht.

Elektrisch leitfähige Drucke auf Textilien sind die Grundlage für Funktionstextilien mit elektronischen Funktionen, den sogenannten Smart Textiles. Leitfähige Tinten und Bindemittel müssen gut aufeinander abgestimmt sein, um auch bei äußeren mechanischen Einflüssen wie Dehnung, Druck und Biegung dauerhaft die Leitfähigkeit zu gewährleisten. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) arbeiten an neuen Tintenformulierungen, die diese Voraussetzungen erfüllen.

Sport, Mode und Automobilindustrie - Textilien mit integrierter Elektronik finden in vielen alltäglichen Bereichen Anwendung. Bei der Überwachung menschlicher Vital- und Leistungsdaten leistet textilintegrierte Elektronik ebenso ihren Beitrag, wie sie der Modebranche die Möglichkeit schafft, interaktive Elemente in Kleidung zu integrieren. Vielfältig kommt sie in der Automobilindustrie zum Einsatz, wo sie den Komfort und die Sicherheit der Insassen erhöht.

Als leitfähige Komponenten in Textilien sind bisher Umwindegarne und zugentlastete, in Schlaufen angeordnete leitfähige Garne weit verbreitet. Sie sorgen auch bei stark mechanisch beanspruchten Textilien für einen zuverlässigen Stromfluss. Ihre Herstellung ist aufwändig. Deshalb sind sie teuer und für den Massenmarkt nur bedingt geeignet. Wesentlich kostengünstiger ist der Druck von leitfähigen Strukturen auf textilen Oberflächen mittels Siebdruck oder Chromojetverfahren, einer digitalen Spritzdrucktechnik.

Bei der Herstellung bedruckter leitfähiger Textilien gibt es jedoch einige Herausforderungen. Eine der größten Schwierigkeiten besteht darin, die Leitfähigkeit der Druckmaterialien zu gewährleisten, während gleichzeitig die Flexibilität und Weichheit des Textils erhalten bleibt. Zudem kann sich die Haltbarkeit der Drucke verschlechtern, insbesondere bei häufigem Waschen oder mechanischer Beanspruchung. Durch Dehnung oder Bewegung können die Drucke brechen oder reißen. Die elektrische Leitfähigkeit wird oft auch schon bei geringeren mechanischen Belastungen beeinträchtigt – nämlich dann, wenn die Dehnung der leitfähigen Schicht nicht reversibel ist. Die Haftung zwischen dem Druckauftrag und dem Textil kann bei wiederholtem Dehnen nachlassen. Das führt zu einer schlechten Langzeitstabilität. Auch die Integration elektronischer Elemente in Textilien wird oft dadurch beeinträchtigt, dass die Verbindung zwischen den leitfähigen Elementen und den elektronischen Komponenten störanfällig ist.

Um diese Herausforderungen zu bewältigen, arbeiten die DITF an neuen Lösungsansätzen. Die Arbeitsgruppe Farb- und Funktionsdruck befasst sich mit neuen Tinten- und Pastenformulierungen auf Basis von leitfähigen Partikeln und elastischen Bindemitteln. Sie sollen das Dehnverhalten der Drucke unter Beibehaltung einer guten elektrischen Leitfähigkeit verbessern. Die plastischen Eigenschaften des Bindemittels werden maßgeblich von den verwendeten Hilfsmitteln und Additiven bestimmt. Die DITF ermitteln die Wechselwirkungen zwischen diesen Komponenten und leiten daraus Erkenntnisse für die Formulierung neuer elastischer und hochleitfähiger Tinten ab.

Die Hystereseeigenschaften neuer Tintenformulierungen sind dabei von zentraler Bedeutung. Hysterese bezieht sich auf die Fähigkeit eines Materials, seine Eigenschaften unter wiederholter Dehnung oder Belastung zu bewahren. Eine gut angepasste Hysterese unterstützt die Leitfähigkeit gedruckter Strukturen auch bei dauerhaften mechanischen Belastungen. Entsprechende Materialien können sich an die Bewegungen des Textils anpassen, ohne dass die leitfähigen Eigenschaften beeinträchtigt werden.

Das Ziel des Forschungsteams an den DITF ist es, den Wissensstand um die Wechselwirkungen zwischen leitfähigen Partikeln und Bindemitteln, zwischen Additiven und Textilhilfsmitteln so weit auszubauen, dass zielgerichtet hochleitfähige Tinten und Pasten erzeugt werden können. Damit lassen sich für unterschiedliche textile Substrate und für verschiedenartige Einsatzzwecke bestmögliche und widerstandsfähige Druckbeschichtungen herstellen, die eine zuverlässige Leitfähigkeit möglich machen.

Unter diesen Voraussetzungen lassen sich die Kosten für die Massenfertigung textiler Elektronik senken.

Quelle:

Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf

Grundsteinlegung Foto Thüringisches Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V.
31.03.2025

Grundsteinlegung für neues Innovationszentrum am TITK

Hand in Hand und fachgerecht mit Bauhelm und Maurerkelle legten der Thüringer Ministerpräsident Mario Voigt und TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer am 31. März feierlich den Grundstein für ein neues Innovationszentrum in Rudolstadt. Unter dem Namen „DICE – Demonstration and Innovation Center for Textile Circular Economy“ wird das Innovationszentrum unter anderem die textile Kreislaufwirtschaft in den Fokus nehmen. Mit einem Kostenumfang von rund 11,5 Millionen Euro handelt es sich um die bisher größte Einzelinvestition in der Geschichte des TITK.

Vor rund 50 Ehrengästen aus Politik, Wirtschaft, Forschung und Wissenschaft brachten Mario Voigt und Benjamin Redlingshöfer die stählerne Zeitkapsel ins Betonfundament ein. Darin enthalten: eine Ostthüringer Zeitung, ein Wirtschaftsspiegel, ein Satz Bargeld sowie ein Foto vom ersten Besuch des Ministerpräsidenten am TITK – damals im November 2023 noch als Spitzenkandidat der Thüringer CDU.

Hand in Hand und fachgerecht mit Bauhelm und Maurerkelle legten der Thüringer Ministerpräsident Mario Voigt und TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer am 31. März feierlich den Grundstein für ein neues Innovationszentrum in Rudolstadt. Unter dem Namen „DICE – Demonstration and Innovation Center for Textile Circular Economy“ wird das Innovationszentrum unter anderem die textile Kreislaufwirtschaft in den Fokus nehmen. Mit einem Kostenumfang von rund 11,5 Millionen Euro handelt es sich um die bisher größte Einzelinvestition in der Geschichte des TITK.

Vor rund 50 Ehrengästen aus Politik, Wirtschaft, Forschung und Wissenschaft brachten Mario Voigt und Benjamin Redlingshöfer die stählerne Zeitkapsel ins Betonfundament ein. Darin enthalten: eine Ostthüringer Zeitung, ein Wirtschaftsspiegel, ein Satz Bargeld sowie ein Foto vom ersten Besuch des Ministerpräsidenten am TITK – damals im November 2023 noch als Spitzenkandidat der Thüringer CDU.

„Die enge Vernetzung zwischen Forschungseinrichtungen wie dem TITK und der Wirtschaft ist das Fundament für Innovationen in Thüringen. Das TITK als Bindeglied zwischen Forschung und Markt bringt wissenschaftliche Erkenntnisse direkt in marktfähige Lösungen und Produkte – praxisnah, wirtschaftsorientiert, zukunftsfähig“, sagte der Ministerpräsident anlässlich der Grundsteinlegung. „Das TITK vereint langjährige Erfahrung mit einer klaren Zukunftsstrategie: Innovation muss wirtschaftlich verwertbar und nachhaltig sein.“ Das DICE sei ein wahres Leuchtturmprojekt für nachhaltiges Textilrecycling, so Mario Voigt. „Es steht für zukunftsweisende Kreislaufwirtschaft im Textilbereich – ressourcenschonend, praxistauglich, branchenübergreifend.“

Aufgabe des DICE ist es, Lösungen für ein praxistaugliches und ganzheitliches Textilrecycling zu erforschen und zu erproben. Im Fokus steht die Entwicklung neuer, industriell skalierbarer Kreislaufprozesse, insbesondere für Cellulose- und Polyesterfasern. Damit will das TITK einen wichtigen Beitrag zur Transformation der textilen Wertschöpfungskette leisten. Der Zeitpunkt ist dabei von großer Relevanz: Die europäische Gesetzgebung fordert ab diesem Jahr eine verpflichtende Rücknahme und Verwertung von Alttextilien. Gleichzeitig wächst weltweit die Dynamik im Bereich der textilen Kreislaufwirtschaft rasant. Insbesondere das Recycling von Mischtextilien ist eine zentrale Herausforderung, der sich das DICE intensiv widmen wird.

„Durch die Ansiedlung dieses Innovations- und letztendlich Kompetenzzentrums werden wir auch lokale, geschlossene Wertschöpfungsketten mit hohem Technologienanspruch initiieren“, blickt TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer voraus. „In diesem Bereich gilt es, in den nächsten Jahren massiv in Wachstum zu investieren, welches in der Folge wieder Einnahmen für die Deckung konsumtiver Ausgaben generieren wird.“ Voraussetzung dafür seien jedoch Mut machende Rahmenbedingungen, etwa durch den Abbau bürokratischer Hürden für Unternehmen, die Sicherstellung wettbewerbsfähiger Energiepreise sowie eine Intensivierung der Forschungs- und Innovationsförderung, so Redlingshöfer.

Als bauliche Hülle entsteht für das DICE nun auf dem TITK-eigenen Grundstück ein modernes, viergeschossiges Labor- und Bürogebäude sowie eine Technikums- bzw. Versuchshalle mit einer Grundfläche von rund 1.000 Quadratmetern. In dem Neubau werden unter anderem ein Biologielabor und ein Zellstofflabor Platz finden. Die Versuchshalle wird sich auf zwei Hauptlinien konzentrieren: Polyesterrecycling und Baumwollrecycling.

Daneben stellt auch die Erforschung und Erprobung alternativer Zellstofflieferanten einen Arbeitsschwerpunkt des DICE dar. Seit mehr als 30 Jahren widmet sich das TITK nachhaltigen Textilfasern auf Cellulose-Basis. Diese Lyocellfasern wurden jetzt entscheidend weiterentwickelt: Sie nutzen den Zellstoff nicht mehr aus Holz, sondern zum Beispiel aus schnellwachsendem Hanf. „Damit kann der CO2-Fußabdruck gegenüber holzbasierten Zellstoffen nochmals deutlich reduziert werden. Zugleich sinkt der Wasserverbrauch im Vergleich zur Baumwollproduktion drastisch“, betont Redlingshöfer.

Mit einer Gesamtinvestition von rund 11,5 Millionen Euro, inklusive technischer Ausstattung, ist das DICE das bislang größte Einzelvorhaben des TITK. Der Freistaat Thüringen unterstützt den Bau mit insgesamt 8 Millionen Euro aus GRW- und FTI-Fördermitteln. Ministerpräsident Voigt verweist hier auf die gezielte Förderung von Zukunftsforschung durch die Landesregierung, dies sei ein „klares Bekenntnis zur Stärkung von Innovation und Nachhaltigkeit in Thüringen.“

Der Rohbau soll noch in diesem Jahr bezugsfertig sein. Bereits heute haben 63 Partner – darunter namhafte Unternehmen wie Adidas, Vaude, Continental und Head – dem DICE ihre Zusammenarbeit zugesagt. Auch zahlreiche Forschungseinrichtungen, Verbände und Netzwerke unterstützen das Vorhaben.