Aus der Branche

Die Kunststoffrecyclingunternehmen kämpfen mit existenzbedrohenden Herausforderungen, so bvse-Vizepräsident Dr. Herbert Snell auf der 6. Konferenz Verpackungsrecycling, einer Veranstaltung von AGVU, BDE und bvse, am 5. Dezember in Berlin.

In einer Umfrage unter den im bvse organisierten Kunststoffrecyclingunternehmen gaben 30 % an, dass sie ihre wirtschaftliche Situation als mangelhaft oder ungenügend einschätzen. 25 % der Unternehmen erwarten keine Verbesserung ihrer Situation im neuen Jahr.

Die hohen Energiekosten treffen die Recyclingbranche stark. In den letzten beiden Jahren mussten die Unternehmen eine 60%ige Energiekostensteigerung verkraften. Die Rezession und die damit verbundene Konsumzurückhaltung in Deutschland trifft die Branche ebenso.

Die Kunststoffrecyclingunternehmen bewegen sich in einem Markt mit fixen bzw. steigenden Kosten auf der Beschaffungsseite: Sammlung, Sortierung und massiv steigenden Prozesskosten.

"Auf der Absatzseite kämpfen wir mit dem Problem, dass die Absatzpreise für Recyclate massiv eingebrochen sind. Zum Beispiel PP Copolymer, schwarz, laut Kunststoff Information von Juni/Juli letzten Jahres um 36 % bis letzten Monat oder klare PET Flakes von August 22 um 42 % zum November 23", führte Snell in Berlin aus.

Die Neuwarepreise richten sich nach Angebot und Nachfrage der kunststoffverarbeitenden Industrie sowie nach Kosten für Energie und Rohstoffe. Fehlende Nachfrage, wie zurzeit weltweit, führt zu einem Verfall der Neuwarepreise.

Momentan tobe ein brutaler Preiskampf zwischen Neuware und Kunststoffrecyclaten. Der Absatz von Mahlgütern, Regranulaten und Compounds stocke. Die Kunststoffrecycler laufen im Input mit Verarbeitungsware voll und finden für ihre Produkte im Warenausgang keine Abnehmer.

Auf die Frage, wann rechnen die Kunststoffrecycler damit, dass sich der Recyclat-Absatz wieder bessert, haben 37 % geantwortet, dass sie im nächsten Jahr keine Besserung erwarten. "Das zeigt: Die Branche steht mit dem Rücken zur Wand. Der dauerhafte wirtschaftliche Betrieb der Recyclinganlagen ist kaum noch möglich. Wir sehen eine bedrohliche Situation, die das gesamte Recycling gefährdet", warnte der bvse-Vizepräsident.

Entscheidend für die prekäre Situation ist laut Herbert Snell ein strukturelles Problem, das angepackt werden müsse. Die Jahre 2021 und 2022 hätten gezeigt, dass es nicht an der Qualität oder Verfügbarkeit von Recyclaten liegen kann, denn in diesen Jahren konnten die Kunststoffverarbeiter alles gebrauchen und einsetzen. Die jahrelangen Beschwerden über die Qualität verstummten.

Das strukturelle Problem liegt offensichtlich darin, das Recyclate nicht eingesetzt werden, wenn Neuware preisgünstiger ist.

Allein im zweiten Quartal dieses Jahres ist die Menge der in die EU eingeführten PETs gegenüber dem Vorjahr um 20 % gestiegen, weil PET-Neuware aus dem Ausland billiger ist. Weil der klimaschädliche CO2-Rucksack, der bei der Produktion von Kunststoffneuware entsteht, bei der Preisbildung völlig außen vor bleibt – erst recht bei der importierten Neuware.

Der CO₂-Rucksack von Recyclaten ist im Verhältnis zur Neuware um 1,5 bis 3,2 t leichter pro Tonne Kunststoff. Vereinfacht gesagt, für die Herstellung von Recyclaten wird nur die Hälfte an Energie genutzt wie für Neuware. Würde diese positive Klimabilanz eingerechnet werden, könnte eine Parität zwischen Recyclaten und aus fossilen Rohstoffen gewonnenen Kunststoffen hergestellt werden. "Wir sind uns deshalb mit vielen Akteuren einig, dass eine angemessene CO₂-Bepreisung als wirksames marktwirtschaftliches Instrument das dringend benötigte Level-Playing Field schaffen kann", erklärte der bvse-Vizepräsident.

Wenn mehr Recyclate und weniger Kunststoffneuware eingesetzt würden, reduzierten sich die CO₂-Emissionen. Wer darauf aus Kostengründen verzichte, dürfe nicht belohnt, sondern müsse mit einem deutlichen Preisaufschlag sanktioniert werden.

Der Gesetzgeber, ob in Berlin oder in Brüssel, sei aufgefordert, das Ziel einer echten Kreislaufwirtschaft für Kunststoffe beizubehalten, ohne die Wettbewerbsfähigkeit und Widerstandsfähigkeit der Märkte zu gefährden.

Es müssen, so der Verband, die notwendigen Anreize gesetzt werden, die auf die gesamte Wertschöpfungskette abzielen, um Investitionen in Recyclingkapazitäten und technologische Entwicklungen voranzutreiben. Zu diesem Zweck müssen die Stärkung der Recycling- und Recyclateinsatzziele, die Förderung von Design-for-Recycling und die Bewältigung verbleibender Herausforderungen in der Abfallwirtschaft, z. B. die Qualität der dem Recycling zur Verfügung gestellten Rohstoffe, wie z. B. aus den dualen Systemen, ganz oben auf der politischen Agenda stehen.

Die nachhaltige, textile und leichtgewichtige Propylat-Technologie von Autoneum reduziert sowohl Innen- als auch Außengeräusche von Fahrzeugen. Propylat wurde ursprünglich von Borgers Automotive entwickelt. Das Unternehmen wurde im April 2023 von Autoneum übernommen. Die vielseitige Technologie zeichnet sich durch eine flexible Materialzusammensetzung aus Natur- und Synthetikfasern mit einem hohem Recyclinganteil aus und trägt dank der vollständigen vertikalen Integration zu einer deutlichen Abfallreduktion bei. Die komplett rezyklierbare Technologievariante Propylat PET ist Teil des Nachhaltigkeitslabels Autoneum Pure.

Die fortschreitende Elektrifizierung der Mobilität sowie steigende gesetzliche Anforderungen an die Leistung von Fahrzeugen in Bezug auf Nachhaltigkeit und Akustik stellen Automobilhersteller weltweit vor neue Herausforderungen. Mit Propylat bietet Autoneum nun eine weitere leichtgewichtige, faserbasierte und vielseitig einsetzbare Technologie an, deren schalldämmende und -absorbierende Eigenschaften sowie hohe Anteil an rezykliertem Material Kunden unterstützt, diese Herausforderungen zu meistern. Produkte auf Propylat-Basis tragen nicht nur zur Verringerung des Vorbeifahrgeräuschs und einem erhöhten Fahrerkomfort bei, sie sind auch bis zu 50% leichter als vergleichbare Kunststoffalternativen; dies führt zu einem geringeren Fahrzeuggewicht und entsprechend einem reduzierten Kraftstoff- und Energieverbrauch sowie zu weniger CO2-Emissionen.

Die Propylat-Technologie von Autoneum besteht aus einer Mischung von rezyklierten synthetischen und natürlichen Fasern – zu letzteren gehören unter anderem Baumwolle, Jute, Flachs oder Hanf –, die durch thermoplastische Bindefasern ohne Zusatz weiterer chemischer Bindemittel verfestigt werden. Dank der flexiblen Faserzusammensetzung sowie der variablen Dichte und Dicke des porösen Materials können die Eigenschaften der jeweiligen Propylat-Variante, zum Beispiel in Bezug auf die akustische Leistung, auf individuelle Kundenbedürfnisse zugeschnitten werden. Dies ermöglicht einen vielseitigen Einsatz der Technologie in verschiedenen Innen- und Außenkomponenten wie Radhaus- und Kofferraumverkleidungen, Unterbodensystemen und Teppichen. So reduzieren beispielsweise Radhausverkleidungen auf Propylat-Basis die Abrollgeräusche sowohl im Innen- als auch im Außenbereich des Fahrzeugs erheblich und bieten darüber hinaus optimalen Schutz vor Steinschlag und Spritzwasser.

Bezüglich Nachhaltigkeit enthält Propylat stets einen hohen Anteil an rezyklierten Fasern – in einigen Varianten bis zu 100% – und kann abfallfrei produziert werden. Dank der vollständigen vertikalen Integration von Propylat und der umfassenden Expertise von Autoneum in Bezug auf Recycling-Prozesse trägt die Technologie zudem zu einer weiteren deutlichen Reduzierung von Produktionsabfall bei. Darüber hinaus ist die Technologievariante Propylat PET, die zu 100% aus PET besteht, wovon bis zu 70% rezyklierte Fasern sind, am Ende der Produktlebensdauer voll-ständig rezyklierbar. Aus diesem Grund wurde die Variante Propylat PET für Autoneum Pure aus-gewählt – das Nachhaltigkeitslabel des Unternehmens für Technologien mit einer hervorragenden Umweltleistung während des gesamten Produktlebenszyklus –, wo sie künftig die bisherige Mono-Liner-Technologie ersetzen wird.

Auf Propylat basierende Komponenten sind derzeit in Europa, Nordamerika und China erhältlich.

Tuchmasken, die sich bei Konsumentinnen und Konsumenten seit einigen Jahren hoher Beliebtheit erfreuen, bestehen normalerweise aus einem dünnen Vliesstoff und werden in pflegendes Serum getränkt. Die von Norafin hergestellten Vliesstoffe mit Lenzings nachhaltigen VEOCEL^TM Lyocell Skin Cellulosefasern sind eine umweltbewusstere Alternative zu Tuchmasken aus erdölbasierten Synthetikfasern.

Funktional und umweltfreundlich
Umweltfolgen von Produkten sowie die Nachhaltigkeit von Inhaltsstoffen rücken zunehmend in den Fokus von Kundinnen und Kunden, Handel und Institutionen. Die starke Nachfrage an ökologischen Alternativen stieg mit der in der EU geltenden Kennzeichnungspflicht für Produkte mit Kunststoffanteilen (SUPD) zusätzlich an. Gleichzeitig stellt die Kosmetikindustrie hohe Anforderungen an die Leistungsfähigkeit ihrer Produkte. Mit der Verwendung von VEOCEL^TM Lyocell Skin Fasern für Tuchmasken gelingt die Verbindung von Funktionalität und Nachhaltigkeit.

Einsatz von nachwachsenden Rohstoffen
VEOCEL^TM Lyocell Skin Fasern werden aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz, aus verantwortungsvoll bewirtschafteten Wäldern, gewonnen. Die Fasern sind sanft zur Haut und gewährleisten durch ihre glatte Oberfläche ein angenehmes Pflegeerlebnis.
„Durch die dreidimensionale Faserausrichtung entsteht in der Produktion von Norafin mittels Wasserstrahltechnologie ein in alle Richtungen reißfester, gereinigter und weicher Vliesstoff. Die Verfestigung der Fasern erfolgt dabei durch pure Wasserkraft und ohne zusätzliche Chemikalien. Aufgrund der Stabilität des entstandenen Vliesstoffes kann zudem auf Kunststoffträger, die oftmals für die Stabilisierung zum Einsatz kommen, verzichtet werden. Im Jahr 2022 gelang es, rund 40 Millionen Tuchmasken aus 50 Tonnen holzbasierten VEOCEL^TM Fasern herzustellen. Die 25 Tonnen an damit eingespartem PET und PP sind ein großer Schritt in Richtung Müllvermeidung“, sagt Kerstin Knorr, Leitung Marketing bei Norafin.

Santoni Shanghai Knitting Machinery Co., Ltd. gab bekannt, dass die zuständigen Behörden die Genehmigung für die geplante Übernahme der Terrot GmbH, einem Rundstrickmaschinenhersteller in Deutschland, erteilt haben.

Die Akquisition ist ein entscheidender Schritt in der Strategie von Santoni, die Rundstrick-maschinenindustrie grundlegend zu revolutionieren. Zentrales Ziel ist dabei durch die Integration von Terrot in das Santoni-Ökosystem die Produktionskapazitäten zu erweitern, den Marktanteil zu steigern und in Verbindung mit weiteren strategischen Akquisitionen die Position von Santoni als Branchenmarktführer mit konkurrenzloser Größe, Innovationstiefe und Know-how zu stärken.

Um der steigenden Nachfrage nach hochwertigen Rundstrickmaschinen gerecht zu werden, hat Santoni in den vergangenen Jahren eine Ökosystem-Strategie verfolgt, die darauf abzielt, die stark fragmentierte Branche zu vereinheitlichen und Innovation, Nachhaltigkeit und Digitalisierung zu fördern, um Marktbedürfnisse effektiver zu erfüllen. Der Einsatz neuster Innovationstechnologien beider Partner, Angebote zur Textilautomation, integrierte Unternehmensdienstleistungen, C2M-Lösungen und die Designplattform "Materialliance" versetzen Santoni Shanghai und Terrot in die Lage, Angebot und Nachfrage nach Rundstrickwaren zu verbinden und zu bündeln.

Durch die Integration des innovativen Produktangebots und der technischen Kompetenz von Terrot, insbesondere im Double-Jersey- und Jacquard-Bereich, kann sich Santoni einen Wettbewerbsvorteil verschaffen, indem hocheffiziente Maschinen angeboten werden.
Beispiel für das Potenzial der künftigen Kooperation bietet die UCC 572-T, eine Terrot Transfer-Jacquardmaschine für Sport- und Freizeitbekleidung.

Nach der Übernahme wird Terrot unter der Führung der beiden Geschäftsführer Robert W. Czajkowski und Dirk Lange weitergeführt. Santoni beabsichtigt, den Produktions- und Unternehmensstandort Terrot Chemnitz in Deutschland, einschließlich seiner Produkte, Dienstleistungen und Entwicklungskapazitäten beizubehalten und weiterzuentwickeln.

Die Jury des German Design Award 2024 hat die fünf Finalist*innen für die Auszeichnung „Newcomer“ ausgewählt: Leonie Burkhardt, Justus Hilfenhaus, Nicolas König, das studio formagora (Finn Blankenberg, Esra Heuermann, Nick Potter) und Sebastian Winter haben die Jury mit ihren Portfolios aus den Disziplinen Textildesign, Produktdesign, Architektur, Partizipatives Design und Digital Design überzeugt. Mit innovativen Lösungen für aktuelle soziale wie ökologische Fragestellungen und zukunftsweisenden Ideen, Projekten und Produkten auf hohem Niveau beweisen sie, welch entscheidende Rolle jungen Designtalenten für die erfolgreichen Transformationsprozesse unserer Zeit zukommt.

Der Award belegt damit die Bedeutung von jungem Design für die Wettbewerbs- und Zukunftsfähigkeit mittelständischer Unternehmen und der (deutschen) Wirtschaft – als Motoren der Weiterentwicklung sind Jungdesigner*innen mit ihren Future Skills für deren Innovationskompetenz maßgeblich. Kollaboratives Arbeiten, interdisziplinärer Austausch, Offenheit, Experimentierfreude und Forschergeist ziehen sich durch die Portfolios der Finalist*innen. Sie alle setzen sich mit Chancen von Veränderungen auseinander, reagieren auf eine sich immer schneller wandelnde Welt, arbeiten sowohl konzeptionell als auch experimentell und wagen sich an spielerische Lösungen für komplexe Herausforderungen. Die große inhaltliche Bandbreite, Diversität an Perspektiven und deren jeweilige Umsetzung in die Praxis hat die Jury des German Design Award 2024 überzeugt. Sie erhalten die Chance auf die mit 15.000 Euro dotierte Auszeichnung des German Design Award, die am 26. Januar 2024 in Frankfurt am Main vergeben wird.

Mit der Auszeichnung stärkt die Stiftung Rat für Formgebung die Sichtbarkeit junger Designer*innen durch die Möglichkeit, sich und ihre Arbeiten der internationalen Design-Community, Industrie und Wirtschaft sowie der Öffentlichkeit zu präsentieren. In einer Reihe von exklusiven Anlässen des Rat für Formgebung haben die Finalist*innen zudem Gelegenheit, Mitglieder der Stiftung Rat für Formgebung kennenzulernen und wichtige Wirtschaftskontakte zu knüpfen. Zu den ehemaligen Preisträger*innen gehören zahlreiche heute namhafte Designer*innen wie Eva Marguerre, Marcel Besau, Sebastian Herkner und Christian Zanzotti.

Freudenberg Performance Materials Apparel (Freudenberg) erweitert seine comfortemp® Produktlinie um zwei thermoregulierende Wattierungen: DOWN FEEL WA 150LB und FIBERBALL WB 400LB aus recycelten PET-Fasern (rPET) mit geringem Bisphenol A-Gehalt (BPA).

DOWN FEEL WA 150LB und FIBERBALL WB 400LB ergänzen das comfortemp® Produktportfolio um zwei Alternativen zu Daunen. Die Wattierungen verbessern den Tragekomfort und den ökologischen Fußabdruck von Bekleidung. DOWN FEEL WA 150LB ist eine Wattierung aus besonders leichten und voluminösen losen Fasern. FIBERBALL WB 400LB sorgt mit Clustern aus ultra-feinen Fasern für optimale Atmungsaktivität, maximalen Komfort und minimale Verklumpung nach dem Waschen und Trocknen.

GRS-Zertifizierung und OEKO-TEX® STANDARD 100-Standard
Beide Wattierungen werden aus 100 Prozent GRS-zertifizierten rPET-Fasern gefertigt und die Füllmenge kann individuell nach Bedarf angepasst werden. Diese neuen Lösungen unterschreiten die Grenzwerte der Prüfkriterien des OEKO-TEX® STANDARD 100 in der Produktklasse I. Während der OEKO-TEX® STANDARD 100 einen Wert unter 100 ppm (parts per million) als niedrigen BPA-Gehalt definiert, enthalten die Freudenberg-Produktinnovationen weniger als 1 ppm BPA.

DOWN FEEL WA 150LB und FIBERBALL WB 400LB sind weltweit erhältlich, weitere BPA-arme Produkte zur Thermoisolierung sind in Asien verfügbar.

In seiner jüngsten Evaluierung hat adidas eine Rangliste der Zulieferer von chemischen Produkten und Hilfsstoffen erstellt, die bei der Herstellung seiner Produkte verwendet werden. Mit 98 % ZDHC Level 3 Hilfsmitteln und Farbstoffen im Portfolio ist CHT der bevorzugte Lieferant in diesem Ranking. Dies honoriert zum einen die Innovationskraft der unternehmenseigenen Forschung und Entwicklung, zum anderen zeigt es deutlich, dass CHT der bevorzugte Partner für die nachhaltige chemische Behandlung von zertifizierbaren Markenprodukten ist.

CHT investiert in nachhaltige textile Wertschöpfungsketten
Im Jahr 2022 erwirtschaftete die CHT Gruppe 77 % ihres Gesamtumsatzes mit nachhaltig klassifizierten Produkten. Die unternehmenseigene Forschung und Entwicklung arbeitet unermüdlich daran, die gesamte textile Wertschöpfungskette nachhaltiger zu gestalten.
Kunden aus der produzierenden Textilindustrie profitieren vom Know-how der CHT und technischer Kompetenz in der maschinellen Anwendung.

CHT und Textilstandards
In diesem Zusammenhang ist CHT bereits seit 2019 als ZDHC Contributor mit einem umfassenden Sortiment von mehr als 2200 zertifizierten Produkten aktiv. Davon sind 70 % Textilhilfsmittel und 30 % Farbstoffe im Portfolio, die nach Level 3 ZDHC, bluesign® oder C2C-Standards zertifiziert sind.
CHT unterstützt seine Kunden und Geschäftspartner umfassend und investiert intensiv in Compliance- und Regulierungsmaßnahmen. Insbesondere im Textilbereich arbeitet die Unternehmensgruppe mit renommierten Standards und Labels zusammen. Unter anderem bluesign®, C2C oder GOTS. Insbesondere im Rahmen des ZDHC-Programms ist CHT weltweit ein der führenden Unternehmen. Mehr als 2200 von CHT zertifizierte Produkte erreichen derzeit LEVEL 3, die höchstmögliche Stufe für sichere Textilchemie. Besonders erwähnenswert ist, dass dies sowohl Textilhilfsmittel (70 %) als auch Farbstoffe und Pigmente (30 %) umfasst.

Die CHT Gruppe ist an mehreren ZDHC-Arbeitsgruppen beteiligt und ist auch Mitglied der ZDHC-internen Beratungsgruppe der chemischen Industrie (CIAG).

Hybrides Arbeiten ist gekommen, um zu bleiben. Viele Menschen schätzen die Vorzüge des mobilen Arbeitens so sehr, dass sie kaum noch im Unternehmen sind. Doch so mancher Arbeitgeber wünscht sich seine Leute wieder mehr zurück ins Büro. Wie können Arbeits- und Gesundheitsschutz gewährleistet werden, wenn Beschäftigte multilokal tätig sind. Wie bringt man sie dazu, auch gerne im Büro zu sein.

„So wie vor der Pandemie wird es nie mehr“, sagt Dr. Stefan Rief vom Fraunhofer IAO. „Allein der Wegfall des Arbeitsweges ist für die Menschen eine große Zeitersparnis. „Diese Zeit wird teilweise darauf verwendet, mehr zu arbeiten. Aber viele nutzen sie auch für ihre Freizeit und soziale Aktivitäten“, ergänzt Dr. Michael Barth, Arbeitsmediziner bei der B·A·D GmbH. „Das wollen die Menschen sich nicht mehr wegnehmen lassen.“

Umgekehrt sind viele Beschäftigte der Videokonferenzen und des Home Office überdrüssig. Sie sehnen sich nach Kontakt mit den Kollegen. „Es braucht grundsätzlich attraktive Arbeitsstätten, damit die Leute, die Zeit, die sie mit dem Wegfall des Arbeitsweges sparen, gerne investieren, um wieder ins Büro zu kommen“, sagt Barth. „Unterstützende Angebote wie Kantine und Kinderbetreuung können da helfen.“

Wichtig ist auch Transparenz. Denn einige fürchten, niemanden im Büro anzutreffen. Weil Menschen Menschen anlocken, sollte sichtbar gemacht werden, wer wann vor Ort ist. „Wenn ich weiß, dass bestimmte Kollegen da sein werden, dann komme ich auch“, sagt Rief. „Es muss auch zu sehen sein, was in den Räumen passiert. Im Prinzip ist so etwas wie ein Centermanager nötig, um das Büro zu kuratieren. Büros entwickeln sich eher zu Betreiberimmobilien, um die sich jemand bewusst kümmern muss. Es braucht ein Grundrauschen, damit die Leute zueinanderkommen.“

Früher „Luft, Licht, Lärm“ – heute „Küchenstuhl, Kinder, Kalorien“
Doch natürlich gilt es auch, die Mitarbeiter, die vorzugsweise im HO sind, gesund zu halten. Waren im Büro die drei „L“ Luft, Licht, Lärm das Thema, sind es heute die drei „K“ Küchenstuhl, Kinder, Kalorien. „Wir stellen eine Zunahme an Rückenschmerzen, insbesondere Kreuz- und Nackenschmerzen fest. Das Ausmaß an Bewegung ist zuhause oft kleiner und die Abgrenzung von beruflichen zu privaten Abforderungen fällt nicht immer leicht. Wir beobachten, dass auch die Belastung des visuellen Systems durch die vielen Videokonferenzen und reine Bildschirmarbeit – also immer im Nahbereich – neben anderen Faktoren zu einem neuen Phänomen, der Zoom Fatigue, beiträgt. Und die Informationsdichte erhöht zusätzlich noch das Stressempfinden“, sagt Barth. „Die Ausstattung zuhause lässt meist zu wünschen übrig, obwohl laut Arbeitsstättenverordnung an beiden Orten dieselben Bedingungen herrschen sollten“, beobachtet auch David Wiechmann, Vorsitzender von DNB e.V. „Die meisten Unternehmen sind gut ausgestattet, aber das lässt sich nicht aufs HO übertragen. Der Küchentisch ist repräsentativ. Wenige Leute haben die Möglichkeit, in einem separaten Arbeitszimmer zu arbeiten.“ In den Herbst- und Wintermonaten ist Beleuchtung ein Riesenproblem. „Da investieren wahrscheinlich bislang die wenigsten in hochwertige Beleuchtung“, fürchtet Rief. „Wenn Menschen 2-3 Tage in der Woche zuhause arbeiten, muss der Arbeitgeber das aber ernst nehmen und sie unterstützen. Denn das sind ja meine Mitarbeiter, die optimalerweise auch wieder zurück zu mir ins Büro kommen und die ich an meinen Betrieb binden will.“

Sensorbasierte Coachings und Stärkung der Eigenverantwortlichkeit
Für Beratung und Coachings im Home Office kann man digitale Kanäle und Videokonferenz-Tools einsetzen. Auch Unterweisungen aus dem Pflichtenheft können so vorgenommen werden. Als Antwort auf die zunehmenden Rückenschmerzen gibt es auch mobil einsetzbare, sensorbasierte Analysen von Bewegungsmustern am Arbeitsplatz (auch zuhause) über einen mehrwöchigen Zeitraum mit anschließenden Verhaltensempfehlungen und Tutorials. „Das Wichtigste aber ist die Stärkung der Eigenverantwortlichkeit und der Kompetenz der Beschäftigten - nicht nur was Ergonomie, sondern auch was psychische Belastungen angeht. Man sollte Selbstmanagement ins Coaching aufnehmen. Die Basis von allem ist und bleibt aber ein ergonomischer Arbeitsplatz“, betont Wiechmann.

Individualisierung auch in der modernen Arbeitswelt von Bedeutung
Doch in Zukunft reicht es nicht, nur vom Aufgaben- oder Tätigkeitsbereich ausgehen. Denn Menschen sind Individuen. „In der hybriden neuen Welt kommt es mehr darauf an, wie mein Charakter ist. Bin ich introvertiert, extrovertiert, suche ich Nähe zu Menschen, suche ich nach mehr Information. Ein Teil der Menschen würde gerne ins Büro kommen, hat aber Sorge, dort niemanden anzutreffen. Vielleicht kann ich aus dieser Gruppe einige zurückgewinnen? Vorgesetzte müssen lernen, individueller zu führen“, sagt Rief.

Workation fördert die Kreativität
Und mittlerweile erfreut sich noch eine andere Art zu arbeiten wachsender Beliebtheit. Die Menschen begeben sich auf Workation (work und vacation zusammengezogen). D.h. sie verreisen, auch in andere Länder, verlängern das Wochenende und arbeiten in und aus der Ferne. Dazu bedarf es einer Betriebsvereinbarung. Ist die einmal erteilt, spricht nichts dagegen. „Mehr als die Hälfte der Beschäftigten wünschen sich Workation, bei den unter 35-Jährigen sind es 68 Prozent“ sagt Rief. Auch hier sei es wichtig, Begegnungszeiten zu vereinbaren. Die Leute könnten so auf Menschen von anderen Unternehmen treffen und kämen hoffentlich mit neuen Inspirationen im Gepäck zurück. Sie könnten beispielsweise eine App oder ein Geschäftsmodell kennenlernen, die oder das es nur in einem anderen Land gibt. Schon das sei gut. „Unterwegs sammelt man viel neue Informationen und Eindrücke. Das fördert auf jeden Fall die Kreativität“, findet auch Wiechmann.

Digitalisierung und immersive Meeting-Strukturen
Ein anderer Game Changer in der Arbeitswelt ist Künstliche Intelligenz (KI). Sie bringt enorme Erleichterungen und kann zum Beispiel bei Dokumentationsprozessen helfen. Die KI befreit von Routinearbeiten. Beschäftigte haben mehr Zeit, um die wirklichen Probleme zu lösen.

Großes Potenzial bietet aber noch eine weitere Neuheit. „Ich warne davor zu glauben, dass wir die hybride Arbeitswelt richtig verstanden hätten. Sie schenkt uns viel Freiheit, aber jetzt arbeiten wir gerade mal seit zwei Jahren so. Was den Menschen fehlt, ist das Über-die-Schulter-Schauen, das informelle Mitbekommen. Das können wir digital noch nicht so richtig gut abbilden. Wir wollen im Institut eine immersive Meeting-Infrastruktur aufbauen mit dem Ziel, auch virtuell miteinander und nebeneinander zu arbeiten. In einer immersiven Welt könnte ich während eines Treffens auf meine Kollegen zugehen. So wird ein Gefühl von Nähe erzeugt. Oder ich könnte übers Metaverse statt im grauen Büro an einem See in Norwegen sitzen. Das kann ich räumlich oder digital lösen, am besten beides“, fordert Rief.  

Was real und digital möglich ist und wie New Work aussehen kann, zeigt die A+A in den Hallen 4 und 5.

Das STFI präsentiert sich vom 24. bis 27. Oktober 2023 mit eigenem Messestand auf der A+A vor Ort. Experten rund um Hendrik Beier, den Leiter der Zertifizierungsstelle PSA (CE 0516), informieren zu Schutzkleidung sowie Produktnormen.

Mit Erfahrung und Kompetenz in der Prüfung und Zertifizierung Persönlicher Schutzausrüstung (PSA) unterstützt das STFI einen wichtigen Bestandteil für die Marktbereitstellung von Schutzkleidung. Die Prüf- und Zertifizierungsstelle des STFI bietet ein breites Spektrum an Dienstleistungen im Bereich textiler PSA. Sowohl für Schutzkleidung gegen Hitze und Flammen gemäß EN ISO 11612 als auch für Schutzkleidung zum Schweißen und verwandte Verfahren nach EN ISO 11611 bietet das sächsische Institut alle Prüfverfahren aus einer Hand. Auch die Prüfung und Bewertung von Schutztextilien gegen die thermischen Risiken elektrischer Störlichtbogen gehört zum Portfolio der Prüf- und Zertifizierungsstelle.

Von der Verfahrensentwicklung bis zur internationalen Normung tragen die Fachleute dazu bei, die Arbeit im Bereich elektrischer Anlagen sicherer machen. Für die Bewertung elektrostatisch ableitfähiger Schutzkleidung beschäftigen sich die Experten des STFI neben der Prüfung und Zertifizierung intensiv mit der Erforschung elektrostatischer Phänomene und der daraus abgeleiteten Entwicklung geeigneter Prüfverfahren. Wurde bereits vor vielen Jahren die EN 1149-3 als europaweit harmonisierter Prüfstandard für Textilien mit eingebauten leitfähigen Fasersystemen maßgeblich im Institut entwickelt, arbeiten die Spezialisten heute an Methoden zur Prüfung und Bewertung kompletter Kleidungssysteme.

•    First production supercar created with Hypetex coloured carbon fibre
•    Paint-replacement technology reduces weight to enhance performance

British car manufacturer Briggs Automotive Company (BAC) has created a unique Hypetex coloured carbon fibre version of its Mono R, reducing the weight by removing the need for paint.  

The original BAC Mono R was created to be lighter and more powerful than the standard model, with 343bhp and 555kg total weight, equating to a power-to-weight ratio of 618bhp-per-tonne. By removing the need for paint coatings in this version, the net weight of the exterior is reduced compared to a painted shell, resulting in a further improved overall performance.

The car’s body was created using Hypetex’s titanium carbon fibre twill, and finished with a crystalized lacquer, offering a unique aesthetic finish. The ultra-lightweight supercar can accelerate from zero to 60mph in less than 2.5 seconds.  

Hypetex’s paint-replacement technology retains the visible weave, allowing for a bold design and a choice of colours without technical compromises, perfectly aligning with BAC’s initiatives to maximise performance whilst creating bespoke supercars. Paint generally adds 138 grams per metre squared, whereas Hypetex adds just 17 grams for the same area, offering an 8x weight saving.
This bespoke version of BAC’s single-seater Mono R was subject to BAC’s renowned BAC Bespoke programme, which ensures that no two Monos are the same. The client, a US-based collector, worked with BAC’s design team to design the car to their personal taste.   

Born out of Formula 1 technology, Hypetex offers manufacturers sustainable aesthetic materials with technical and efficiency benefits. This collaboration is an all-British success story, with the Hypetex carbon fibre body built by Formaplex, a leading UK-based manufacturing company who manufacture lightweight engineered solutions for top tier customers in Automotive, Aerospace and Defence markets. BAC’s supply chain is 95% UK-based.  

Hypetex continues to expand its growing portfolio of the use of coloured carbon fibre to add personalisation to the automotive field, with its material recently featured on the 2024 Ford Mustang Dark Horse.