Aus der Branche

Ab sofort können gewerbliche und private Kunden die in Europa hergestellte Berufskleidung von CWS Workwear in einem neuen Online-Shop erwerben.

CWS Workwear, übernimmt für Kunden neben der Bereitstellung der Arbeitskleidung auch das Waschen, Reparieren und die Lieferung der Textilien. Nun wird das Angebot um den Online-Shop cws-workwear-shop.com erweitert. Dort können Unternehmen und Privatpersonen ausgewählte Kollektionen von CWS Workwear für Handwerk und Industrie aus nachhaltigen, langlebigen Materialien wie Fairtrade-Baumwolle oder recyceltem Polyester kaufen.

„Der Shop bietet Interessierten einen einfachen Zugang zu unserer CWS-Arbeitskleidung – Unternehmen wie Privatkunden gleichermaßen. Gleichzeitig möchten wir so unsere Markenbekanntheit jenseits des B2B-Geschäfts weiter steigern“, erklärt Hartmut Engler, CEO von CWS Workwear, den Eintritt ins B2C-Geschäft. Der Anbieter für Arbeitskleidung öffnet sein Angebot somit erstmals für Privatkunden, denn bislang war die CWS-Arbeitskleidung nur von Unternehmen über einen Servicevertrag erhältlich.

Produktion in Eigenregie
Die Arbeitskleidung wird von CWS-Designern entworfen und in Europa in Eigenregie produziert. Es handelt sich um Arbeitskleidung aus verantwortungsvoller Herkunft und Verarbeitung, die langlebig und nachhaltig ist. „Wir testen unsere Kleidung sehr umfassend vor der Einführung und unterziehen sie umfangreichen Waschtests, damit sie lange gut sitzt, aussieht und vor allem hält. Das ist für unser Servicegeschäft wichtig und davon profitieren nun auch die Shop-Kunden“, so Engler zur Qualität der Kleidung. Der Shop richtet sich aktuell nur an Kunden in Deutschland, aber wird mittelfristig auf weitere Länder erweitert. Ebenso wird das Sortiment für noch mehr Auswahl weiter ausgebaut.

Dibella engagiert sich seit Jahren in verschiedenen Projekten für das Recycling von Objekttextilien. Beim jüngsten Projekt, das die Möglichkeiten einer Faser-Kreislaufführung auslotete, erwies sich die Identifizierung der Alttextilien als größte Barriere. Das Unternehmen will diese Hürde nun nehmen: Im Rahmen des von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) geförderten Projekts „KICKup“ (KI-gestützte, chemische Cellulose-Kreisläufe) soll die Sortierung von Geweben aus Baumwolle und Polyester automatisiert und damit die Grundlage für ein reibungsloses Faserrecycling geschaffen werden.

In Textilservice-Unternehmen werden große Mengen gleichartiger Bett-, Tisch- und Frottierwäsche eingesetzt, die nach Ablauf der Nutzungsphase als Alttextilien anfallen. Diese bieten aufgrund der hohen Volumina, der einheitlichen Zusammensetzung und einer begrenzten Zahl von Sammelstellen optimale Voraussetzungen für ein zukunftsfähiges Faser-zu-Faser-Recyclingsystem. In der Praxis scheitert ein solches Konzept jedoch an einer mangelnden Unterscheidbarkeit der Materialien. Zu diesem Ergebnis kam ein Pilotprojekt¹, an dem Dibella beteiligt war.

Effektive Sortierung von Alttextilien verbessert die Zirkularität
„Im textilen Mietservice werden Gewebe in unterschiedlichen Baumwoll-Polyester-Mischungen, aus reiner Baumwolle und sogar aus 100% Polyester verwendet. Für jedes dieser Materialien gibt es spezielle Recycling-Technologien. Die Zuordnung zum geeigneten Prozess hängt allerdings wesentlich von der Sortierung der Ware ab: Je besser die Qualitäten unterschieden werden, desto größer sind die Effekte für die Kreislaufführung. Bisher fehlt jedoch ein geeignetes, automatisiertes Sortiersystem für eine qualitative Erfassung gängiger Objekttextilien. Dazu haben wir gemeinsam mit ausgesuchten Partnern das Projekt Aufbau KI-gestützter geschlossener Kreisläufe für B2B-Textilien aus Baumwoll-Polyester-Mischungen auf der Basis chemischen Upcyclings ins Leben gerufen. Dank einer Förderung der DBU können wir dieses in den kommenden zwei Jahren entwickeln“, fasst Ralf Hellmann, Geschäftsführer von Dibella zusammen.

Hohe Transparenz mit moderner Technik
Das Projekt ist Teil einer aktuellen DBU-Förderinitiative für textile Kreisläufe, die zu ressourcenschonenden Produkt-, Material- und Stoffkreisläufen beiträgt. Das Hauptziel des von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt fachlich und finanziell mit 397.266 Euro geförderten Vorhabens ist die Entwicklung eine Anlage, die mittels Infrarot-Technologie und künstlicher Intelligenz eine möglichst sortenreine Sortierung der aus dem Mietservice stammenden Warenströme vornehmen kann. Die Projektpartner fokussieren sich dabei im Wesentlichen auf reine Baumwolltextilien sowie auf Mischgewebe aus Polyester und Baumwolle bzw. Regeneratfasern. Sie sollen zukünftig mit hoher Genauigkeit identifiziert und dem ihnen zugeordneten chemischen oder mechanischen Recycling-Prozess zugeführt werden können.

Zukunftsweisendes Projekt
„Je sortenreiner Materialien zurückgewonnen werden, desto besser lassen sie sich wiederverwerten. Dieser für eine Circular Economy zentrale Faktor spielt auch bei Textilien eine Rolle“, sagt Dr. Volker Berding, Leiter des DBU-Referats Ressourcenmanagement. Das Vorhaben von Dibella hat nach seinen Worten daher Potenzial, den Rohstoffeinsatz zu verringern und eine höherwertige Nutzung der Alttextilien zu verbessern.

¹Digitale Technologien als Enabler eine ressourceneffizienten kreislauffähigen B2B Textilwirtschaft (Ditex)

Start für ein EU-weites Verbundprojekt: Unter der Leitung des französischen Unternehmens Fairbrics SAS finden sich 17 Projektpartner aus sieben europäischen Ländern zusammen. Gemeinsames Ziel ist es, in einem geschlossenen Kreislauf Endprodukte aus Polyester unter Verwendung von industriellen CO₂-Emissionen zu erzeugen und zur Marktreife zu führen. Die DITF stellen dabei Synthesefasern aus Kunststoffen nicht fossilen Ursprungs her.

Um die europäischen Klimaziele zu erreichen, müssen Treibhausgase langfristig und nachhaltig reduziert werden. CO₂-Emissionen müssen hierfür in der Energiewirtschaft, in der Industrie sowie bei Haushalten und Kleinverbrauchern gesenkt werden. Hieran knüpft das EU-weite Verbundprojekt ‚Threading CO2‘ an, welches im Rahmen des Horizon-Förderprogramms der EU finanziert wird. Bei dem Projekt werden Produkte aus umweltfreundlich hergestelltem Polyester (PET) in die Marktreife überführt.

Die technologische Grundlage hat Firma Fairbrics SAS aus Frankreich entwickelt. Es geht um die Herstellung von Monoethylenglycol (MEG), dem Ausgangsstoff für die Herstellung von Polyester, unter Verwendung von CO₂, das aus industriellen Abgasen gewonnen wird - ein neuer Ansatz, denn im klassischen Verfahren werden fossile Rohstoffe für die Produktion von Polyester verbraucht. Auf diese Weise wird nicht nur direkt die Freisetzung von CO₂ in die Atmosphäre verhindert. Das CO₂ trägt zusätzlich einer erhöhten Wertschöpfung bei, indem es bei der Erzeugung von hochwertigen textilen Produkten eingebunden wird. Der Kern des Projektes ist die technologische Aufskalierung des neuen MEG-Syntheseprozesses in Pilotanlagen, die den Weg für die industrielle Fertigung ebnen.

In dem EU-Verbundprojekt werden sich 17 Projektpartner mit ihrem speziellen Fachwissen einbringen und den Prozess technologisch weiterentwickeln und industriefähig machen. Die DITF Denkendorf übernehmen innerhalb des Konsortiums die Aufgabe, das Upscaling zu begleiten und den Schritt ‚vom Molekül zum Material‘ zu gehen: Aus dem nachhaltig hergestellten Monoethylenglykol werden in eigenen Laboratorien Polyester synthetisiert, zu Fasern versponnen, texturiert und weiterverarbeitet. Dabei soll überprüft werden, ob die Qualität des Polyesters sowie dessen Verspinn- und Verarbeitbarkeit in der textilen Wertschöpfungskette vergleichbar mit konventionellem Polyester ist.

Die Projektpartner Faurecia und Les Tissages de Charlieu verarbeiten die Fasern und Textilien zu Autositzen und Bekleidung, um die Qualität auch im Endprodukt beurteilen zu können. Die anschließende Rezyklierfähigkeit der Produkte wird an den DITF überprüft. Außerdem soll eine Sicherheitsmarkierung für diesen CO₂-basierten Polyester entwickelt werden, um ihn vor Produktpiraterie zu schützen.

• The SS23 Collection brings an update to the Road cycling range – and includes the introduction of the Road Cycling Shoe 2.0
• Featuring material technologies including AEROREADY and WIND.RDY fabrics, along with inclusive sizing for women, the spring/summer adidas Road Cycling Collection is designed to help more people clip-in to the sport
• Inspired by the inclusive ethos driving cycling collectives around the world, the new Collection is accompanied by a launch film celebrating cycling clubs in the cities of London, Dubai and New York.

Using feedback from new and experienced cyclists alike, the adidas Road Cycling Collection is a range of apparel designed to help more people clip-in to the power of cycling and become part of this community on the move.

Featuring material technologies including WIND.RDY and AEROREADY fabrics, along with inclusive sizing for women, this new and improved range helps keep cyclists light in the saddle while offering wind protection on cool, breezy days and managing body sweat to keep riders feeling comfortable for longer.

The spring/summer range includes updates to all apparel pieces. This includes a soft-touch Short Sleeve Cycling Jersey made with AEROREADY fabric that adapts to movement, while a versatile, packable WIND.RDY Cycling Gilet is an additional layer on breezy days.

Padded Cycling Bib Shorts make light work of endurance rides with supportive, dual-density pads absorbing vibrations, and AEROREADY fabric helping legs feel dry and comfortable for longer. A Cycling Cap made with soft, sweat wicking AEROREADY fabric and mesh inserts tops off a collection of road essentials made for cyclists at every stage of their journey.

INDEX, a leading nonwovens exhibition, will take place in Geneva. About 90 Italian exhibitors will be present at this edition, including over 40 machinery manufacturers. As in past editions, ITA – Italian Trade Agengy, in cooperation with ACIMIT, the Association of Italian Textile Machinery Manufacturers, has organized an exhibition space reserved for companies manufacturing machinery for the sector. There will be 12 exhibiting companies in the Italian pavilion. Of these, the ACIMIT members are: Bematic, Bombi, Bonino, Dell’Orco & Villani, Ferraro, Loptex, Ommi, Rf Systems, Texera, Zappa Macchine. Other ACIMIT member companies will exhibit fair with their own booths.

The nonwovens sector has grown significantly in recent years. According to EDANA, the association grouping European companies operating in the sector, after the impressive growth in the previous year, the production volume of nonwovens grew by 2% in 2021, exceeding 3 million tonnes.

“The growth in nonwovens production has also driven the demand of machinery for nonwovens, comments Alessandro Zucchi, president of ACIMIT. The Italian technological supply has consequently expanded. At the 2023 INDEX edition, the presence of a significant number of Italian machinery manufacturers testifies their desire to play a leading role also in the production of machinery for nonwovens”.

The trend of Italian exports testifies the strong increase in production of nonwovens machinery. Indeed in 2021 Italian sales abroad reached a value of 102 million euro (+77% over the previous year) and in the first nine months of 2022, the value of Italian exports stood at 92 million euro.

• Iconic 200 Series fleece to be the first fabric made from this new process.

Polartec®, a Milliken & Company brand, announces Polartec® Shed Less Fleece, a new milestone in its industry-leading efforts to reduce textile fiber fragment shedding. Shed Less is a process that combines yarn construction, knitting, chemistry, and manufacturing to reduce home laundry fiber fragment shedding by an average of 85%. The first fabric to receive this new technology is the brand’s iconic Polartec® 200 Series Fleece, the modern version of the original PolarFleece® launched in 1981, and in 1993, the first performance fleece knit from yarn made from recycled plastic bottles.

The Shed Less process works by engineering the lofted fibers that give fleece its soft hand the ability to resist breaking and rubbing off during home laundering, cited as one contributing factor to the spread of fibers fragments (commonly referred to as microfibers). Polartec® Shed Less Fleece achieves this while maintaining all of the attributes that continue to make Polartec fleece a staple of midlayer collections - lightweight, breathable and warm.

The brand used the AATCC (American Association of Textile Chemists and Colorists) TM212-2021 test method for fiber fragment release during home laundering. This test was conducted with large sample sizes to account for variability. The testing concluded that Shed Less Fleece reduced fiber fragment shedding by an average of 85% compared to the baseline fabric.

“In 2016 we began looking into how we might test for fiber loss because there wasn’t a lot of research on the issue.” said Aimee LaValley, Polartec Textile Development, Dye and Chemistry Manager. “This led to new products like Polartec Power Air™, new manufacturing processes, as well as our participation in the TextileMission workgroup to study the issue on an interdisciplinary basis.”

TextileMission was a three year collaborative initiative of academia and industry to reduce the impact of textile microplastics funded by the German Federal Ministry of Education and Research. Founding partners include The Association of the German Sporting Goods Industry, Hochschule Niederrhein - University of Applied Science; TU Dresden - Institute of Water Chemistry; Vaude Sport; WWF Germany; Adidas AG; Henkel AG; Miele & CIE; and Polartec, LLC.

Polartec® Shed Less Fleece will be initially launched in the United States and will be available to customers beginning March 1, 2023. The brand plans to apply the Shed Less process to many other industry-leading fabric platforms and manufacturing facilities around the world.

• Standard unterscheidet nach Faserfreisetzung, Biodegradation und Ökotoxizität

Der Prüfdienstleister Hohenstein hat in Zusammenarbeit mit den Projektpartnern Trigema, Freudenberg, DBL ITEX und Paradies eine neue DIN SPEC 4872 geschaffen, die künftig als standardisiertes Prüfverfahren Umweltauswirkungen von Textilien beim Waschen bezüglich Faserfreisetzung, biologischer Abbaubarkeit sowie Ökotoxizität detektiert und klassifiziert.

Studien haben gezeigt, dass beim Waschen von Textilien Fasern in der Größenordnung von Mikroplastik im Waschwasser freigesetzt werden, die von Kläranlagen nur unzureichend zurückgehalten werden können. Dabei stellen synthetische Fasern aufgrund ihrer Langlebigkeit das größte Risiko für die Umwelt dar, denn sie sind biologisch nicht abbaubar. Hohenstein Gesamtprojektleiterin Juliane Alberts gibt jedoch für biologisch abbaubare Fasern wie z. B. Naturfasern keine Entwarnung: „Die biologische Abbaubarkeit alleine bedeutet jedoch nicht, dass beispielsweise reine Naturfasern für die Umwelt völlig unschädlich sind. Auch sie verbleiben eine gewisse Zeit in der Umwelt, bis sie vollständig abgebaut sind und können sich daher ebenfalls negativ auswirken. Darüber hinaus können in der Textilproduktion verwendete Zusatzstoffe, Hilfsmittel oder Ausrüstungen den Abbauprozess weiter verlangsamen und sich als umweltschädlich erweisen.“

Der neue Standard ermöglicht es Produzenten und Anbietern von Textilien erstmals, ihre Produkte hinsichtlich der Faserfreisetzung beim Waschen und deren Umweltauswirkungen von Hohenstein testen, bewerten und vergleichen zu lassen. Juliane Alberts sieht in der systematischen Bewertung des textilen Austrags beim Waschen eine Chance für die Textilindustrie, die Initiative beim drängenden Problem von Mikroplastik zu ergreifen: „Unsere belastbaren Daten können bestens als Basis für eine gezieltere Produktentwicklung und eine generelle Optimierung des Produktportfolios herangezogen werden. Auf diese Weise kann es gelingen, die weitere Umweltbelastung aktiv und bewusst zu steuern bzw. zu vermeiden.“

Global Fashion Summit, a leading international forum for sustainability in fashion, will convene core stakeholders across the fashion ecosystem and parallel industries to drive tangible action on social and environmental sustainability. The Summit is presented by Global Fashion Agenda (GFA). GFA is a non-profit organisation that is accelerating the transition to a net positive fashion industry, under the patronage of HRH The Crown Princess of Denmark. Global Fashion Summit: Copenhagen Edition 2023 will take place on 27-28 June in Copenhagen, Denmark.

The theme of Global Fashion Summit: Copenhagen Edition 2023 is ‘Ambition to Action’. Under this premise, the Summit will present content experiences focused on tangible impact.

The theme will underly all elements of the Summit and Main Stage speakers will showcase inspiring thought leadership for accelerated change by exploring a matrix of interconnected topics. The 2023 Copenhagen Edition will build on more than a decade’s worth of Summit guidance and outcomes by dedicating even more focus towards action-oriented workshops and case studies. Through these formats, the forum will demonstrate tangible learnings and concrete recommendations that can help drive implementation.
 
The forum will also host strategic roundtable meetings with the aim to mobilise industry leaders to build alliances with solution providers, policy makers, investors and other industry stakeholders and implement immediate solutions. Such alliances can set in motion progress towards a net positive industry. With upcoming policy expected to influence the fashion industry even further this year, the Summit will shed light on the ongoing pieces of legislation currently under discussion both within the EU and worldwide.

This year’s Global Fashion Summit: Copenhagen Edition is supported by Principal Sponsor, Maersk. A globally renowned leader in logistics that aims to deliver a more connected, agile and sustainable future for global logistics. Maersk will support the Summit's agenda to accelerate industry transformation by highlighting how logistics can help the fashion and lifestyle industry in reaching their sustainability goals.

Additionally, the Innovation Forum will present a curated exhibition of other leading sustainable solutions. Summit attendees can meet with exhibitors covering the entire value chain – from innovative materials to end-of-use solutions. Innovation Forum Matchmaking will enable small and large fashion businesses to advance their sustainability journey, by providing the unique opportunity to be matched with relevant solution providers. 

Archroma, a manufacturer of sustainable specialty chemicals and solutions for industries such as textiles, packaging & paper, paints and coatings, announced that it has secured all regulatory approvals required to complete the acquisition of the Textile Effects business from Huntsman Corporation (“Huntsman Textile Effects”).

Both parties expect the transaction, which was first announced on 09 August 2022, to close on 28 February 2023.

Archroma is a portfolio company of US-based private investment firm SK Capital Partners. Since its formation in 2013, Archroma acquired and successfully integrated the global textile chemicals businesses of BASF as well as BASF’s stilbene-based OBA business for paper applications, and M. Dohmen, a specialist in coloration for automotive textiles.

Heike van de Kerkhof, Archroma Group Chief Executive Officer (CEO), commented: “We are very excited to see this acquisition nearing completion. I am deeply grateful to the project teams of Archroma and Huntsman who are preparing for a smooth transition for our employees and partners. After closing, we will be able to bring together our expert teams and highly complementary product portfolios to offer our customers and brand partners the high performance they expect, whilst respecting natural resources and the planet.”

Sustainable solutions provider Perstorp has added new corporate sustainability targets, for water and waste, to its sustainability strategy. Its long-term sustainability ambition is to become Finite Material Neutral, which involves water and waste, along with raw materials, energy and catalysts. In 2021 the company set its first 2030 targets, for greenhouse gas emissions (using approved science-based targets) and (eco) toxic impact. Now Perstorp has added new sustainability targets that will address its long-term ambition.

These new 2030 corporate targets (all measured using 2019 as the base year) are:

• 30% absolute reduction of freshwater consumption
• 30% absolute reduction of hazardous waste directed to disposal
• 30% absolute reduction of non-hazardous waste directed to disposal

"Fresh water consumption and waste are two areas of big importance in reducing our environmental impact and working toward increased circularity," says Anna Berggren, Vice President Sustainability at Perstorp Group. "Fresh water scarcity is already a fact around the world, and we have a responsibility to reduce our consumption and utilize alternative water sources. We must also minimize waste generation and find new circular solutions of reusing and recycling the waste streams into new products, either ourselves or so that a third party can use them as raw material. We have set ambitious and absolute sustainability targets, that are to be achieved regardless of production growth. To be able to reach these targets we have several large projects planned that will contribute significantly."

All Perstorp production plants use water for multiple purposes, including, for example: for cooling, as a solvent for chemical reactions, as a carrier for products, and as a heat-transfer medium. One way to reduce fresh water consumption is to purify and recycle wastewater. Perstorp sees this as an important core technology and is planning to invest in wastewater recycling projects at several of its production sites.

A key to reducing waste directed to disposal is to develop circular solutions that use waste streams as raw materials for new products. One example is Project Air, in which captured carbon dioxide together with residue streams from Perstorp's production plant in Stenungsund, Sweden, will serve as raw material for production of sustainable methanol that will replace all the virgin fossil methanol used by Perstorp in Europe.