Aus der Branche

Das französische Familienunternehmen Chantelle stellt den Betrieb auf die Herstellung von Textilmasken für den nicht-medizinischen Gebrauch um. Damit ist das Unternehmen Teil des Ausschusses für Mode- und Luxusgüterstrategie (CSF), das vom französischen Wirtschaftsministerium dazu ernannt wurde, das Land durch sein Textil-Know-How in der Produktion von dringend benötigten Mund- und Nasenmasken zu unterstützen.

Die Masken sind sowohl für Fachleute, die im Kontakt mit der Öffentlichkeit stehen, als auch für die Gesamtbevölkerung Frankreichs gedacht. Sie filtern mehr als 90% der Partikel von drei Mikrometer und bieten eine Atmungsaktivität von mehr als 96 Prozent. Die Masken werden aus Textil gefertigt, sind bei 60 Grad waschbar und damit wiederverwendbar.

Durch die Maskenproduktion kann die Belegschaft in den Werken in Thailand, Vietnam und Tunesien unterstützt und weiterhin beschäftigt werden. Für die Herstellung werden Oeko-Tex Standard 100-zertifizierte Textilmaterialien unter strengen hygienischen Bedingungen verwendet (Zusammensetzung: Außenmaterial in Kontakt mit der Haut aus 100% Baumwolle, Zwischenmaterial: 100% Polyamid, elastische Bänder: 52% Polyamid und 48% Elasthan).

Derzeit stellt Chantelle in seinen Fabriken wöchentlich 500.000 Masken her. Diese werden lokal zur Verfügung gestellt und an Hilfsorganisationen gespendet sowie zum Selbstkostenpreis an Unternehmen gegeben, die für die französische Wirtschaft von wesentlicher Bedeutung sind. Darüber hinaus wird ein weiterer Teil der Masken im Handel angeboten.

Künftig möchte das Familienunternehmen seine Produktionskapazität auch für den Mangel an Mund- und Nasenmasken in Deutschland nutzen. Bevor die Produktion dementsprechend ausgebaut werden könne, müsse vorab mit der deutschen Regierung abgestimmt werden, ob die Klassifizierungen für Mund- und Nasenmasken, die in Frankreich gelten, auch in Deutschland zulässig seien.

Die aktuell geltenden behördlichen Vorschriften, die zur Eindämmung der Ausbreitung des neuen Coronavirus und zum Schutz der Gesundheit und des Wohlbefindens des Personals und der Kunden erlassen wurden, erfordern von Einzelhändlern die Einführung von Maßnahmen zur Wahrung von sozialer Distanz und von neuen Belegungsregeln.
Checkpoint Systems,  Anbieter von Source-to-Shopper-Lösungen, bringt mit „Smart Occupancy“ ein neues System auf den Markt, mit dem Einzelhändler die Kundenanzahl in ihren Läden in Echtzeit erfassen und darauf reagieren können.

Das System zählt die Anzahl der ein- und ausgehenden Personen und sendet eine Warnung an das Personal, wenn das Geschäft fast die maximale Kapazität erreicht hat. Filialleiter können Schwellenwerte festlegen und ändern, verschiedene Zonen mit unterschiedlichen Ein- und Ausgängen sowie Konzessions- oder Toilettenbereiche einrichten.
Dadurch können die Mitarbeitenden in Echtzeit auf die gegenwärtigen Belegungszahlen reagieren und so zu einer sichereren Umgebung für Angestellte und Kunden des Ladens beitragen.

Rot, gelb oder grau signalisiert die aktuelle Ladenbelegung
Mitarbeitende und Filialleiter können online oder über ein Tablet im Laden auf die Belegungsinformationen zugreifen. Visuelle Farbanzeigen auf dem Tablet ermöglichen dem Personal, auf einen Blick einen möglicherweise überschrittenen Schwellenwert zu erkennen: Rot zeigt an, dass das Geschäft seine Kapazität erreicht hat. Gelb bedeutet, dass die Belegung fast erreicht ist, bei grau sind keine Belegungswarnungen notwendig. Bei zu hoher Belegung wird eine zusätzliche Warnung an das Ladenpersonal gesendet, damit dieses angemessen reagieren kann.

SmartOccupancy verwendet Visiplus 3D, den genauesten Overhead-Personenzählsensor, der mit dem Cloud-basierten Softwareportal HALO von Checkpoint Systems verbunden ist. Dank dieser Verknüpfung können Einzelhändler auf Berichte über die Ladenbelegung in einer bestimmten Region zugreifen sowie die Belegung in den Läden überwachen, um den festgelegten Schwellenwert beizubehalten oder zu ändern.

In der Corona-Krise ist eine Entwicklung des Thüringischen Instituts für Textil- und Kunststoff-Forschung (TITK) derzeit besonders gefragt: die antimikrobiell wirksame Cellulose-Faser mit Silber-Ionen. Die smartpolymer GmbH, ein Unternehmen der TITK-Gruppe, stellt sie auf einer Pilotanlage unter dem Namen Cell Solution bioactive her. Abnehmer sind unter anderem die Hersteller von Atemschutzmasken.

Die natürliche antibakterielle Wirkung von Silber wird seit Jahrhunderten zur Entkeimung genutzt. Durch Anreicherung mit dem Edelmetall – bis zu 6 Prozent Silbergehalt sind einstellbar – kann die Cellulose-Faser aus Rudolstadt gerade in Krankenhäusern oder Hygienebereichen einen wertvollen Beitrag zum Schutz vor unerwünschten Keimen leisten. Nach der Verarbeitung zu einem Vlies lässt sie sich unter anderem als eine Lage in Atemschutzmasken integrieren.

„Die Faser wirkt antibakteriell und fungizid – tötet also Keime und Pilze sehr zuverlässig ab“, erläutert Dr. Frank Wendler, der bei smartpolymer die Forschung und Entwicklung der Cell Solution-Funktionsfasern verantwortet. Hierbei handelt es sich um Lyocell-Fasern*, die mit verschiedensten Zusatzfunktionen ausgestattet werden können. Das Besondere: Die Wirkstoffe werden durch ein patentiertes Verfahren direkt in die Faser eingebracht. „Dadurch erreichen wir einen Depot- und einen so genannten Release-Effekt. Das bedeutet, der Wirkstoff bleibt in der Faser gespeichert und wird kontinuierlich über einen längeren Zeitraum nach außen abgegeben“, betont Wendler.

Bei der Verwendung in Atemschutzmasken kommt der Faser noch ein besonderes Merkmal zugute: Lyocell absorbiert Feuchtigkeit sehr gut. Damit wird ein großer Nachteil von Schutzmasken abgeschwächt: Die Ausatemluft durchfeuchtet das Filtermaterial mit der Zeit und macht es so zu einem idealen Nährboden für das Überleben und die Vermehrung von Keimen. Nicht so mit der Entwicklung aus Rudolstadt. Dank der natürlichen Eigenschaften der Lyocell-Faser kann das Vlies bis zu 50 Prozent seines Materialgewichts an Feuchtigkeit aufnehmen. Und die in der Faser gebundenen Silber-Ionen machen die Bakterien rasch unschädlich. Daher können solche Atemschutzmasken vergleichsweise länger getragen und mehrfach verwendet werden.

Die Nachfrage nach Cell Solution bioactive steigt gerade stark an: smartpolymer konnte die Produktion vom großen Labormaßstab erfolgreich auf den Technikumsmaßstab übertragen. Mit Einführung eines Drei-Schicht-Systems soll das Volumen nun kurzfristig so weit wachsen, dass bis zu 10 Tonnen Textil pro Monat mit der Faser ausgerüstet werden können. An einem weiteren Scale-up wird bereits mit Hochdruck gearbeitet.

Die Faser Cell Solution bioactive ist bei der Prüfgemeinschaft Oeko-Tex gelistet und für den Einsatz in Textilien zugelassen. „Zudem erfüllt sie im Stoffkreislauf alle Anforderungen der Nachhaltigkeit“, ergänzt Wendler. „Die Faser wird besonders umweltverträglich hergestellt und ist biologisch abbaubar.“

Aus der Netzwerkarbeit der Textilverbände entstehen ungewöhnliche Partnerschaften

„Wir sehen hier bemerkenswerte Partnerschaften von Unternehmen und Instituten. Textiler, Rohstofflieferanten, Forscher, Prüfer ziehen an einem Strang in dieselbe Richtung und lassen in wenigen Tagen Produktionsprozesse anlaufen, die in kurzer Zeit Stückzahlen in fünf- bis sechsstelliger Höhe versprechen“, so Peter Haas, Hauptgeschäftsführer des Arbeitgeberverbands Südwesttextil.

Die Offenheit für neuartige Kooperationen sei außerordentlich, Konzerne kommunizierten mit Mittelständlern auf Augenhöhe, Branchengrenzen wären keine Hindernisse mehr. Auch Vertreter von Politik und staatlicher Verwaltung zeigten sich vielfach agiler denn je und machten den Weg frei, um beispielsweise schneller an Zertifizierungen zu kommen.

Auf der von Südwesttextil und AFBW betriebenen Internetplattform „Place2tex“ (www.place2tex.com) haben sich mittlerweile über 120 Firmen mit ihren Kompetenzen listen lassen. Über diese Plattform werden auch Nähkapazitäten zusammengetragen, um Fertigung in Baden-Württemberg zu forcieren. Ebenfalls auf Place2tex organisieren die Verbände auch Webinare und Online-Kurse zur regelkonformen Produktion von Schutzausrüstung, die binnen weniger Stunden von über 1.200 Interessierten angeschaut und gebucht wurden.

 

Perlon®, ein Unternehmen der Serafin Gruppe, produziert auch in der aktuell herausfordernden Situation Qualitäts-Filamente an allen fünf Standorten für die Kunden. Die Produktion in China läuft seit Anfang März wieder im Normalbetrieb. Aufgrund der Verbreitung von Covid-19 musste die Produktion dort vorübergehend zurückgefahren werden, läuft aber wieder bei 100 Prozent.

Die Produktion in Deutschland an den Standorten in Munderkingen (Baden-Württemberg), Bobingen (Bayern) und Wald-Michelbach (Hessen) sowie in den USA läuft weiterhin ohne Einschränkungen. Damit arbeiten alle Werke mit voller Kapazität, um die Kundenaufträge abzuarbeiten. Insbesondere im Bereich Papiermaschinenbespannungen verzeichnet das Unternehmen steigende Absatzzahlen, die eine sinkende Nachfrage aus anderen Bereichen wie etwa Automotive ausgleichen.

In der aktuellen Situation setzt das Unternehmen alles daran, um seiner Verantwortung als Arbeitgeber und auch als Geschäftspartner gerecht zu werden. Daher wurden die Hygienemaßnahmen an allen Standorten deutlich verstärkt, damit die Mitarbeiter bestmöglich geschützt werden. In allen Abteilungen gibt es Desinfektionsmittel; in der Produktion werden sämtliche Anlagen jeden Tag mehrmals desinfiziert. Die Mitarbeiter wurden aufgeklärt, wie sie sich in der aktuellen Situation verhalten sollen, um Risiken zu minimieren. Wenn möglich, können die Beschäftigten im Homeoffice arbeiten. In Deutschland beschäftigt Perlon® rund 650 Mitarbeiter, in den USA sind es über 80 Beschäftigte und in China mehr als 100 Mitarbeiter.

Hohe Nachfrage nach Monofilamenten für die Papierherstellung

Die Papierindustrie verzeichnet derzeit weltweit eine hohe Nachfrage – und davon profitiert auch Perlon®, da die Kunden noch mehr hochwertige Monofilamente und Zwirne für die Bespannung der Papiermaschinen benötigen. Für den Papiermaschinenbereich stellt Perlon® beispielsweise Pressfilze her, die sowohl für den Transport als auch für die Entwässerung einer Papierbahn eingesetzt werden. Aufgrund der hohen mechanischen Beanspruchung durch die Pressen werden hierfür nahezu ausschließlich Polyamid-Monofilamente oder Zwirne verwendet. Die Kunden aus der Papierindustrie erhöhen derzeit ihre Produktion. Es werden Kartons durch den steigenden Onlineversand oder Papier für den Hygienebereich, wie jeder Bürger feststellen kann, weltweit stark nachgefragt. Ebenfalls eine hohe Nachfrage verzeichnen die Bereiche Dental, Hygiene und Lebensmittelverarbeitung. Perlon® bietet hierzu zahlreiche Filamente zur Herstellung von Zahnbürsten und hochwertigen Reinigungssystembürsten an.

Perlon®, ein Unternehmen der Serafin Gruppe, produziert auch in der aktuellen Situation Qualitäts-Filamente an allen fünf Standorten. Die Produktion in China läuft seit Anfang März wieder im Normalbetrieb. Aufgrund der Verbreitung von Covid-19 musste die Produktion dort vorübergehend zurückgefahren werden, läuft aber wieder bei 100 Prozent.

Die Produktion in Deutschland an den Standorten in Munderkingen (Baden-Württemberg), Bobingen (Bayern) und Wald-Michelbach (Hessen) sowie in den USA läuft weiterhin ohne Einschränkungen. Damit arbeiten alle Werke mit voller Kapazität, um die Kundenaufträge zu bedienen. Insbesondere im Bereich Papiermaschinenbespannungen verzeichnet das Unternehmen steigende Absatzzahlen, die eine sinkende Nachfrage aus anderen Bereichen wie etwa Automotive ausgleichen.

Um der aktuellen Situation gerecht zu werden, wurden die Hygienemaßnahmen an allen Standorten deutlich verstärkt, damit die Mitarbeiter bestmöglich geschützt werden. In allen Abteilungen gibt es Desinfektionsmittel; in der Produktion werden sämtliche Anlagen jeden Tag mehrmals desinfiziert. Die Mitarbeiter wurden aufgeklärt, wie sie sich in der aktuellen Situation verhalten sollen, um Risiken zu minimieren. Wenn möglich, können die Beschäftigten im Homeoffice arbeiten. In Deutschland beschäftigt Perlon® rund 650 Mitarbeiter, in den USA sind es über 80 Beschäftigte und in China mehr als 100 Mitarbeiter.

Hohe Nachfrage nach Monofilamenten für die Papierherstellung
Die Papierindustrie verzeichnet derzeit weltweit eine hohe Nachfrage – und davon profitiert auch Perlon®, da die Kunden noch mehr hochwertige Monofilamente und Zwirne für die Bespannung der Papiermaschinen benötigen. Für den Papiermaschinenbereich stellt Perlon® beispielsweise Pressfilze her, die sowohl für den Transport als auch für die Entwässerung einer Papierbahn eingesetzt werden. Aufgrund der hohen mechanischen Beanspruchung durch die Pressen werden hierfür nahezu ausschließlich Polyamid-Monofilamente oder Zwirne verwendet. Die Kunden aus der Papierindustrie erhöhen derzeit ihre Produktion. Es werden Kartons durch den steigenden Onlineversand oder Papier für den Hygienebereich, wie jeder Bürger feststellen kann, weltweit stark nachgefragt. Ebenfalls eine hohe Nachfrage verzeichnen die Bereiche Dental, Hygiene und Lebensmittelverarbeitung. Perlon® bietet hierzu zahlreiche Filamente zur Herstellung von Zahnbürsten und hochwertigen Reinigungssystembürsten an.

Textile and nonwoven associations issued a joint statement today urging federal, state and local governments to deem textile and nonwoven manufacturing facilities as “essential” when drafting “Shelter in Place” orders in response to the COVID-19 crisis.

Our associations recognize the serious challenges our elected officials, health administrators, and others are facing when issuing orders to protect communities across the country and we understand the necessity for leaders to enforce a ‘Shelter in Place” order or quarantine orders.

Our members make a broad range of inputs and finished products used in an array of personal protective equipment (PPE) and medical nonwoven/textile supplies, including surgical gowns, face masks, antibacterial wipes, lab coats, blood pressure cuffs, cotton swabs and hazmat suits. These items are vital to the government’s effort to ramp up emergency production of these critical supplies.

If workers who produce these goods are not granted an “essential” exemption from “Shelter in Place” and other quarantine orders to go to their manufacturing and distribution facilities, it will cause major disruptions in the availability of these goods. This will create significant hardship to healthcare providers and consumers across the country who depend on steady and stable supplies of these critical items.

We are asking the administration and state and local authorities to provide greater certainty and clarity for our companies and employees and ask for a clear exclusion of our manufacturing operations from “Shelter in Place” orders as the textile and nonwoven products that we make in the U.S. play an essential role in mitigating the shortages of critical supplies. Such a designation will help us avoid disruptions of vital goods and services during this challenging time.

Der Vorstand der SGL Carbon SE (ISIN:DE0007235301) hat beschlossen, die ordentliche Hauptversammlung nicht wie geplant am 22. April 2020 durchzuführen, sondern auf einen späteren Zeitpunkt zu verschieben.

Die Absage der für den 22. April 2020 einberufenen Hauptversammlung erfolgt aufgrund der jüngsten Maßnahmen des Bundes, der Länder und Kommunen im Zusammenhang mit der Ausbreitung des Corona-Virus (SARS-CoV-2) sowie der Einschätzung des Robert-Koch-Instituts und der zuständigen Behörden, dass in den kommenden Wochen die Infektionen mit dem Virus in Deutschland weiter ansteigen könnten. In dieser Situation hat sich der Vorstand entschlossen, zum Schutz der Gesundheit der Aktionärinnen und Aktionäre, der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sowie der beteiligten Dienstleister die ursprünglich für den 22. April 2020 einberufene Veranstaltung nicht durchzuführen.

Die Gesellschaft wird die Hauptversammlung zu einem späteren Zeitpunkt im Jahr 2020 nachholen. Die SGL Carbon SE wird die Lage in den kommenden Wochen weiter genau beobachten und in Abhängigkeit vom weiteren Verlauf der Infektionswelle und den Empfehlungen der zuständigen Behörden zu einem neuen Termin für die Hauptversammlung einladen.

Der indische Garnhersteller Polygenta, der sich auf die Herstellung von nachhaltigen Recyclinggarnen spezialisiert hat, produziert seit kurzem Recycling Polyester FDY Garne in seinen Anlagen in Nashik. Das Garn wird mit der patentierten chemischen Recyclingtechnologie von perPETual Global Technologies und der Direktspinnanlage von Oerlikon Barmag, ausgestattet mit dem 32fach WINGS Konzept, hergestellt.

Die Spinnanlage wurde von Technologen von Oerlikon Textile India in enger Zusammenarbeit mit den Prozessfachleuten von Oerlikon Barmag in Betrieb genommen. Aktuell werden verschiedene FDY-Produkte entwickelt. Das produzierte Garn entspricht dem Bedarf der Kunden im Premium-Segment, die qualitativ hochwertige, kosteneffiziente und nachhaltige Lösungen verlangen.

Als eines der weltweit ersten Unternehmen produziert Polygenta seit 2014 zu 100 % recycelte POY und DTY aus Post-Consumer-PET unter Verwendung des patentierten chemischen Recyclingverfahrens, das von perPETual Global Technologies entwickelt wurde. Das Verfahren von perPETual reduziert die CO2-Belastung um mehr als 66 % im Vergleich zu PET-Neuware. Das Garn wird mit Anlagen und Systemen von Oerlikon Barmag gesponnen. Dadurch ist Polygenta in der Lage, eine große Bandbreite von DTY- und FDY-Garnen herzustellen, die dem Global Recycled Standard (GRS) entsprechen.

Erzgebirgisches Technologieunternehmen wirkt an Transporttasche der Zukunft mit - futureTEX Vorhaben Inmouldtronic verbindet Elektronik mit Textilien

Als Zulieferer für Elektromobilität ist das erzgebirgische Unternehmen WESKO GmbH (WESKO), Stollberg europaweit erfolgreich. Die Produkte aus Werkzeug- und Formenbau finden bei nahezu jedem Automobilhersteller Anwendung.

So stellt WESKO auch Prüfadapter für Prüfanlagen von Batterien her, die in der E-Mobilität, z. B. bei Daimler, zum Einsatz kommen. Präzision und innovative Lösungen sind Schlüsselkomponenten des Unternehmens und entscheidend, sowohl für die Entwicklung als auch für die Fertigung von Spritzgieß- und speziellen Sonderwerkzeugen.

Durch den Strukturwandel hin zur E-Mobilität erzielte WESKO in den letzten drei Jahren ein durchschnittliches Wachstum im zweistelligen Bereich. Darüber hinaus erwartet das Werkzeugbauunternehmen weitere Zuwächse, zum einen durch die Produkte in den Bereichen Elektrik/Elektronik und Interieur, als auch durch die Arbeit als Kunststoffserienfertiger. Kunststoffteile spielen bei Elektrofahrzeugen durch die Gewichtseinsparungen eine große Rolle.

Michael Wiesehütter arbeitete seit 2009 als Prokurist und Kaufmännischer Leiter bei WESKO. Seit 2019 ist er nun der Geschäftsführer. Im futureTEX-Interview gibt er einen Einblick, wie das weitreichende Know-how und die langjährige Erfahrung des Unternehmens im Werkzeug- und Formenbau mit der Arbeit als Vorhabenpartner im Projekt futureTEX einhergehen.

Drei Fragen an Michael Wiesehütter, Geschäftsführer der WESKO GmbH, Stollberg

Welche Ziele verfolgen Sie mit Ihrer Arbeit im Projekt futureTEX?
Unser Ziel im Vorhaben Inmouldtronic war es, gemeinsam mit den Vorhabenpartnern intelligente textile Transporttechnik für Fahrradkuriere zu entwickeln. Wir realisierten die Idee einer smarten Tasche mit Standardadapter. Sensible Transportgüter, wie z. B. Medikamente, sollen unabhängig von überlasteten Straßen in Großstädten oder verteuerter Energie sicher ans Ziel gebracht werden. Um Produkte zu befördern, ist es unabdingbar, vernetzbare textile Geräte mit standardisierten Schnittstellen zu entwickeln, die eine Stromversorgung sowie einen Transfer mit Kabel oder sogar kabellos ermöglichen.
Im weiteren Anwendungsfeld eHealth des Projekts, nutzen wir die Technologie der leitfähigen Fasern in textilen Strukturen für den Bekleidungsbereich. Diese wurden mit einer Software zur Auswertung medizinisch relevanter Daten gekoppelt. Die Integration einer Funktionsdiagnostik in entsprechende Kleidung unterstützt, z. B. die Überwachung von Patienten oder Leistungssportlern. Über ein modulares Konzept werden z. B. Informationen über die Temperatur aufgezeichnet.

In welchem Vorhaben arbeiten Sie aktiv mit? Was sind Ihre Aufgaben?
WESKO war von 2016 bis 2019 im Umsetzungsvorhaben Inmouldtronic als Vorhabenpartner aktiv. Unsere Aufgaben bestanden darin, die einzelnen Bestandteile zu konstruieren, um später die Werkzeuge, als auch die Formeinsätze für das Spritzgießen der Steckverbinder zu erstellen. Spritzguss ist ein Verfahren, bei welchem Kunststoff unter Druck in ein Werkzeug eingespritzt wird, um dann als Fertigteil herauszukommen. Einmal angefertigt, können die Werkzeuge mit austauschbaren Formeinsätzen immer wieder die gleichen Bauteile fertigen, wodurch die Herstellungskosten erheblich sinken.
Zudem entwickelten wir die grundlegenden technischen Anforderungen für die einzelnen Bauteile der späteren Transporttasche: vom Steckverbinder über die ins Textil zu integrierenden elektronischen Komponenten bis hin zur textilen Verschaltung. Schlussendlich realisierten wir eine vollständige Struktur für den gesamten Herstellungsprozess, unter Berücksichtigung des Gefahrenpotentials.

Welchen Mehrwert möchte Ihr Unternehmen aus der Arbeit in futureTEX ziehen?
Durch die Beteiligung in den F&E-Verbundvorhaben haben wir Gelegenheit, von Beginn an in verschiedenen innovativen Themen mitzuarbeiten und die Entwicklung sogar maßgeblich zu beeinflussen. Im Idealfall generieren wir hierdurch künftiges Neugeschäft, ernten so die Früchte unserer Entwicklungsarbeit und sind mit neuen Technologien und Entwicklungen als Erstes am Markt. Besonderes Innovationspotenzial bietet dabei die interdisziplinäre Zusammenarbeit mit Akteuren verschiedener Branchen. Weiterhin gibt es im Bereich unserer Kernkompetenz „Steckverbinder“ auch eine Vielzahl denkbarer Anwendungsfälle in Marktsegmenten, in denen wir aktuell noch nicht unterwegs sind und die wir gern erschließen möchten.