Aus der Branche

• Innovation beginnt mit Kreativität
• Ein Pionier der Chemiefaserindustrie

Als vor einem Jahrhundert die Ära der Chemiefaserindustrie begann, leistete auch ein deutsches Unternehmen Pionierarbeit. Die 1922 gegründete Barmag zählte zu den weltweit ersten Unternehmen, die Maschinen zur Großfertigung synthetischer Spinnfasern konstruierten. Bis heute prägt der führende Hersteller von Chemiefaser- Spinnanlagen und -Texturiermaschinen aus Remscheid, seit 2007 eine Marke des Schweizer Oerlikon-Konzerns, den technologischen Fortschritt in seiner Branche – in Zukunft immer mehr mit Innovationen rund um Nachhaltigkeit und Digitalisierung.

Am 27. März 1922 wird im bergischen Barmen die Barmer Maschinenfabrik Aktiengesellschaft (Barmag)  aus der Taufe gehoben. Die deutschen und holländischen Gründer begeben sich damit auf technologisches Neuland, entstanden durch eine bahnbrechende Erfindung. 1884 erschuf der französische Chemiker Graf Hilaire Bernigaud de Chardonnet aus Nitrozellulose die sogenannte Kunstseide, später als Rayon bekannt. In den folgenden Jahrzehnten beginnt eine rasante Entwicklung auf der Suche nach synthetischen Spinnstoffen und ihren Fertigungstechnologien. Als eine der ersten Maschinenfabriken kämpft sich Barmag durch diese ereignisreiche Frühzeit der Chemiefaserindustrie, durch „Goldene Zwanziger“ und Weltwirtschaftskrise, und erleidet die weitgehende Zerstörung ihrer Werke Ende des Zweiten Weltkriegs. Der Wiederaufbau gelingt. Mit der unaufhaltsamen Erfolgsstory rein synthetischer Kunststofffasern wie etwa Polyamid blüht das Unternehmen in den 1950er- bis 1970er-Jahren auf, errichtet Standorte in allen internationalen, für die damalige Textilindustrie wichtigen Industrieregionen und erlangt Weltgeltung. Im Auf und Ab von Expansion, globalem Wettbewerb und Krisenzeiten erringt Barmag eine Spitzenposition im Markt und wird zum bevorzugten Partner für den technologischen Aufbau der Chemiefaserindustrie Chinas, Indiens und der Türkei. Seit 2007 agiert das Unternehmen als starke Marke unter dem Dach des Oerlikon- Konzerns.

Auf den Flügeln der Innovation
Heute ist Oerlikon Barmag ein führender Anbieter für Chemiefaser-Filamentspinnanlagen sowie - Texturiermaschinen und Teil des Geschäftsbereichs Manmade Fibers Solutions in der Oerlikon Division Polymer Processing Solutions. Und der Anspruch ist nicht kleiner geworden: „Das Streben nach Innovation und technologischer Führerschaft war, ist und wird immer Teil unserer DNA sein“, betont Georg Stausberg, CEO Oerlikon Polymer Processing Solutions. Sichtbar wurde dies in der Vergangenheit an wegweisenden Neuerungen wie der revolutionären Wickler-Generation WINGS für POY im Jahr 2007 und WINGS für FDY dann in 2012. In der Gegenwart steht die Neu- und Weiterentwicklung im Zeichen von Digitalisierung und Nachhaltigkeit. So realisiert Oerlikon Barmag seit Ende des letzten Jahrzehnts als einer der ersten Anlagenhersteller weltweit voll vernetzte Smart Factories für die weltweit führenden Polyesterhersteller. Digitale Lösungen und Automatisierung helfen auch hier, mehr Klima- und Umweltverträglichkeit zu erreichen. Dieses Nachhaltigkeitsengagement manifestiert sich nicht nur im bereits 2004 eingeführten e-save Label für alle Produkte: Bis 2030 will Oerlikon an allen Standorten auch CO2-neutral werden und seine Energie ausschließlich aus erneuerbaren Quellen gewinnen. Ein ehrgeiziges Ziel, bei dessen Umsetzung das Oerlikon Barmag-Jubiläum helfen kann, so Georg Stausberg: „Innovation beginnt mit Kreativität. Und aus der Erinnerung an die Vergangenheit lässt sich viel Motivation für die Zukunft mitnehmen.

• Stephan Sielaff löst interimistischen CEO Cord Prinzhorn ab
• CFO Thomas Obendrauf verlängert Vertrag nicht
• Aufsichtsratsvorsitzender Peter Edelmann steht mit Abschluss der Hauptversammlung als Aufsichtsratschef nicht mehr zur Verfügung
• Cord Prinzhorn kehrt in Aufsichtsrat zurück und übernimmt Aufsichtsratsvorsitz

Der Aufsichtsrat der Lenzing AG hat Stephan Sielaff, den bisherigen CTO/COO der Lenzing AG, zum 01.04.2022 zum neuen Vorstandsvorsitzenden bestellt. Er folgt auf Cord Prinzhorn, der im vierten Quartal 2021 den Vorstandsvorsitz interimistisch übernommen hatte. Cord Prinzhorn kehrt in den Aufsichtsrat der Lenzing AG zurück. Der Vorstand wird somit wieder von fünf auf vier Personen reduziert.

Stephan Sielaff ist diplomierter Chemieingenieur und war von 1993 bis 2014 in diversen Management-Positionen der Unternehmen Unilever und Symrise tätig. Zwischen 2014 und 2020 war er beim Schweizer Spezialchemie-Unternehmen Archroma – einem Zulieferer der Textil- und Papierindustrie – als Mitglied des Vorstandes (COO) für die strategische Weiterentwicklung des Unternehmens verantwortlich. Mit 01.03.2020 wurde er als Technikvorstand und COO der Lenzing AG bestellt.

CFO Thomas Obendrauf hat den Aufsichtsrat darüber in Kenntnis gesetzt, für eine weitere Verlängerung seines im Juni 2022 auslaufenden Vertrages nicht mehr zur Verfügung zu stehen. Der Aufsichtsrat der Lenzing AG arbeitet bereits an einer zeitnahen Nachbesetzung. Obendrauf wird dem Unternehmen bis zum Eintritt eines Nachfolgers beratend zur Seite stehen.

Peter Edelmann scheidet auf eigenen Wunsch mit 26.04.2022 aus dem Aufsichtsrat aus. Cord Prinzhorn kehrt – nach seiner interimistischen Tätigkeit als CEO – in den Aufsichtsrat zurück und übernimmt den Vorsitz.

„Seed to shirt. From us to you. Nothing to hide.“: das klassische T-Shirt wird unter fairen Bedingungen gefertigt und ist zu 100 Prozent rückverfolgbar.

Das neue On-T entstand in Zusammenarbeit von On, dem Performance Laufschuh- und Bekleidungshersteller aus der Schweiz, mit dem Schweizer Garn- und Bekleidungsproduzenten Remei. On und Remei verfolgen die gleichen Ziele: hochqualitative, langlebige Produkte mit dem kleinstmöglichen negativen Impact auf die Umwelt zu erschaffen. On setzt auf Kreislauffähigkeit, ethische und natürliche Materialien und nachhaltige Beziehungen zu Partner*innen in den Produktionsstätten.  
 
Gemeinsam haben sie das On-T entwickelt: es kombiniert weiche Atmungsaktivität von Bio-Baumwolle mit Schweizer Technik und passt sich allen Gegebenheiten an. Es absorbiert auf natürliche Weise Feuchtigkeit, so hinterlässt es beim Schwitzen kein unangenehmes Gefühl. Eine Naht gibt dem Shirt einen einfachen, aber modernen Twist.

Die Reise des On-T beginnt in Tansania. Hier bauen geschulte Bäuerinnen und Bauern zertifizierte Biobaumwolle an aus gentechnikfreiem Anbau. Remei gibt den Landbaubetrieben eine Abnahmegarantie für die Biobaumwolle und kann so langfristige Partnerschaften und die Verfügbarkeit ermöglichen. Die Baumwolle wird bereits beim Einkauf vergütet, hinzu kommt eine Prämie, die über dem Marktpreis liegt. Was für Remei die wesentliche Grundlage fairen Handelns ist, gibt Sicherheit und Kontinuität bei den schwächsten Marktteilnehmer*innen, den Landwirt*innen sowie deren Familien. Diese Verantwortungsübernahme ermöglicht die Rückverfolgbarkeit der Endprodukte bis zum Ursprung.  
 
Nach Tansania geht es für das On-T weiter nach Indien, wo die Baumwolle gesponnen wird. In Litauen wird der Stoff hergestellt und schließlich auch das finale Produkt gefertigt. Wer den Weg des On-T selbst verfolgen möchte, muss nur das Label im Shirt scannen. Mit dem Tool my-trace by Remei ist die gesamte Lieferkette nachverfolgbar – von der Baumwollsaat bis hin zum fertigen Textil. 

Zünd hat sich zu einem Komplettlösungsanbieter mit hoher Fach- und Beratungskompetenz in den Bereichen Workflow und Automation entwickelt. Der Marktführer für digitale Schneidsysteme bietet massgeschneiderte Workflowlösungen für jeden Produktionsschritt. Den hohen Praxisnutzen und ihr überzeugendes Preis-Leistungs-Verhältnis hat auch die Fachjury der European Digital Press Association EDP festgestellt und drei Softwaretools mit dem Prädikat «Best in Class» ausgezeichnet.

PrimeCenter wurde zur «Best Workflow Solution» erkoren. Der Pick&Place Interface Option und der Visualizing Option wurden die Prädikate «Best in Robotics», respektive «Best Print Support Tool» verliehen.

Zünd steht für modernste und leistungsstarke digitale Schneidsysteme «Made in Switzerland». Seit geraumer Zeit macht sich das Schweizer Unternehmen auch mit bedienerfreundlicher Automatisierungssoftware einen Namen - so mit der Druckvorstufensoftware PrimeCenter, der Visualizing Option oder der Pick&Place Interface Option. Die beiden letztgenannten sind wirkungsvolle Features zur Integration von Robotern für die Teileentnahme bzw. zu deren visuellen Unterstützung.

• PrimeCenter, die Automatisierungssoftware ist die Steuerzentrale für die Erstellung von Druck- und Schnittdaten und sorgt für einen produktiven und effizienten Vorstufenworkflow. Anwender erstellen mit wenigen Klicks fertig verschachtelte Print&Cut-Aufträge.
   
• Über die Pick&Place Interface Option kann das Zünd Cut Center – ZCC einen Roboter ansteuern. Damit lassen sich die geschnittenen Teile vollautomatisch entnehmen, sortieren und an vordefinierten Stellen ablegen.
   
• Die Visualizing Option ermöglicht die visuelle Unterstützung während der Teileentnahme.
  Mittels Projektion oder via Monitor werden die Schnittteile gekennzeichnet. Die Anwenderin erkennt auf einen Blick, welche Teile zu welchem Auftrag gehören und kann sie für ein durchgängiges Track&Trace mit Etiketten kennzeichnen.

Seit über zehn Jahren prüft die EDP mit einem technischen Komitee, einer Jury und abschliessend in einer Award-Generalversammlung der Mitglieder, welche Entwicklungen und Produkte in der grafischen Industrie besonders interessant und empfehlenswert sind.

Der Schweizer Cutterhersteller Zünd Systemtechnik und die niederländische Airborne Composites Automation verstärken ihre Zusammenarbeit. Im Rahmen einer Vertriebskooperation profitieren die Kunden von modernsten digitalen Produktionslösungen für die automatisierte Verarbeitung von Faserverbund-werkstoffen. Zünd und Airborne werden diese Lösungen über ihre jeweiligen Vertriebs- und Servicenetze vermarkten.

Sie sind technologieführend mit Ihren Lösungen für die Herstellung und Verarbeitung von Faserverbundwerkstoffen – Zünd entwickelt und baut digitale Flachbettschneidsysteme für den Zuschnitt von Verstärkungsfasern wie CFK oder GFK, Airborne mit Sitz im niederländischen Den Haag stellt integrierte Automatisierungslösungen für die rationelle Verarbeitung von Faserverbundwerkstoffen her. Ziel der Partnerschaft ist es, den Kunden den Zugang zu modernsten digitalen Zuschnitt- und Automatisierungslösungen weiter zu vereinfachen. Die Kompetenzen der beiden Unternehmen ergänzen sich dabei gegenseitig. Insbesondere beim vollautomatischen Zuschnitt, dem Preforming, dem Entladen und Sortieren von Faserverbundzuschnitten kommt das gebündelte Know-how voll zum Tragen.

Die automatisierten Kitting-Lösungen von Airborne senken die Produktionskosten durch Maximierung der Materialausbeute (durch optimierte Materialverschachtelung) und lösen die Herausforderung der Sortierung und Gruppierung von Schnittteilen aus einem komplex verschachtelten Schnittbild in laminierfertige Kits mit minimalem Bedienereingriff. Die Lösungen sind auf die individuellen Bedürfnisse der Kunden zugeschnitten, von erschwinglichen halbautomatischen Einstiegsprodukten bis hin zu voll integrierten Systemen. Die Systeme sind "plug and play" und benötigen keine spezielle Programmierung. Die Software von Airborne generiert den Robotercode für eine regelmässige oder dynamische Schachtelung anhand der Informationen aus den Nestingdaten. Dabei passt sich die Sortierlösung "on the fly" an.

Zünd konstruiert, produziert und vermarktet seit über 30 Jahren digitale Schneidsysteme. Die leistungsstarken und modularen Flachbettcutter von Zünd kommen heute auf der ganzen Welt zum Einsatz. Das Schweizer Familienunternehmen verfügt über ein weltumspannendes Netz an eigenen Verkaufsgesellschaften und Serviceorganisationen und wird in zweiter Generation von Oliver Zünd geführt: «Hier ergänzen sich zwei starke Partner gegenseitig. Wir kooperieren bereits in anderen Bereichen mit starken Partnern. Mit der Partnerschaft mit Airborne verfolgen wir diese Strategie konsequent weiter. Airborne verfügt über exzellentes Wissen in der Entwicklung und im Bau automatisierter Lösungen für die Verarbeitung von Verbundwerkstoffen. Gemeinsam können wir unseren Kunden modernste Technologie zur Verfügung stellen und bieten die technologische Antwort auf die steigende Nachfrage nach hochleistungsfähigen und innovativen Produktionssystemen für den Faserverbundmarkt.»

Joe Summers, Commercial Director Airborne: "Die Partnerschaft mit Zünd bringt unseren Kunden einen grossen Mehrwert. Zünd teilt unsere Ambitionen, den Zuschnittraum effizienter zu gestalten. Der Zünd Cutter steht im Mittelpunkt, wenn es darum geht, Materialien mit grösstmöglicher Material- und Arbeitseffizienz in zugeschnittene Formen zu verwandeln".

• Smarte Workflows für digitalen Zuschnitt und Kitting

Zünd präsentiert auf der JEC World 2022 in Paris seine neusten Entwicklungen im Bereich digitaler und modularer Zuschnittlösungen für die Verarbeitung von Faserverbundwerkstoffen. Der Schweizer Spezialist für den digitalen Zuschnitt von Composites zeigt, wie sich Datenmanagement, Zuschnitt und nachgelagerte Prozesse wie das Absortieren oder das Gruppieren intelligent und bedarfsgerecht automatisieren lassen. Ob Rohmaterialien wie Karbon- oder Glasfasern, Halbzeuge wie Prepregs oder thermoplastische Organobleche, Waben- oder Hartschaumkerne sowie Hilfsmaterialien – im Faserverbundbereich werden die unterschiedlichsten Werkstoffe eingesetzt, Zünd-Schneidlösungen ermöglichen alle Zuschnitt auf demselben Cutter.

In der Industrie 4.0 generell und im Zuschnitt von Faserverbundwerkstoffen im Speziellen, ist der barrierefreie Datenfluss der Schlüssel zu einem effizienten Workflow. Mit dem PreCut Center kann der Anwender hohen Anforderungen in anspruchsvollen Fertigungsprozessen gerecht werden. Die Software optimiert vollautomatisch Schneidkonturen und stimmt die Schneidpfade auf das Material und die eingesetzten Werkzeuge ab. Mit dem integrierten Nesting werden die Schnittteile automatisch verschachtelt. Angesichts hoher Materialpreise ist die maximale Materialausnutzung die Basis des wirtschaftlichen digitalen Zuschnitts.

Mit dem Pick&Place Interface stellt Zünd eine wirtschaftliche Lösung für die vollautomatisierte Entnahme, Gruppierung und Ablage von Schnittteilen vor. Das Pick&Place Interface ermöglicht, über die Bediensoftware Zünd Cut Center – ZCC direkt mit einem Roboter zu kommunizieren. Über das Pick&Place Interface lässt sich die Teileentnahme und -ablage vollständig automatisieren. Die notwendigen Parameter werden den Metadaten des Auftrages entnommen

• Das hochwirksame, langanhaltende Polymersystem mit Silan-Quat Technologie hemmt das Wachstum unerwünschter Bakterien
• Sanitized® Puretec™ Technologie mit optimaler antimikrobieller Wirkung für alle Faserarten

Das führende Schweizer Unternehmen SANITIZED AG, das für seine antimikrobiellen Lösungen mit langanhaltendem Frischeeffekt für Textilien bekannt ist, stellt seine neue Produktlinie vor: Sanitized® Puretec™. Eine nicht auslaugende, metall- und partikelfreie antimikrobielle Lösung, die die Ansammlung geruchverursachender Bakterien auf Textilien verhindert. Die Wirkung dieser Technologie hält lange an, ohne dass Wirkstoffe freigesetzt werden, sodass hygienische Sicherheit erhalten bleibt und Nachhaltigkeitsanforderungen erfüllt werden. Angesichts des wachsenden Bedarfs an nachhaltigeren antimikrobiellen Lösungen ist die Nachfrage am Markt nach wirksamen metall- und partikelfreien Technologien zur Eindämmung von Gerüchen gestiegen. Die SANITIZED Produktentwickler haben es geschafft, die Haltbarkeit und Wirksamkeit von Sanitized® Puretec™ zu optimieren. Die antimikrobielle Lösung basiert auf quaternären Silanen (Silan-Quat) und wird all diesen Anforderungen gerecht. Da es sich um einen nicht auslaugenden Wirkstoff handelt, haftet die Silan-Quat Technologie an der Gewebeoberfläche. Die herausragende Leistung der Puretec™ Technologie wurde auf allen Faserarten nachgewiesen, insbesondere auf Synthesefasern wie Polyester. Die hohe kationische Ladungsdichte des vollständig polymerisierten Siloxan-Polymernetzwerks wird genutzt, um Geruch verursachende Mikroorganismen zu reduzieren. So wird die Funktionalität der Textilien länger erhalten.

Eine langanhaltende Lösung für Sportbekleidung
Sanitized® Puretec™ ist eine wirksame Lösung für Marken und Textilproduzenten, die synthetische Sportbekleidung herstellen. Der grosse Nutzen für Kunden und die Umwelt: das Lieblingstextil kann zwischen den Waschgängen länger getragen werden – ein weiterer Vorteil für Sportbekleidungsmarken und Konsumenten, die von der langanhaltenden Frische ihrer Textilien profitieren.

Geruchskontrolle, Vorbeugung von Materialschäden, längere Haltbarkeit
Die Eindämmung des Bakterienwachstums reduziert nicht nur die Geruchsbildung erheblich, sondern schützt die Textilien gleichzeitig vor durch Bakterien verursachten Schäden und Verfärbungen, Vorgänge, die die Funktionsfähigkeit und Nutzungsdauer des Textilproduktes verkürzen können. Zahlreiche mikrobiologische Tests haben bestätigt, dass Sanitized® Puretec™ optimale Geruchskontrolle garantiert. Das Sanitized® Additiv verleiht Textilien Mehrwert in Form von Pflegeleichtigkeit, angenehmerem Tragegefühl und besserer Performance.

• Livinguard optimiert die eigene, selbstdesinfizierende Technologie und entwickelt erste permanente, biozidfreie Technologieplattform

Die patentierte Technologie des Schweizer Hygiene-Unternehmens Livinguard zerstört kontinuierlich und nachweislich 99,9 Prozent von Krankheitserregern (Mikroben) wie Viren und Bakterien. Dazu zählen unter anderem Influenza- und Gelbfieberviren, Coronavirus SARS-CoV-2 und diverse Varianten des Corona-Virus, Tuberkulose- und E. Coli- Bakterien, Staphylokokken und Salmonellen. Die Livinguard Technologie basiert auf dem Prinzip der physikalischen Desinfektion: Oberflächen werden mit dauerhaft positiven Ladungen versehen, die negativ geladene Mikroben anziehen und deren Zellwände beschädigen, wodurch diese für den Menschen unschädlich gemacht werden.

Mit dieser Technologie ausgestattete Produkte sind über lange Zeiträume wiederverwendbar und damit um ein vielfaches nachhaltiger als Einmalprodukte. Aus diesem Grund wurde der Livinguard Pro Mask im September 2021 der renommierte Award „Sustainability Product of the Year“ verliehen.

Diese bereits erprobte und wirksame Livinguard Technologie hat das Unternehmen nun entscheidend weiterentwickelt und optimiert. Im Rahmen des Kongresses „Restart“ in Berlin im September 2021 stellte das Unternehmen die weltweit erste permanente biozidfreie Desinfektion vor. Diese neue Methode arbeitet weiter auf Basis der bestehenden, patentgeschützten Wirkprinzipien der positiv geladenen Oberflächen. Zudem wirkt die Technologie dauerhaft selbstdesinfizierend und kann über verschiedene Verfahren auf vielen verschiedenen Materialien (darunter Textilien, Kunststoffen und Papier) angewendet werden. Dank dieser permanenten Wirksamkeit der Selbstdesinfektion und der vielfältigen Einsatzmöglichkeiten stellt diese Neuentwicklung eine bahnbrechende Innovation im Bereich der Hygiene dar und ist zugleich ein weiterer wichtiger Schritt in Sachen Nachhaltigkeit.

Die nun erstmals vorgestellte biozidfreie Livinguard Technologie ist aufgrund ihrer auf elektrischer Ladung basierenden Funktionsweise sicher für den Menschen und stellt damit eine hervorragende umwelt- und ressourcenschonende Alternative zu herkömmlichen Desinfektionsmethoden dar. Wissenschaftliche Tests zeigen, dass die antimikrobiellen Eigenschaften an das Trägermaterial binden und so weder durch Zeitablauf oder andere Einflüsse (z.B. Waschung) an Wirksamkeit einbüßen. Da die Livinguard Technologie auf einem mechanischen Wirkprinzip basiert, ist die Bildung von Resistenzen äußerst unwahrscheinlich.
Die Wirksamkeit der zugrundeliegenden biozidfreien Technologie wurde von Dr. Torsten Koburger-Janssen (Hygiene Nord, Deutschland) begutachtet. In seiner Untersuchung konnte er nachweisen, dass die Gesamtkeimzahl auf mit Livinguard Technologie behandelten Textilien nach 48 Stunden signifikant niedriger lag als bei unbehandelten Stoffen. Auch wenn das Keimwachstum nicht völlig unterbunden wurde, so lag auch dieser Faktor deutlich niedriger als in der unbehandelten Vergleichsgruppe. Daneben wurde auch die versprochene Geruchsreduktion auf Textilien von Probanden bestätigt, ohne dass dies eine explizite Fragestellung dieser Gesamtkeimzahl-Untersuchung gewesen wäre.

Die Livinguard Technologie findet in den unterschiedlichsten Bereichen Anwendung, darunter im medizinischen Sektor sowie in diversen Industrien. Derzeit setzt Livinguard seine Technologie mit der biozid und der biozidfreien Formulierungsplattform bei Gesichtsmasken, Kleidung für den privaten Gebrauch und den Beruf, Hygieneprodukten, Computer-Tastaturen sowie bei Luft- und Wasserfiltern ein.

Zwei Traditionsunternehmen wachsen zusammen: AG Cilander, der Schweizer Spezialist für Textilveredelung aus Herisau, übernimmt mit Oktober 2021 vollständig die Schweizer ALUMO AG. Die Appenzeller Manufaktur ist bekannt für die Herstellung feinsten Baumwollgewebes in hoher Schweizer Qualität

Die Textilveredelung ist ein Geschäftsfeld, in dem Qualität, neue Technologien und die Neugierde für innovative textile Lösungen eine zentrale Rolle spielen. Um wachsen zu können und zeitgleich den hohen Ansprüchen an die Materialien gerecht zu werden, sind starke, zuverlässige Allianzen mit Kunden und Partnern ein wichtiger Pfeiler. Mit der Übernahme der ALUMO AG, dem Weltmarktführer für feinste Baumwollstoffe, erschließt die AG Cilander nun ein neues Marktsegment und stellt damit die Weichen für eine erfolgreiche Erweiterung des Produktportfolios und die Eröffnung neuer Absatzmärkte.

Beide Unternehmen blicken auf eine lange Tradition und Expertise in der Textilindustrie zurück und arbeiten seit Jahren gut zusammen.

Die ALUMO AG wird als unabhängiges Unternehmen in Appenzell fortbestehen. Auch die strategische Ausrichtung bezogen auf das Stoffangebot, den Service und die herausragende Qualität bleibt im Unternehmen.

• Rieter CAMPUS stärkt Innovationsstrategie und Technologieführerschaft
• Kunden- und Technologiezentrum sowie Verwaltungsgebäude 2024 bezugsbereit
• Bekenntnis zum Standort Winterthur und zum Werkplatz Schweiz

Am 8. September 2021 erfolgte auf dem Westteil des Rieter-Areals am Standort Winterthur die Grundsteinlegung für den Rieter CAMPUS, der ein Kunden- und Technologiezentrum sowie ein  Verwaltungsgebäude umfasst. Der Rieter CAMPUS wird einen wichtigen Beitrag zur Umsetzung der Innovationsstrategie und zum Ausbau der Technologieführerschaft des Unternehmens leisten. Gleichzeitig ist die Investition von rund 80 Mio. CHF ein Bekenntnis zum Standort Winterthur und zum Werkplatz Schweiz.

Der Rieter CAMPUS bietet mit einer Geschossfläche von über 30 000 m2 Platz für rund 700 hochmoderne Arbeitsplätze. Dafür entwickelte Rieter mit einem Spezialisten für Büroarchitektur ein zeitgemässes und auf die Bedürfnisse des Unternehmens ausgerichtetes Raumkonzept zum «Open Space Office», unterteilt  in Sitzungsräume, Fokusräume und einige Einzelbüros. Die Tiefgarage bietet 88 Parkplätze, vor dem Technologiezentrum entstehen weitere 12 Aussenparkplätze.  «Rieter hat im Lauf seiner über 225-jährigen Firmengeschichte die Stadt Winterthur mitgeprägt. Jetzt entsteht mit dem neuen CAMPUS das Fundament für die Zukunft als führendes Technologieunternehmen. Rieter setzt damit ein deutliches Zeichen für den Standort Winterthur und den Werkplatz Schweiz», erläuterte Bernhard Jucker, Verwaltungsratspräsident der Rieter Holding AG.  Innovation ist ein wichtiger Teil der Rieter-Strategie und für den Erfolg des Unternehmens entscheidend. Deshalb investiert Rieter jährlich mehr als 50 Mio. CHF in Forschung und Entwicklung. Dank dieses Engagements leistet Rieter einen entscheidenden Beitrag für die Weiterentwicklung von Systemen für die nachhaltige Garnproduktion und deren Digitalisierung.

Der Rieter CAMPUS wird ein attraktives Arbeitsumfeld bieten, das Kreativität und Innovation fördert.  Der neue CAMPUS ist in Bezug auf Wirtschaftlichkeit, Energieeffizienz und Nachhaltigkeit ein Vorzeigeprojekt. Beim Bau setzt Rieter auf erneuerbare Energien. Dazu gehören die Wärmeerzeugung via Erdsonden und eine Photovoltaik-Anlage auf rund 1 300 m2 Dachfläche. «Die unternehmerische Ausrichtung auf nachhaltige und energieeffiziente Lösungen für die Garnproduktion spiegelt sich damit im Gesamtkonzept des CAMPUS wider», betonte Rieter CEO Norbert Klapper.  Der Bezug der neuen Gebäude ist für 2024 geplant.