Aus der Branche

• 65 % weniger Emissionen geplant

Die Outdoor-Marke setzt sich zwei wissenschaftlich entwickelte Ziele, um bis 2030 Treibhausgase deutlich zu reduzieren.

2020, zum 50. Jahrestag des Earth Day, verpflichtet sich Arc’teryx Equipment zu sofortigen, wissenschaftlich fundierten Maßnahmen gegen den Klimawandel. Als offizieller Sponsor der Earth Day 50 Initiative beschloss das globale Designunternehmen, seinen Teil dazu beizutragen, indem es wissenschaftsbasierte Ziele zur Reduzierung der Treibhausgasemissionen festlegt.

Bis 2030 will Arc’teryx zwei Ziele erreichen, die vom Science Based Targets Institute überprüft wurden:

• Für den Arc’teryx-Hauptsitz, die kanadische Produktionsstätte und die weltweit 164 Einzelhandelsgeschäfte: Reduzierung der absoluten Scope 1 & 2 THG-Emissionen* um 65% bis 2030.
• Für Arc’teryx-Materialien, -Produkte, -Fabriken, -Werke, -Versand und -Distributionszentren: Reduzierung der Scope 3-THG-Emissionen* um 65% pro Einheit der Wertschöpfung bis 2030

Um diese wissenschaftsbasierten Ziele zu erreichen und die Emissionen zu reduzieren, wird die Marke einen strategischen, vierstufigen Ansatz verfolgen: Materialien und Produktdesign mit geringerer Umweltbelastung, Projekte für erneuerbare Energien, Energieeffizienz und Geschäftsmodelle mit einem geschlossenen Produktkreislauf.

“Gerade sehen wir mehr denn je die Bedeutung und den Wert der Gemeinschaft und hoffen, dass wir andere dazu inspirieren können, sich uns in dieser dringenden Angelegenheit anzuschließen”, sagt Katie Wilson, Senior Managerin für soziale und ökologische Nachhaltigkeit bei Arc’teryx. “Die ehrgeizigen Ziele werden sicherstellen, dass unser Unternehmen die notwendigen Veränderungen zur Bekämpfung des Klimawandels und hin zu einer kohlenstoffarmen Wirtschaft unternimmt.“

Für anspruchsvolle Thermobondingprozesse präsentiert GKD – Gebr. Kufferath AG (GKD) Glashybrid-Gewebebänder von hoher Prozessperformance und Produktqualität. Anwender wählen verstärkt den zunächst als magnetisches Oberband in Doppelbandtrocknern eingesetzten Bandtyp auch als Unterband. Die vollständig mit PFA beschichtete Konstruktion aus Glaslitzen in Laufrichtung und Metalldrähten im Schuss verhindert Anhaftungen. Dadurch sinken Reinigungsintervalle und Stillstände deutlich, während Fertigungsgeschwindigkeit und Standzeiten herkömmliche Maßstäbe übertreffen.

Mit einem Gewicht von nur 1,8 Kilogramm pro Quadratmeter ist die neuartige Bandkonstruktion, so GKD, ein energieeffizientes Leichtgewicht im Trocknerbetrieb. Zugleich steigere die Werkstoffkombination aus Metall und Glasfasern durch eine hochbeständige PFA-Beschichtung deutlich die Prozesseffizienz. Sie schütze– auch beim Einsatz von BiCo-Fasern – Drähte und Kreuzungspunkte von Kette und Schuss zuverlässig vor Anhaftungen.

Weder Fasern noch Binder setzen sich in den Glasfaserlitzen oder zwischen den Drähten ab. Einen zentralen Beitrag zur Optimierung von Prozess- und Produktqualität leistet die hohe Querstabilität dieses Bandtyps: Auch bei großen Arbeitsbreiten oder starken Schrumpfkräften des Produktes überzeugt die einlagige Konstruktion durch exzellente Laufeigenschaften. Im Oberband gewährleisten über 0,8 Millimeter dicke, magnetische Schussdrähte aus Stahl durch die absolute Planlage des Bandes eine exakte Kalibrierung und Kompression. Beim Einsatz als Unterband sichert ein Schussdraht aus Edelstahl analoge Querstabilität. So erhalten auch hochvoluminöse und stark verdichtete Produkte über die gesamte Breite eine konstante Dicke und Dichte mit geringsten Toleranzen.

Ein führender asiatischer Großproduzent für Chemiefasern und Polymer hat in eine neue Oerlikon Nonwoven Meltblown Anlage investiert. Der nun unterzeichnete Vertrag umfasst eine 2-Balken-Anlage für die   Produktion von Filtrationsvliesstoffen – hauptsächlich für medizinische Produkte wie Atemschutzmasken – mit einer nominellen Kapazität von bis zu 1.200 Tonnen Vliesstoff pro Jahr. Der kommerzielle   Produktionsstart ist für das vierte Quartal 2020 geplant.

Die 2-Balken Anlage hat eine Arbeitsbreite von 1,6 Metern und ist mit der neuen patentierten Elektrocharging Einheit von Oerlikon Nonwoven ausgestattet. Die Oerlikon Nonwoven Meltblown Technologie wird im Markt als die technisch effizienteste Methode bei der Erzeugung hoch abscheidender Filtermedien aus Kunststofffasern und insbesondere  in Verbindung mit der elektrostatischen Aufladung bei sehr geringen Druckverlusten anerkannt. Durch die elektrostatische Aufladung der Filtervliese können anspruchsvolle Filtermedien der Filterklassen EPA  und HEPA sowie Medien, die den Anforderungen für
Atemschutzmasken der N95 als auch der FFP2 und FFP3 Klassen notwendig sind hergestellt werden.

Der Bedarf an Filtrationsvliesstoffen für medizinische Anwendungen ist seit dem Ausbruch des Sars-CoV-2 (Coronavirus) weltweit extrem gestiegen und stellt alle Produzenten vor große Herausforderungen.
Bereits im zweiten Quartal 2020 wird eine Meltblown Anlage bei einem führenden westeuropäischen Vliesstoffproduzenten in Betrieb genommen, die dann auch erst einmal ausschließlich Vliesstoffe für Atemschutzmasken produzieren wird.

Aufgrund der aktuellen Notstandsituation bei der lokalen Versorgung mit Atemmasken, produziert Oerlikon Nonwoven im Moment selbst auf der eigenen Labor-Anlage aufgeladene Filtermedien, die an lokale Kleinbetriebe und Gesellschaften für die Manufaktur von Nase-Mund-Masken weitergegeben werden.

Oerlikon gewinnt drei Grossaufträge für Chemiefaseranlagen in China im Gesamtwert von über CHF 600 Millionen

Oerlikon hat erneut von drei der weltweit führenden Chemiefaserproduzenten Grossaufträge für Anlagen zur Herstellung von Kunstfasern erhalten. Alle drei Unternehmen sind in China ansässig und langjährige Grosskunden von Oerlikon. Die Aufträge beziehen sich auf die international führende Garnspinntechnologie von Oerlikon Barmag zur hocheffizienten Polyesterfaserproduktion. Der Gesamtwert der drei Projekte beläuft sich auf über CHF 600 Millionen (EUR 565 Millionen). Die Aufträge werden im Bestellungseingang des Konzerns zu einem sehr geringen Teil im Jahr 2020 und dann in den Jahren 2021 und 2022 verbucht werden. Die Lieferung und Installation der Anlagen bei den Kunden sind für den Zeitraum zwischen 2021 und Anfang 2023 geplant.

In China läuft das Anlagengeschäft trotz kurzer Unterbrechungen nach dem chinesischen Neujahrsfest auf Grund der Coronavirus-Epidemie nahezu unverändert weiter. Die langfristige Projektplanung von Grosskunden im Bereich der Chemiefaserproduktion führte nun zu neuen Grossaufträgen für Oerlikon Barmag. Einer der drei neuen Aufträge im Gesamtvolumen von über CHF 300 Millionen (EUR 282 Millionen) ist zudem der grösste Einzelauftrag, den die Oerlikon Barmag mit Sitz in Remscheid, Deutschland, bislang erhalten hat.

Die umfassenden Chemiefasertechnologielösungen von Oerlikon werden entlang der gesamten Wertschöpfungskette der Polyesterfaserproduktion eingesetzt und beinhalten modernste Automatisierungs- und Digitalisierungstechnologien. Die innovativen Technologien der Oerlikon ermöglichen es den drei chinesischen Unternehmen, ihre bestehenden Produktionskapazitäten für Polyestergarne weiter wettbewerbsfähig auszubauen. Oerlikon Barmag liefert die Gesamtanlagen für WINGS POY und WINGS FDY sowie die Texturiermaschinen aus der eFK Produktfamilie phasenweise über einen Zeitraum von etwas mehr als zwei Jahren aus.

„Die drei Aufträge zeigen das ungebrochene Vertrauen der chinesischen Textilindustrie in den Weltmarkt – und in Oerlikon. Sie machen deutlich, dass global vernetzte Branchen wie die Textilindustrie und Geschäftsmodelle wie das von Manmade Fibers robuster sind, als viele glauben“, sagte Dr. Roland Fischer, CEO des Oerlikon Konzerns. Georg Stausberg, CEO des Oerlikon Segments Manmade Fibers ergänzte: „Dass diese Kunden sich immer wieder für Oerlikon entscheiden, hat seine Ursache einerseits in unseren innovativen Technologien, andererseits aber auch in der Tatsache, dass wir seit Jahrzehnten diese umfangreichen Projekte flexibel und zuverlässig abwickeln und dabei auch Herausforderungen meistern, die sich etwa wie zur Zeit aus globalen Epidemien mit allen daraus kurzfristig folgenden Einschränkungen für Produktionsstandorte und Logistik ergeben.“

Autoneum ist 2019 organisch um 2.5% gewachsen und hat damit den rückläufigen Markt deutlich übertroffen. In Schweizer Franken stieg der Umsatz leicht auf 2 297.4 Mio. CHF. Wie bereits kommuniziert haben jedoch vor allem operative Ineffizienzen in Nordamerika und Wertberichtigungen auf Anlagen in dieser Region die Profitabilität stark belastet und zu einem Konzernverlust von –77.7 Mio. CHF geführt. Der Verwaltungsrat beantragt daher, für das Geschäftsjahr 2019 auf eine Dividende zu verzichten. Für 2020 werden basierend auf dem Anfang des Jahres neu lancierten Turnaroundprogramm in Nordamerika deutliche Profitabilitätssteigerungen erwartet.

2019 war ein für die Automobilindustrie extrem herausforderndes Jahr. Die anhaltend schwache Weltkonjunktur, weiterhin bestehende Handelsstreitigkeiten und die zunehmende Regulierung der Mobilität haben sich negativ auf die Fahrzeugnachfrage ausgewirkt. Doch auch intern war 2019 für Autoneum ein Jahr des Wandels. So hat eine durch die neue Konzernleitung im Herbst durchgeführte Situationsanalyse ergeben, dass die kurz- und mittelfristige Geschäftsentwicklung des Konzerns neu bewertet werden muss. In der Business Group North America haben sich die operativen und kommerziellen Probleme als weiter reichend erwiesen als ursprünglich angenommen. Dementsprechend ist das im Frühjahr 2019 lancierte Turnaroundprogramm Anfang 2020 durch ein dezidiertes, weit umfassenderes Programm für die nordamerikanischen Standorte ersetzt worden.

Umsatzwachstum trotz rückläufigen Weltmarkts
Infolge der Nachfrageschwäche ist die Zahl der weltweit produzierten Fahrzeuge 2019 gegenüber dem Vorjahr erneut und deutlich gesunken, wobei das Produktionsminus mit knapp –6% wesentlich ausgeprägter war als 2018. Dank zahlreicher Neuanlaufe und des vorteilhaften Modellportfolios konnte Autoneum trotz der globalen Marktabkühlung ein organisches Umsatzwachstum von 2.5% erzielen. Der in Schweizer Franken konsolidierte Umsatz stieg von 2 281.5 Mio. CHF um 0.7% auf 2 297.4 Mio. CHF.

Profitabilität leidet unter operativen Ineffizienzen und Wertberichtigungen
Operative Ineffizienzen in Nordamerika und Wertberichtigungen auf Anlagen in dieser Region sind der Hauptgrund für das 2019 erstmalig negative Konzernergebnis. Zusätzlich wirkten sich die stark gesunkene Automobilproduktion in Europa und China sowie die damit verbundene schwächere Auslastung der Fertigungskapazitäten in den betroffenen Business Groups negativ auf die Profitabilität des Konzerns aus. Dementsprechend sank das EBITDA vor IFRS-16-Effekten auf 126.0 Mio. CHF (2018: 197.2 Mio. CHF), was einer EBITDA-Marge von 5.5% entspricht (2018: 8.6%). Der Einmaleffekt aus Wertberichtigungen in Höhe von –68.0 Mio. CHF hat das EBIT belastet, wodurch es sich auf –32.9 Mio. CHF (2018: 114.1 Mio. CHF) reduzierte. Ohne diesen Einmaleffekt summierte sich das EBIT auf 35.0 Mio. CHF. Die EBIT-Marge lag 2019 vor Wertberichtigungen bei 1.5%, unter Berücksichtigung derselben bei –1.4% (2018: 5.0%).

Bereits zum sechsten Mal präsentiert Oerlikon Nonwoven markt- und kundenorientierte Lösungen für Hygiene- und Medikal-, Filtrations- und andere technische Anwendungen auf der weltweit führenden Nonwoven Messe INDEX in Genf, Schweiz. Vom 31. März bis 3. April 2020 können sich die Messebesucher vom umfangreichen Produkt- und Prozess-Know-How des Neumünsteraner Anlagenbauers überzeugen.

Umfangreiches Spinnvliesportfolio – immer die passende Lösung
Im Bereich der Spinnvliestechnologie ist Oerlikon Nonwoven mittlerweile sehr breit aufgestellt. Der Prozess zur Produktion von Geotextilien aus Polyester oder Polypropylen wurde optimiert; er kennzeichnet sich durch hohe Produktionskapazitäten und Erträge bei gleichzeitig niedrigem Energieverbrauch für die Produktion von Benchmark Vliesstoff-Produkten.

Für die Produktion von Hygiene-Vliesstoffen bietet Oerlikon Nonwoven seine neue QSR (Quality Sized Right) Anlagen an. Hierbei werden die Vorteile der Vliesbildung des chinesischen Maschinenbaupartners in die Gesamtanlage integriert. Der Vorteil für die Vliesstoffproduzenten: wettbewerbsstarke Lösungen auf einem attraktiven Preisniveau mit vergleichsweise geringen Investitionen.

Meltblown Vliese kosteneffizient produzieren
Neue einzigartige und höchst anspruchsvolle Filtermedien lassen sich dank der optimierten Meltblown-Technologie der Oerlikon Nonwoven einfach und effizient herstellen. Ob als Stand-Alone -Anlage mit einer oder mehreren Positionen, als „Plug & Produce“-Einbauten in bereits vorhandene Anlagen oder in Kombination mit anderen Technologien: der Oerlikon Nonwoven Meltblown Prozess ermöglicht schon heute die kosteneffiziente Herstellung von Meltblown Vliesen mit Qualitätsanforderungen von morgen. Immer mehr Produzenten entscheiden sich für die inzwischen vielfach bewährten und stets weiterentwickelten Meltblown-Lösungen von Oerlikon Nonwoven.

Airlaid Technologie für die Vliesstoffe von morgen
Pulp bzw. Zellstofffasern als Rohstoff für die Vliesstoffherstellung steht aktuell nahezu konkurrenzlos in Bezug auf Nachhaltigkeit und Umweltverträglichkeit dar. Der Airlaid-Prozess von Oerlikon Nonwoven ist die ideale Lösung für die Verarbeitung von diesem Rohstoff zu hochwertigen Produkten für eine Vielzahl von Anwendungen. Eine Produktion von hochqualitativen, leichten Airlaid Vliesen mit wirtschaftlich attraktiven Produktionsgeschwindigkeiten und Anlagendurchsätzen ist heutzutage gefragt. In diesem Bereich setzt das patentierte Formierverfahren von Oerlikon Nonwoven, das zudem die homogene Durchmischung von verschiedensten Rohstoffen ermöglicht, bei gleichzeitig hoher Gleichmäßigkeit und homogener Faserablage auch bei Vliesen mit geringem Flächengewicht Maßstäbe. Auch bei nachhaltigen Anwendungen im Recycling-Bereich gewinnen die Vorzüge dieser Technologie immer mehr an Bedeutung.

P&G patentierte PHANTOM-Technologie von Teknoweb Materials
Ebenfalls auf dem Messestand vorgestellt wird die von P&G patentierte PHANTOM-Technologie von Teknoweb Materials, dem strategischen Partner von Oerlikon Nonwoven für Hygieneprodukte und Wischtücher. Teknoweb Materials erhielt von P&G eine weltweite Exclusivlizenz für diese Technologie. Die PHANTOM-Technologie ist die überlegene alternative Technologie zur Herstellung von z.B. Feuchttüchern aus Pulp und Polymerfasern. Diese Technologie hat im Vergleich zu den bisher im Markt bekannten Verfahren ökologische sowie Leistungs- und Kostenvorteile. Durch den Verzicht auf die Wasserstrahlverfestigung ist eine anschließende Trocknung des Materials nicht mehr notwendig. Mittels gezielter Prozessführung können die relevanten Produktparameter wie etwa Weichheit, Festigkeit, Schmutzaufnahme und Flüssigkeitsaufnahme optimal eingestellt werden.

Für Epson Deutschland GmbH beginnt eine Dekade, die noch stärker als bisher von den Themen Verantwortung und Nachhaltigkeit geprägt sein wird. Die konsequente Umsetzung der international formulierten und anerkannten Nachhaltigkeitsziele der Vereinten Nationen bildet dabei den Kompass aller Maßnahmen. Wesentliche Meilensteine der Umwelt- und Sozialpolitik des Unternehmens sind bereits seit 2008 in der langfristigen Epson Umweltvision 2050 formuliert und fixiert in der mittelfristigen Unternehmensvision „Epson 25“. Epson setzt dabei auf seine Stärken, nämlich die bereits jetzt schon energieeffizienten, umweltschonenden Technologien weiter zu perfektionieren und damit im Sinne der Verantwortung eines global tätigen Technologiekonzerns zu agieren.

Neue Wertschöpfungsmöglichkeiten für die Region

»Vom Braunkohle- zum BioökonomieREVIER«: Im Rahmen des Strukturwandels soll das Rheinische Revier zu einer Modellregion für ressourceneffizientes und nachhaltiges Wirtschaften werden. Insgesamt 15 Innovationslabore entstehen gerade an der Schnittstelle zwischen (Land-)Wirtschaft und Wissenschaft, beteiligt sind Vertreter aus Wirtschaft, Wissenschaft, Politik und Gesellschaft. Die Innovationslabore sollen den schnellen Transfer neuer Verfahren in die Praxis ermöglichen, um Wertschöpfung und neue Arbeitsplätze zu generieren. Das Fraunhofer UMSICHT ist gemeinsam mit weiteren Partnern für das Projekt »AZUR« verantwortlich, das den Anbau und die Verwertung von Heil- und Medizinpflanzen am Beispiel von Arnika untersucht.

Aus den Händen von Forschungsstaatssekretär Thomas Rachel MdB (3.v.l.) nahmen Prof. Wolfgang Marquardt (Vorstandsvorsitzender Forschungszentrum Jülich), Prof. Ulrich Schurr (Forschungszentrum Jülich), Prof. Ulrich Schwaneberg (RWTH Aachen), Dr. Georg Schaumann (Sense up) und Prof. Volker Sander (FH Aachen) die Förderurkunden entgegen. Die Fraunhofer-Gesellschaft und YNCORIS GmbH & Co. KG sind weitere Partner des Konsortiums.

Aus den Händen von Forschungsstaatssekretär Thomas Rachel MdB (3.v.l.) nahmen Prof. Wolfgang Marquardt (Vorstandsvorsitzender Forschungszentrum Jülich), Prof. Ulrich Schurr (Forschungszentrum Jülich), Prof. Ulrich Schwaneberg (RWTH Aachen), Dr. Georg Schaumann (Sense up) und Prof. Volker Sander (FH Aachen) die Förderurkunden entgegen. Die Fraunhofer-Gesellschaft und YNCORIS GmbH & Co. KG sind weitere Partner des Konsortiums.

Das Rheinische Revier ist stark von der Nutzung fossiler Rohstoffe geprägt. Ein zentraler Pfeiler der Energiewende ist jedoch der Kohleausstieg, weshalb die Region besonders vom Strukturwandel betroffen ist. Die Gestaltung dieses Strukturwandels ist Kern des Projekts »BioökonomieREVIER Rheinland«, das Ziel: eine Modellregion für nachhaltiges Wirtschaften zu schaffen. Insgesamt stellt die Bundesregierung bis Mitte 2021 rund 25 Millionen Euro für das Vorhaben zur Verfügung. »Mit der Förderung durch das Bundesministerium für Bildung und Forschung wollen wir die Bioökonomie in die Anwendung bringen und so zu neuen Produkten, neuen Produktionsverfahren und neuen Arbeitsplätzen kommen. Das Rheinische Revier bietet dafür beste Voraussetzungen und wird einer der Eckpfeiler sein, um die jüngst beschlossene, neue Bioökonomiestrategie der Bundesregierung mit Leben zu füllen«, so Forschungsstaatssekretär Thomas Rachel MdB zum Projektauftakt. Beste Voraussetzungen für eine erfolgreiche Umsetzung bringen auch die beteiligten Organisationen mit ein: Sie decken das gesamte Spektrum von der Grundlagenforschung bis hin zur praktischen Umsetzung ab.

Landwirtschaftliche Produktion erweitern: hochwertige pharmazeutische Inhaltsstoffe

Im ersten Teilprojekt wird eine Regionalstrategie ausgearbeitet. Parallel dazu entstehen sogenannte Innovationslabore und -plattformen an den Schnittstellen von Wissenschaft, Wirtschaft und Landwirtschaft. Sie gehen auf konkrete Probleme im Rheinischen Revier ein und sollen auch in der Fläche wirksame Maßnahmen umsetzen.

Das Fraunhofer UMSICHT bringt seine Expertise im Bereich nachhaltiger Landwirtschaft mit ein. Auf Basis der Forschungsarbeit soll die landwirtschaftliche Produktion in der Region ausgebaut werden. In Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer IME und dem Forschungszentrum Jülich betrachten die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler die nachhaltige biogene Wertschöpfung von Heil- und Medizinpflanzen am Beispiel von Arnika. »Im Laufe des Projekts `AZUR` wählen wir zum einen ertragreiche Arnikapflanzen aus Zuchtprogrammen für den Freilandbau aus, zum anderen entwickeln wir die sensorgesteuerte Kultivierung in Indoor-Systemen«, erklärt Volkmar Keuter, Leiter der Abteilung Photonik und Umwelt am Fraunhofer UMSICHT. Auch der Ernteprozess wird detailliert betrachtet, um mithilfe neuer Technologien gezielt die wirkstoffreichsten Blüten zu gewinnen.

Innovative Prozessbandkonstruktionen als sicherer Schutz gegen Elektrostatik und Anhaftungen

Zur größten globalen Vliesstoffmesse, der INDEX in Genf, unterstreicht die technische Weberei GKD – Gebr. Kufferath AG (GKD) einmal mehr ihre ganzheitliche Beratungs- und Engineering-Kompetenz für die Nonwovens-Industrie. Getreu der Unternehmensvision, nur solche Produkte und Lösungen zu schaffen, die die Welt gesünder, sicherer und sauberer machen, präsentiert GKD hier ein umfassendes Spektrum an Gewebe- und Spiralgliederbändern für die Vliesformierung, -trocknung und -verfestigung. Im Mittelpunkt des Messeauftritts stehen zwei wegweisende Entwicklungen: CONDUCTO® 7690 mit metallischen Multifilen und antihaftbeschichtete Glashybrid-Gewebebänder. Abgerundet wird der Messeauftritt durch maßgeschneiderte Filtermedien aus Metallgewebe, die in Zentralfiltern, Spinnbalken und Anblassieben der Polymerfiltration nachweislich neue Maßstäbe setzen. Zu allen Themen stehen die langjährig erfahrenen GKD-Experten bei der INDEX für vertiefende Gespräche zur Verfügung.

Maximale Prozesssicherheit und Anlagenverfügbarkeit entscheiden in der Vliesstoffindustrie über Wirtschaftlichkeit der Produktion und Produkterfolg. Eine zentrale Aufgabe übernehmen dabei Transport- und Prozessbänder von GKD durch anlagen- und produktspezifisch ausgelegte Gewebekonstruktionen und Werkstoffe.

Spunlaid-Vliesformierung: Metallische Ableitung auch für Hygieneprodukte
Mit CONDUCTO® 7690, einer Gewebekonstruktion aus Polyester-Monofilen und metallischen Multifilen, ist es GKD gelungen, Elektrostatik ableitendes Metall so aufzubereiten, dass es auch für anspruchsvolle Medizin- und Hygieneprodukte risikolos einsetzbar ist. Das jüngste Mitglied der CONDUCTO®-Familie ermöglicht eine bis zu zehn Mal höhere Ableitung elektrostatischer Aufladung als herkömmliche Bänder. Die webtechnisch auf der Bandrückseite eingebrachte Metallfaser hat keinen Kontakt zum Produkt. Das flexible Garn aus Edelstahlfasern korrodiert nicht, ist robust und biegewechselfreundlich. Zugleich optimiert es die Ableitung elektrostatischer Aufladung in bisher nicht gekanntem Maße. Diese Eigenschaften paart die neue Gewebekonstruktion mit den bekannten Vorteilen aller CONDUCTO®-Formierbänder: hoher Mitnahmeeffekt, homogene Vliesbildung, optimale Vliesabnahme und einfache Reinigung.

Vliesverfestigung und -trocknung: Jahrelange Laufzeit ohne Anhaftungen
Ein deutliches Plus an Prozesseffizienz kennzeichnet die Erfolgsbilanz der antihaftbeschichteten Glashybrid-Gewebebänder von GKD: Im mehrjährigen Praxiseinsatz als Ober- und Unterband haben sie in anspruchsvollen Thermobonding-Prozessen mit stark klebenden Produkten die hohen Erwartungen an Prozessperformance und Produktqualität weit übertroffen. Die einlagige Gewebekonstruktion aus Metalldrähten im Schuss und Glasfaserlitze als Kette macht die Bänder zu energieeffizienten Leichtgewichten. Jahrelange Laufzeit, minimierte Reinigungsintervalle und hohe Fertigungsgeschwindigkeit unterstreichen ihre Wirtschaftlichkeit. Auch bei großen Arbeitsbreiten oder starken Schrumpfkräften des Produktes überzeugen die Glashybrid-Gewebebänder durch exzellente Querstabilität und Laufeigenschaften. Ihre vollständige hochwertige PFA-Beschichtung schützt Drähte, Litzen und Kreuzungspunkte sogar bei stark klebenden Produkten oder dem Einsatz von BiCo-Fasern vor Anhaftungen aller Art. Glashybrid-Gewebebänder sind Temperaturbeständig bis 250 Grad Celsius und längen sich nicht.

Converting: Praxisbewährte und leistungsstarke Alternative
Kundenspezifisch angepasste Spiralgliederbänder aus eigener Fertigung ergänzen die bewährte Prozessband-Palette von GKD. Insbesondere bei sehr breiten oder schnelllaufenden Anlagen, auf denen Hygieneprodukte hergestellt werden, sind die Spiralgliederbänder oftmals eine attraktive Alternative. Mit hoher Luftdurchlässigkeit und Formstabilität unterstreichen sie einmal mehr die ganzheitliche Prozess- und Transportbandkompetenz von GKD.

Polymerfiltration: Lange Standzeiten, präzise Filtration
Im Zentralfilter verleihen prozessabhängig ausgelegte, mehrlagige Metallgewebesiebe von GKD den Siebwechslern lange Standzeiten. Die aus bis zu sechs Lagen Optimiertem Tressengewebe gefertigten Filterronden oder -kerzen überzeugen durch hohe Schmutzaufnahmekapazität, feine Abscheideraten und geringe Verblockungsneigung. Im Spinnbalken optimieren anwendungsindividuelle Medien in Langfiltern oder Ronden die Filtration des Schmelzflusses und verlängern gleichzeitig die Standzeiten der Spinndüsen. Anblassiebe aus Wabenträgerplatten, die beidseitig mit speziell veredelten Gewebekonstruktionen bestückt werden, gewährleisten durch eine homogenisierte Strömung gleichmäßigen Faserfluss.

Der Schweizer Textilinnovator HeiQ verbessert seine Produktlinien HeiQ Fresh und HeiQ XReflex. Die aktualisierten Produkte bieten Verbesserungen in mehreren technischen Aspekten für HeiQ Fresh und mehr Produktoptionen mit HeiQ XReflex.

HeiQ Fresh ist das erste Produkt von HeiQ, das entwickelt wurde, um das Problem stinkender Outdoor-Bekleidung zu lösen. Seitdem wurde die Produktfamilie zur Geruchskontrolle mit drei nachhaltigen Produkten - HeiQ Pure TAG, HeiQ Pure SPQR und HeiQ Fresh FFL - kontinuierlich aktualisiert. HeiQ Pure TAG wurde überarbeitet. Es handelt sich um eine Geruchskontrolle auf Basis von recyceltem Silber mit einer nichtionischen Neuformulierung, die mit den meisten Textilveredelungsprodukten in hohem Maße kompatibel ist. Es hat eine lange Haltbarkeit und ist sehr lagerstabil. HeiQ Pure SPQR ist eine silber- und biobasierte hybride Technologie zur Geruchskontrolle mit Zweifach-Wirkung und erfüllt die Anforderungen des USDA Biopreferred® Programms. HeiQ Fresh FFL ist eine biobasierte Technologie zur Geruchskontrolle, die ebenfalls die Anforderungen des USDA Biopreferred® Programms erfüllt. Alle diese Produkte sind OEKO-TEX® (Klasse 1-4) konform und bluesign® genehmigt. Sowohl HeiQ Pure SPQR als auch HeiQ Fresh FFL werden als Standardware ausgeliefert, was den weltweiten Versand und die Lagerhaltung erleichtert und zu einer Kostenreduzierung führt.

HeiQ bringt für HeiQ XReflex zusätzliche Stoff- und Isolationspakete auf den Markt. Diese Lösung bietet das gleiche Maß an Wärme bei einer bis zur Hälfte reduzierten Isolation, reduziert das Volumen und spart Material für Bekleidung, Schlafsäcke, Handschuhe, Decken usw. Eine durchschnittlich isolierte Jacke kann mit HeiQ XReflex den ökologischen Fußabdruck reduzieren und bis zu 280g CO2, 10 MJ Energie und 6L Wasser einsparen. Diese patentierte Technologie wird jetzt mit einer oder zwei Schichten wärmereflektierender Oberfläche angeboten, die bei gleicher Wärme bis zu 50% weniger Volumen bieten, ohne die Atmungsaktivität des Stoffes zu beeinträchtigen. HeiQ XReflex ist auch als leichte Gewebeschicht erhältlich und bietet damit eine ultradünne Wärmebarriere für eine grössere Design-Flexibilität sowie Logistik- und Kostenoptimierung.

„Wir sind ständig auf der Suche nach Möglichkeiten, um unsere Effizienz und Technologien bei HeiQ kontinuierlich zu verbessern“, sagt Carlo Centonze, CEO der HeiQ Group. „Mit diesen neuen Verbesserungen unserer HeiQ Fresh- und HeiQ XReflex-Technologien bieten wir unseren Kunden einen besseren Support und bessere Produkte, um deren Endprodukte auf dem Markt zu etablieren und zu differenzieren.“