Aus der Branche

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) hat einen neuen Leitfaden zum für Händler relevanten Thema „Vereinzelung von Medizinprodukten“ nach Artikel 16 der EU-Medizinprodukte-Verordnung (MDR) veröffentlicht. Die Vereinzelung hatte in den vergangenen Monaten unter Fachhändlern und Hilfsmittel-Leistungserbringern, die nach der MDR als Händler gelten, viele Fragen aufgeworfen und für Unsicherheit gesorgt. „Die kostenfreie BVMed-Publikation zeigt auf, welche Tätigkeiten durch den Händler konformitätsrelevant sind und als Vereinzelung verstanden werden können und hilft bei der Feststellung einer potenziellen Betroffenheit nach der MDR. Sie enthält Handlungsempfehlungen und veranschaulicht in einem Fließschema, welche Vorgaben von Händlern einzuhalten sind und wann welche Pflichten zu erfüllen sind“, so BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll.

Der Leitfaden wurde auf der MDR-Konferenz der BVMed-Akademie erstmals vorgestellt und kann hier heruntergeladen werden.

In der chemischen Produktion ist der Verbrauch von Material und Energie grundsätzlich hoch und somit auch das Potenzial, diesen stetig zu reduzieren. Möglichkeiten dazu werden im neuen Themenschwerpunkt „Ressourceneffiziente Chemieanlage 4.0“ des VDI Zentrums Ressourceneffizienz (VDI ZRE) sichtbar gemacht. Der Fokus liegt dabei auf Digitalisierungstechnologien. Unternehmen erhalten Impulse zur Umsetzung in der Praxis.

Online-Tool des VDI ZRE hilft, Potenziale zu identifizieren
Durch einen effizienteren Umgang von Rohstoffen können Chemieunternehmen wettbewerbsfähiger werden und die Umwelt schonen. Dieser Aspekt lässt sich nicht nur bei der Planung neuer Anlagen berücksichtigen. Selbst bestehende können optimiert werden. Digitalisierungstechnologien bzw. innovative Apparate und Anlagen unterstützen verschiedene Ansätze für mehr Ressourceneffizienz, wie z.B. intelligentes Engineering, eine smarte Gebäudeinfrastruktur oder modularisierte Produktion.

Komplexität reduzieren
Der Prozess der Produktion von chemischen Produkten ist sehr komplex. Für einen einfachen Zugang ist es sinnvoll, zunächst die Herstellungsverfahren von Grundstoffen zu betrachten. Hier gibt es innovative Möglichkeiten, wie bspw. die stoffliche Nutzung von CO2 oder Power-to-X-Verfahren. Im Online-Themenschwerpunkt „Ressourceneffiziente Chemieanlage 4.0“ sind weitere material- und energieschonende Technologien den Bereichen Planung und Optimierung, Produktion sowie Infrastruktur zugeordnet. Der Fokus liegt darauf, wie Digitalisierung dabei unterstützen kann, den Verbrauch natürlicher Ressourcen zu reduzieren.

Nutzen in der Praxis
Wie lassen sich neuen Technologien für das eigene Unternehmen nutzen? Anschaulich werden Technologien anhand von Anwendungsmöglichkeiten und -beispielen. Der Online-Themenschwerpunkt „Ressourceneffiziente Chemieanlage 4.0“ zeigt solche aus der Forschung und Praxis auf. Dies beinhaltet auch solche Innovationen, die derzeit noch nicht in der industriellen Praxis einsatzfähig, jedoch besonders wichtig für die Planung von Anlagen und Prozessen sind. Weitere Unterstützung für einen Veränderungsprozess bieten die Einschätzungen zu den Material-, Energie- und Treibhausgas-Einsparungen, zu Investitionskosten und zum Umsetzungsaufwand. Der vom Bundesumweltministerium beauftragte Themenschwerpunkt steht kostenlos zur Verfügung unter: www.ressource-deutschland.de/chemieanlage

Die DiloGroup informiert auf der Techtextil in Frankfurt (21. – 24.06.2022) über Neuentwicklungen, die Verbesserungen der Produktionstechnik mit Schwerpunkt Nadelvliesstoffe definieren.

Mehr und mehr zeigt sich, dass gerade die Textilwirtschaft in den strengen Fokus der Regulierungsbehörden gerät, die auf die Beachtung von Nachhaltigkeitsgrundsätzen drängen und Gesetzeswerke auf den Weg bringen. Demnach sind alle industriellen Branchen aufgerufen, Einsparungen im Sektor des Material- und Energieverbrauchs zu erreichen. Dabei spielt selbstverständlich der Textilmaschinenbau eine herausragende Rolle, indem er diese verschärften Anforderungen aufgreift und Lösungen anbietet für Faserstoffrecycling und die Reduktion des Verbrauchs von Strom, Wasser und Hilfsmitteln. Die DiloGroup unternimmt große Anstrengungen, zusammen mit einem Kreis von Partnerfirmen, diesen Herausforderungen zu entsprechen. Dabei sind mehrere Schwerpunkte in der Entwicklungsarbeit zu nennen:

1. Intensivvernadelung
   Die Nadelvliestechnologie ist per se ein Herstellungsverfahren, das auf seiner mechanischen Basis eine hohe Energieeffizienz besitzt. Insoweit richten sich die Entwicklungsanstrengungen der DiloGroup darauf, mit Methoden der „Intensivvernadelung“ Vliesstoffe, statt mit Wasserstrahl, genadelt herzustellen und dies auch für Leichtvliesstoffe aus feinen Fasern für den Bereich Medizin und Hygiene im Flächengewichtsbereich 30 – 100 g/m². Durch die Vernadelung können die umweltrelevanten Kosten in der Produktion: Strom, Gas, Wasser pro Jahr auf ca. 1/3 bis 1/5 gesenkt werden.
   Abgesehen von den perspektivischen Vorzügen des mechanischen Intensivvernadelungs-Verfahrens gegenüber dem hydrodynamischen ist die Wasserstrahlverfestigung bei geringen Flächenmassen und höchsten Produktionsleistungen derzeit das bedeutendste Produktionsverfahren, das Dilo auch als Gesamtanlagenanbieter in Generalunternehmerschaft mit Partnern anbietet.
2. „Faserstoff-Recycling“
   Fasermaterialien in Vliesstoffen und Bekleidungsabfällen können insbesondere dann erfolgreich wieder verwertet werden, je besser es gelingt im Reißprozess Stapellängen erhaltend zu arbeiten. In der klassischen Reißerei werden die Stapellängen stark eingekürzt und sind deshalb als Rohstoff nur noch für untergeordnete Zwecke der thermischen und akustischen Dämmung oder z. B. als Schutztextilien, Transportdecken, Malervliese etc. einsetzbar.
   Bei textilen Abfällen im Rahmen der Altkleiderverwertung ist das „fädige“ Reißen über besondere Reißmaschinen und –verfahren so einsetzbar, dass mit den wieder gewonnenen Fasern größerer Stapellänge natürlich auch Vliesstoffanlagen beschickt und damit Produktmerkmale besser spezifiziert und kontrolliert werden können.
3. Additive Vliesstoffherstellung
   Das additive Herstellverfahren des „3D-Lofters“ ist insbesondere für Autoformteile mit unterschiedlich verteilten Massen geeignet; aber auch im Bereich der Kleidungs- und Schuhproduktion dürfte sich ein zunehmendes Einsatzpotential entwickeln.
4. „IsoFeed“-Krempelspeisung
   Im Sektor der Krempelspeisung bildet das „IsoFeed“-Konzept ein großes Potential einer sehr viel gleichmäßigeren Krempelbeschickung, so dass gleichzeitig die Flormassenverteilung mit ihrer Variationsbreite eingeengt werden, und damit der Fasermaterialverbrauch, bei gleicher Qualität des Endproduktes, sinken kann.

• Beschaffungsprobleme, Überregulierung und Inflation belasten die Branche

Die Hersteller der deutschen Maschenindustrie blicken zum zweiten Quartal des Jahres sorgenvoll in die Zukunft.  Die wirtschaftlichen Folgen des Kriegs in der Ukraine und die anhaltenden Störungen in den Lieferketten lassen die Erträge trotz befriedigender Auftragslage einbrechen. „Immer höheren Beschaffungspreise belasten die Margen“, sagt Martina Bandte, Präsidentin des Gesamtverbands der deutschen Maschenindustrie. „Dazu kommt die Kaufzurückhaltung der Konsumenten, die durch die politische Lage und die hohe Inflation verunsichert sind.“

Mit den Umsätzen im In- und Ausland und den aktuellen Auftragseingängen sind gut 95 Prozent der Maschenfirmen zufrieden. Dadurch ist der Geschäftsklimaindex der Maschenindustrie zum 2. Quartal 2022 mit 9,28 zwar noch deutlich positiv, doch verzeichnet er im Vergleich zum 1. Quartal (17,96 Indexpunkte) einen drastischen Rückgang. Die Branche erwartet in den nächsten Monaten Nachfrageeinbrüche und weiter steigende Produktionskosten.  60 Prozent der Hersteller rechnen mit einer weiteren Verschlechterung der Ertragslage.

„Wirtschaft und Verbraucher brauchen jetzt dringend Entlastung. Aber Berlin und Brüssel nehmen allen Alarmsignalen zum Trotz weiter Kurs auf noch mehr Bürokratie und Vorschriften“, kritisiert die Familienunternehmerin Bandte. „Teure und ideologisch motivierte Regulierung in der Umwelt- und Energiepolitik und eine Wohlführpolitik auf Pump ziehen uns den Boden unter den Füßen weg. Die Politik scheint sich nicht mehr für ein innovationsfreundliches und dynamisches Wirtschaftsklima in Europa zu interessieren. Das ist Gift für Wachstum und Innovation.“

Das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. zeigt auf der Techtextil 2022, der internationalen Messe für technische Textilien und Vliesstoffe, innovative Highlights aus Forschung und Entwicklung. Neben einer kettengewirkten textilen Fassadenbegrünung im Modulsystem und textilen Leichtbauelementen für den Baubereich aus Hanf als nachwachsendem Rohstoff präsentiert das STFI auch Neues aus der Vliesstoffforschung. Für die Vliesstoffkompetenz steht das Projekt optiformTEX, bei dem für die Halbzeugherstellung im Automobilsektor die Flächenmasse gezielt beeinflusst wurde. Des Weiteren stellt das Chemnitzer Institut eine ökologische Schaumbeschichtung für Schutztextilien aus. Zentrales Highlight des STFI-Messeauftritts ist darüber hinaus ein mobiles Robotersystem, das ein automatisiertes Bestücken eines Spulengatters im Kleinformat zeigt.

Highlights auf der Techtextil 2022
Die begrünte Fassadenkachel ist ein System, mit dem durch einen einfachen, modularen Segmentaufbau großflächige Gebäudeflächen kostengünstig begrünt werden können. Neben einer Gebäudedämmung soll das System den gestalterischen Ansprüchen einer modernen Innenstadt entsprechen. Durch eine Funktionsintegration in die textile Trägerschicht und abgestimmte Pflanzenauswahl wird eine wartungsarme Begrünung möglich.

Formbauteile aus Vliesstoffen kommen zunehmend im Automobilbereich zum Einsatz. Konventionelle Vliesstoffe haben aktuell gleichmäßige Flächenmassen. Technische Lösungen zur lastgerechten Bauteilverstärkung und der daraus resultierende optimierte Materialeinsatz stellen ein enormes wirtschaftliches Potenzial dar. Die Grundidee von „optiformTEX“ war daher die Flächenmassenverteilung im Flor vor der Halbzeugverfestigung gezielt zu beeinflussen. Im Ergebnis wurde ein textiltechnologisches Verfahren und die zugehörige Anlagenkomponente erfolgreich entwickelt, die sowohl für synthetische als auch für Naturfaserstoffe geeignet sind.

Zukunftsweisende Materialien bieten Entwicklungen aus dem Bereich nachwachsender Rohstoffe in Kombination mit biobasierten Harzsystemen: im Projekt „Gro-Coce“ wurde durch die Verbindung nachhaltiger Bauprodukte und -weisen ein innovatives Deckensystem entwickelt. Gegenwärtig entwickelt das Projektteam ein hochleistungsfähiges Hanfbasthalbzeug sowie die Schritte zu dessen reproduzierbare Herstellung mittels textiler Flächenbildung. Erste Applikations- und Belastungstests der Hanfbasthalbzeuge an Holzbalken konnten das hohe Leistungspotenzial der Naturfasermaterialien bestätigen.

Spezielle Funktionstextilien basieren auf Verbundmaterialien mit Beschichtungen oder Membranen. Die bisherige Herstellung der Beschichtungen/Membranen birgt häufig ökologische und gesundheitliche Risiken. Am STFI wurden daher lösemittelfreie, rein wässrige Beschichtungssysteme sowie eine Technologie zu deren Applikation für den Schutztextilbereich entwickelt, woraus eine atmungsaktive, wasserdichte und waschpermanente Textilbeschichtung resultiert.

Zentrales Highlight des STFI-Messeauftritts ist ein mobiles Robotersystem, das automatisiertes Bestü-cken eines Spulengatters im Kleinformat zeigt. Der Roboter ist am STFI Teil der „Textilfabrik der Zukunft“, in welcher eine Spielmatte gewebt und Schritt für Schritt entlang der textilen Kette weiterverarbeitet wird.

• Umfassende Investitionen in Innovation und Nachhaltigkeit werden fortgeführt.
• In Indien wird die Übernahme des Geschäftsbereichs Engineering Plastics von Ester Industries Ltd. auf den Weg gebracht und damit der globale  Wachstumskurs der Gruppe fortgesetzt

Mit einem Umsatz von 1.508 Millionen Euro, erwirtschaftet an mehr als 30 Produktions- und Vertriebsstandorten in Europa, Asien und Amerika, hat die RadiciGroup das Geschäftsjahr 2021 mit einem positiven Ergebnis abgeschlossen – trotz der Auswirkungen der Pandemie und der vor allem in der zweiten Jahreshälfte stark gestiegenen Rohstoff- und Energiekosten.

Die Gruppe unter Leitung der Brüder Angelo, Maurizio und Paolo Radici hat ihren Kurs der Konzentration auf die als strategisch und synergetisch geltenden Kerngeschäfte wie Polyamidchemie, technische Kunststoffcompounds und fortschrittliche Textillösungen fortgesetzt. Zugleich wurde mit der Einführung einer neuen Palette an Persönlicher Schutzausrüstung für medizinische und industrielle Anwendungen das Produktangebot erweitert.

Das EBITDA erreichte 268 Mio. Euro, und der Jahresüberschuss belief sich auf 150 Mio. Euro.

Ungeachtet dieser Situation bleibt es für die Gruppe wichtig, die Investitionen fortzusetzen.

„Im Jahr 2021 hat die Gruppe 53 Mio. EUR investiert“, betont Alessandro Manzoni, CFO der RadiciGroup. „Sie stammten aus dem Kapitalfluss und haben weder Auswirkungen auf die Finanzlage, die weiterhin positiv ist und sich im Vergleich zu 2020 weiter verbessert hat, noch auf die Bilanzkennzahlen.“

Darüber hinaus setzen die Verantwortlichen der Gruppe trotz der komplexen Zeiten auch im Jahr 2022 ihren umfassenden Investitionsplan fort, um die Präsenz der RadiciGroup auf den globalen Märkten zu stärken und ihre Wettbewerbsfähigkeit weiter zu verbessern.

Damit im Zusammenhang steht auch die Übernahme des Geschäftsbereichs Engineering Plastics von Ester Industries Ltd., einem Unternehmen mit Sitz in Indien, das sich seit Jahrzehnten auf die Produktion von technischen Kunststoffcompounds spezialisiert hat und an der Bombay Stock Exchange gehandelt wird. In diese Transaktion hat die Gruppe rund 35 Mio. Euro investiert, um die Internationalisierung ihres Geschäftsbereichs High Performance Polymers fortzusetzen.

Digitalisierte Fertigungsverfahren ermöglichen eine individualisierte Produktion. Eine geringe Fehlerquote ist besonders bei E-Textiles wichtig, da Fehler bei den smarten Zusatzfunktionen in Textilien oft erst am Ende der Wertschöpfungskette erkannt werden. Dadurch werden textile Wearables sehr teuer und ein Mehrwert zu nichttextilen Wearables wie Smartwatches ist nicht mehr gegeben. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) entwickeln für das Prozessmanagement einen globalen „Industrie 4.0-Ansatz“, der bereits bei der Garnherstellung beginnt und sich über alle Prozessketten erstreckt.

Für hochelastische smarte Textilprodukte werden Garne verwendet, die häufig sowohl aus leitfähigen als auch nichtleitfähigen Komponenten bestehen. Dazu werden zum Beispiel konventionelle hochelastische Garne mit leitfähigen Feinstdrähten umwunden. Die Elastizität der Garnkomponente bleibt auf diese Weise weitgehend erhalten. Beim Stricken werden die Fäden jedoch so stark belastet, dass die leitfähigen Garnkomponenten geschädigt werden können. Da dabei häufig nicht das gesamte Garn bricht, wird bei den derzeitigen Produktionsabläufen der Fehler während des Strickprozesses nicht erkannt. Im Extremfall ist das fertige Strickteil Ausschuss. Bei fully fashioned gestrickten Teilen ist der Schaden wegen der relativ geringen Produktivität des Flachstrickprozesses und des relativ hohen Verlusts an Produktionszeit besonders groß.

Um Fehler der elektrischen Eigenschaften bereits während des Herstellungsprozesses zu erkennen, werden im Forschungsprojekt SensorStrick 4.0 Prozess- und Umgebungsdaten bei der Textilproduktion in verschiedenen Prozessstufen erfasst.

Dazu werden Umwinde- und Flachstrickmaschinen mit verteilter Sensorik ausgerüstet, die Temperatur, Feuchte, Licht, Näherung und Fadenzugkraft sowie die Fadengeschwindigkeit misst. Zusätzlich überwachen Mikrofone die Geräusche in der direkten Produktionsumgebung. Diese akustischen Messdaten weisen zum Beispiel auf Vibrationen hin und können besonders gut mit künstlicher Intelligenz ausgewertet werden. Bei der Umwindegarnherstellung werden die erfassten Prozessgrößen direkt für die Steuerung der Prozessparameter verwendet.

Darüber hinaus werden neue kostengünstige Sensoren entwickelt. Für laufende Garne wurde zum Beispiel ein Prinzip mit vier Messröhrchen entwickelt, die schnell und berührungsfrei messen, wie leitfähig das durchlaufende Garn ist und wie seine sensorischen Eigenschaften sind. Diese Sensoren sind so ausgelegt, dass sie in möglichst vielen Textilprozessen eingesetzt werden können ohne sie aufwendig an unterschiedliche Abläufe anpassen zu müssen.

Die Garne werden also sowohl bei der Umwindegarnherstellung als auch im anschließenden Strickprozess überwacht. Tritt ein Bruch der leitfähigen Garnkomponente auf, wird er sofort entdeckt. Luftfeuchtigkeit und Umgebungstemperatur beeinträchtigen die Messgenauigkeit nicht. Die Überwachung der Prozesse funktioniert nicht nur bei Gestricken, sondern auch bei anderen textilen Flächen.

Im weiteren Projektverlauf werden die Sensoren bei der Herstellung von hochelastischen Umwindegarnen und Strickteilen eingesetzt und dabei getestet wie effektiv die auftretenden Fehler erkannt werden.

Mit diesen neu entwickelten Verfahren können fehlerhafte Halbzeuge rechtzeitig aus der Prozesskette genommen werden. Teure zusätzliche Kontrollen während späterer Prozessschritte werden überflüssig.

Zwei Drittel der Ärzt:innen und Pflegefachkräfte in der Wundversorgung erwarten durch neue Regelungen zur Erstattung von Wundauflagen negative Folgen für Patient:innen. Das ergab eine Online-Umfrage im Auftrag des Bundesverbandes Medizintechnologie, BVMed, unter Ärzt:innen verschiedener Fachrichtungen und Pflegefachkräften. Die Behandlung von infizierten oder infektionsgefährdeten Wunden ist demnach für die meisten Befragten hoch relevant. Rund 70 Prozent nutzen regelmäßig antimikrobielle Wundauflagen. Antibiotika kommen nur selten zum Einsatz. „Der Blick in die Praxis zeigt, dass sich die lokale Therapie komplexer Wunden mit antimikrobiellen Wundauflagen bewährt hat. Sie kann die Gabe von Antibiotika vermeiden oder reduzieren. Das könnte sich gravierend ändern, wenn die Auswahl an erstattungsfähigen antimikrobiellen Wundverbänden reduziert wird. Etablierte Lokaltherapien würden erheblich behindert und die Patient:innenversorgung sowie die medizinische Therapiehoheit letztlich eingeschränkt werden“, kommentiert BVMed-Wundexpertin Juliane Pohl, Leiterin des Referats Ambulante Versorgung. Der BVMed setzt sich vor diesem Hintergrund dafür ein, die beschlossenen Regelungen kritisch zu prüfen und mit Fachexpert:innen zu diskutieren.

Die zentralen Ergebnisse der Umfrage im Überblick:

• Die Versorgung infizierter und infektionsgefährdeter Wunden hat für mehr als drei Viertel der Befragten einen hohen Stellenwert.
• Insgesamt nutzen 71 Prozent regelmäßig Wundauflagen mit ergänzenden antimikrobiellen Eigenschaften. Diese sind mit der derzeitigen Versorgung infizierter/infektionsgefährdeter Wunden mit Verbandmitteln und Wundversorgungsprodukten zufrieden.
• Insgesamt nutzen nur 4 Prozent Antibiotika zur Behandlung dieser Wunden. Bisher gilt, dass eine lokal infizierte Wunde lokal antimikrobiell behandelt werden soll. Deutlich höher ist dieser Anteil mit 13 Prozent bei den Diabetologen.
• Bei der Auswahl der Produkte orientieren sich medizinisch-pflegerische Fachpersonen vorrangig an eigenen Erfahrungen (76 Prozent) und medizinischen Anforderungen (75 Prozent) – für 39 Prozent sind auch wirtschaftliche Kriterien relevant.
• Nur jede:r Zweite der befragten Ärzt:innen und Pflegefachkräfte kennt die Arzneimittel-Richtlinie Abschnitt P und Anlage Va zur Verordnungs- und Erstattungsfähigkeit von Verbandmitteln und sonstigen Produkten zur Wundbehandlung. Unter Allgemeinmediziner:innen, Praktiker:innen und Internist:innen ist diese nur einem Drittel der Befragten (34 Prozent) bekannt.
• Mehr als zwei Drittel (69 Prozent) befürchten bei fehlender Erstattungsfähigkeit bestimmter Wundversorgungsprodukte für infizierte oder infektionsgefährdete Wunden durch die gesetzlichen Krankenkassen eine erschwerte oder eingeschränkte Versorgung der Patient:innen.
• 9 von 10 Ärzt:innen und Pflegefachkräfte in der Wundversorgung rechnen insgesamt mit Auswirkungen oder negativen Effekten, sei es für die Patient:innen, die medizinische Therapiehoheit oder die Produktauswahl. Nur 12 Prozent erwarten keine oder geringe Auswirkungen.
• Die Bekanntheit bereits existierender alternativer und gleichzeitig erstattungsfähiger Wundverbände wie solche auf DACC-Basis, die rein physikalisch gegen infizierte oder infektionsgefährdete Wunden vorgehen, war nicht explizit Gegenstand der Befragung.

SOEX ist eine Geschäftspartnerschaft mit dem Start-up Sneaker Rescue eingegangen, um getragenen Schuhen ein zweites Leben zu geben. Zehn Tonnen aussortierte Schuhe kommen jeden Tag im SOEX Sortierwerk in Wolfen an. Das sind mindestens 20.000 Paar Schuhe pro Tag, viele davon sind Sneaker. Der Großteil dieser Schuhe gehen wieder in den Verkauf in Secondhandläden oder auf Märkten im Ausland. Manche Schuhe sind aber so dreckig oder kaputt, dass sie niemand mehr kaufen möchte. Bisher werden diese Schuhe nicht mehr getragen, sondern recycelt. Diesen Schuhen schenkt SOEX jetzt ein zweites Leben – nicht mehr nur als Rohstoff für andere Produkte, sondern in ihrer ursprünglichen Form: als tragbare Schuhe. 400 Paar will SOEX täglich retten. Der Retter in der Not an der Seite von SOEX ist Hagen Matuszak, der Gründer von Sneaker Rescue, einer Reparaturwerkstatt aus Berlin, die auf Sneaker spezialisiert ist. Gemeinsam wollen SOEX und Sneaker Rescue dafür sorgen, dass auch in der Sneaker-Welt statt Tragen, Aussortieren, Recyceln ein wirklich geschlossener Kreislauf entsteht: getragene, aussortierte Schuhe sollen weitergetragen werden.

Allein in Deutschland werden laut Umweltbundesamt über 380 Millionen Paar Schuhe pro Jahr weggeworfen. Viele davon sind Sneaker, die in den letzten Jahren zum gehypten Konsumgut avancierten – sie haben längst ihr rein sportliches Image abgelegt und ihren Weg in unsere alltägliche Garderobe gefunden. Nun kommen immer mehr dieser Sneaker in den Sortierwerken von SOEX an, weil sie nicht mehr getragen werden oder aufgetragen wurden. „Indem wir Sneaker retten, retten wir die Ressourcen“, sagt Walter J. Thomsen. Denn in Sneakers werden eine Vielzahl an Materialien verbaut, im Schnitt sicher 50, schätzt der Sneaker-Fachmann Matuszak. Darunter viele Materialien wie Polyester, für deren Herstellung Erdöl als Rohstoff verbraucht wird – genau diese fossilen Rohstoffe gilt es zu bewahren, statt zu verschwenden, dafür müssen die Sneaker gerettet werden.

Das muffige Image von getragenen Schuhen hat nichts mit dem zu tun, was am Ende dabei rauskommt, wenn Hagen Matuszak mit ihnen fertig ist. Eine Stunde braucht er, um ein Paar zu retten. Das heißt: Schuhe reinigen, Sohle austauschen, Löcher stopfen. Und auch gegen den Geruch von getragenen Schuhen hat Hagen Matuszak bereits eine Lösung in seiner Werkstatt in Berlin Britz stehen: ein Ozongenerator. Der Aktivsauerstoff Ozon reagiert mit den Geruchsmolekülen und inaktiviert diese. Die Gerüche sind damit nicht nur überdeckt, sondern zerstört. Am Ende werden aus den geretteten Schuhen neuwertige Schuhe ohne knappe Ressourcen für einen komplett neuen Schuh zu verschwenden. SOEX und Sneaker Rescue leisten damit einen wichtigen Beitrag, um Langlebigkeit und Kreislaufwirtschaft in der Branche zu fördern.

ANDRITZ erhielt von Manifattura Fontana, einem Teil der Sioen-Gruppe, den Auftrag zur Lieferung einer Nadelvlieslinie zur Produktion von Geotextilien für den Standort in Romano d‘Ezzelino, Italien. Die Inbetriebnahme der Linie ist im vierten Quartal 2022 vorgesehen.

Die ANDRITZ-Nadelvlieslinie wird sämtliche Prozessschritte von der Faseröffnung bis zur automatischen Verpackung des Produkts abdecken. Ferner umfasst die Linie die neueste ProWin- Gewichtsprofilierungstechnologie zur Erreichung einer erhöhten Gleichmäßigkeit der Gewichtsverteilung auf Krempeln und Kreuzlegern. Eine weitere wichtige Funktion ist die wasserfeste Rollenverpackung, die am Markt immer gefragter wird. Mit der neuen Linie wird Manifattura Fontana einer der wenigen Marktteilnehmer weltweit sein, der Rollenware mit wasserdichtem Schutz liefert.

Dies ist bereits die zweite Linie, die ANDRITZ innerhalb von nur drei Jahren an Manifattura Fontana liefert. Manifattura Fontana ist Teil der technischen Textiliengruppe Sioen Industries mit Sitz in Belgien. Es ist ein führendes Unternehmen in den globalen Geotextilmärkten und liefert seinen Kunden Geotextilien mit Mehrwert für zahlreiche Anwendungen, wie zum Beispiel Straßenbau, Eisenbahnbau, Wasserspeicher, Staudämme und Tunnel sowie für Erdarbeiten, Fundamente, Erosionsschutz, Entwässerung, Abfallentsorgung oder Sicherheitsbehälter.