Aus der Branche

Wie hilft KI in der Textilindustrie? Was tut sich im Bereich Recycling und Kreislaufwirtschaft? Von Nachhaltigkeit bis Digitalisierung sind es die großen und dringenden Themen, die die Leitmessen Techtextil und Texprocess mit ihrem Rahmenprogramm angehen: Die Techtextil- und Texprocess Foren stehen auch 2024 wieder für Content, Speaker*innen und Networking und so zu Plattformen für Wissenstransfer, fachlichen Austausch und Business-Anbahnung.

Techtextil Forum: Von AI bis Zirkularität
Digitalisierung, Nachhaltigkeit, Lieferketten, alternative Materialien, Prozessoptimierung und Kreislaufwirtschaft: Was sind die neuesten Forschungsergebnisse, Technologien und Innovationen? Welche Trends und Lösungsansätze treiben die globale Textilbranche? Dazu bietet das Techtextil Forum an vier Tagen rund 50 Vorträge und Diskussionsrunden. Das Programm reicht dabei von A wie AI bis Z wie Zirkularität: Ricardo Vega Ayora (ITA Academy, Aachen) zeigt auf, wie künstliche Intelligenz gezielt für die Energie-Optimierung eingesetzt werden kann. Über ihren besonderen Durchbruch bei organischen Farbstoffen berichten Sophia Merve Ince und Dr. Recep Karadağ von Anatolian Colours. Textile Lösungen für die Zukunft liefern Moderator Dr. Jan Laperre (Centexbel) und Lea Zimmermann (DITF). Sie diskutieren, welche lebenswichtige Rolle Textilien im Kontext des Klimawandels übernehmen können und beleuchten ein aktuelles Forschungsprojekt zu energiefrei selbstkühlenden Textilien. Ein starker Schwerpunkt des Techtextil Forums liegt auf dem Feld Recycling. Dazu teilen unter anderem Johannes Leis (Sächsisches Textilforschungsinstitut) und Robin Oddon (Techtera) ihre Erkenntnisse in der Entwicklung von Kreislaufprozessen für die Bewirtschaftung von Verbundstoffabfällen und Abfällen. Lorenza Gardella (XLANCE) zeigt auf, welche Recyclingmöglichkeiten elastische Fasern auf Polyolefinbasis für neue Textilien eröffnen.

Texprocess Forum und Denim Talks: Zukunftsfähige nachhaltige Lösungen und Technologien stehen im Fokus. Content-Partner ist unter anderem der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA Textile Care, Fabric and Leather), der von hier aus auch seine geführten Messerundgänge zu den Themen Digitalisierung und AI startet. Auf der Bühne diskutieren unter anderem im Econogy-Talk, co-hosted by VDMA, Federica Giachetti (Morgan Tecnica), Michael McDonald (SPESA) und Günter Veit (VEIT Group) darüber, wie Nachhaltigkeit mithilfe von technologischen Neuerungen implementiert werden kann.

Bei den Denim Talks laden Branchenexpert*innen dazu ein, die Zukunft der Denim-Industrie neu zu erleben. Besucher*innen erhalten Einblicke in zirkuläre Strategien und neue Verarbeitungstechnologien, treffen innovative Anbieter*innen und Akteure. Das Themenspektrum umfasst nachhaltige Ansätze für die Bereiche Washing, Destroying, Bleaching, Lasering, Dyeing, Re- und Upcycling oder Customizing. Mit dabei ist unter anderem Abdul Jabbar Athar (US Apparel & Textiles) mit seinem Vortrag „Denim Sustainability - A Nexus Approach“ sowie Enrico Cartabbia (MACPI Americas), der über die neuesten Innovationen für die Denim-Veredelung referiert.

Groz-Beckert bietet interessierten Maschinenbauern verschiedene Kooperationsmöglichkeiten, um gemeinsam Produkte neu zu entwickeln oder bestehende zu verbessern. In Zusammenarbeit mit Vanguard Pailung, einem Hersteller von Ultra-Hochgeschwindigkeits-Strickmaschinen für Body-Size-Produkte, entstand eine innovative Schiebernadel für eine neue Maschinengeneration. Das Technologie- und Entwicklungszentrum (TEZ) von Groz-Beckert ist der Rahmen für die sogenannten Co-Development-Projekte.

Im Juni 2022 war Vanguard Pailung an Groz-Beckert mit einer Kooperationsanfrage herangetreten, um gemeinsam eine neue Nadellösung für eine innovative Ultra-Hochgeschwindigkeitsmaschine zu entwickeln. Die neue Maschine sollte gemeinsam mit einer innovativen Schiebernadel die Geschwindigkeit und Produktivität bekannter Stricksysteme von Großrundstrickmaschinen übertreffen.

Die Maschinen- und Nadelentwicklung liefen parallel und eng aufeinander abgestimmt. Erste Feldversuche fanden im Labor von Vanguard Pailung in Monroe/NC, USA im Februar 2023 statt. Bereits auf der ITMA 2023 im Juni konnte die erfolgreiche Entwicklung einem breiten Publikum vorgestellt werden.

Anders als bei Zungennadeln erfolgt die Maschenbildung bei Schiebernadeln nicht über eine Nadelzunge, sondern über einen Schieber, der durch einen eigenen Schlosskanal gesteuert wird. Dies hat den Vorteil, dass die Nadel hoher Drehzahlbelastbarkeit standhält, da der Zungenschlag entfällt, was die Produktivität steigert.

Der Einsatz der neuen Schiebernadel in Ultra-Hochgeschwindigkeitsmaschinen gewährleistet eine besonders hohe Prozesssicherheit. Bei der neuen Nadelvariante wird der Schließer sicher und exakt in der Hohlkehle im Nadelschaft geführt. Zeitgleich ist der Boden des Nadelschaftes geschlossen gearbeitet, was eine maximale Stabilität gewährleistet. Die Schiebernadel verhindert zuverlässig den sogenannten Zungenschlag und trägt so entscheidend zur Prozesssicherheit bei. Ihr Einsatz sichert eine gleichmäßige und geschwindigkeitsunabhängige Schlingenstruktur, auch bei maximalen Drehzahlen.

Am 6. März 2024 erhielt Rieter eine erste Bestellung von rund 62 Mio. CHF von Shanghai Digital Intelligence World Industrial Technology Group Co., Ltd. (DIW). Rieter unterzeichnete zudem eine strategische Partnerschaft mit DIW, um eine intelligente Spinnerei-Technologie zu entwickeln, die dank Automatisierung und Digitalisierung für Kunden Herstellungskosten minimiert.

Rieter und DIW haben einen ersten Auftrag im Umfang von rund 62 Mio. CHF für Kämmmaschinen und Strecken unterschrieben. Er bildet die Basis, um die Spinnereien von DIW in hochmoderne industrielle Textilbetriebe umzubauen. DIW ist ein schnell wachsendes Unternehmen, das auf intelligente Produktion und industrielle Dienstleistungen spezialisiert ist. Es entschied sich für Rieter-Maschinen, weil sich diese in einem Wettbewerb in Bezug auf Stabilität und Produktion gegenüber der Konkurrenz durchsetzen konnten. Die strategische Partnerschaft ist so gestaltet, dass sie die Effizienz der Spinnereien von DIW verbessert, Herstellungskosten minimiert und das Wachstum beider Unternehmen nachhaltig stärkt. Gleichzeitig soll sie die qualitative Entwicklung der chinesischen Textilindustrie vorantreiben.

Mit der Inbetriebnahme der neuen Polyestergarn-Produktion bei Garden Silk Mills in Surat, Indien, zeigt das zur Schweizer Oerlikon Industriegruppe gehörende Unternehmen Oerlikon Barmag seine Kompetenz als einer der führenden Anbieter von Chemiefaseranlagen. Der Um- und Neubau der Polyesterspinnerei mit 216 WINGS FDY Spinnstellen ging einher mit einer umfangreichen Engineering-Leistung, die im engen Zusammenspiel der Experten aus Deutschland und aus Indien erbracht wurden.

Das Expansionsprojekt für FDY-Garne bei Garden Silk Mills Private Limited (GSMPL) markiert den Beginn einer Periode schnellen Fortschritts im Textilsektor durch die Chatterjee Group (TCG) unter der Führung ihres Vorsitzenden Dr. Purnendu Chatterjee. Mit ihrer modernen Produktionsanlage in Jolwa, in der hochwertige Polyesterchips, POY, FDY und andere Spezialgarne hergestellt werden, und der Marke Garden Vareli, die eine zeitgemäße Kollektion von Saris und Kleidungsstoffen anbietet, schafft die Chatterjee Group, die weltweit Investitionen in Höhe von 8 Milliarden US-Dollar tätigt, den ,Garten von morgen‘. „Wir bei MCPI und GSMPL sind entschlossen, die textile Vision von Dr. Purnendu Chatterjee, dem Vorsitzenden von TCG, zu verwirklichen", sagte D.P. Patra, Whole Time Director und CEO von MCPI.

Oerlikon Barmag Anlagen beherrschen nahezu alle Prozesse zur Herstellung textiler und technischer Garne und verspinnen die gängigen Polymere Polyester, Polyamid 6 und 6.6 oder Polypropylen. Bei Garden Silk Mills geht es um vollverstreckte Garne (FDY). Sie werden ohne weitere Veredelung zu textilen Flächen verarbeitet. Überall dort, wo Textilien glatt fallen oder aber gleiten soll, kommen vollverstreckte Garne zum Einsatz.

Das WINGS Konzept durchbricht dabei die Grenzen konventioneller FDY Spinnanlagen. WINGS steht für optimierte Produktionsprozesse, geringe Abfallraten und um rund 30 Prozent reduzierten Energieverbrauch. Hohe Garnqualität ist dabei verpflichtend. Einsetzbar ist diese Technologie im FDY Prozess für Polyester und Polyamid.

Oerlikon Barmag WINGS Technologie unterstützt Garden Silk Mills bei der Produktion von FDY Premiumgarnen – leistungsstarke Spinnereikomponenten wie Spinnpumpen, Spinnbalken und Düsenpakete bis zur Crossflow-Anblasung und den 216 WINGS Wicklern wurden im Direktspinnverfahren im Anschluss an eine bei Garden Silk Mills vorhandene Polykondensationsanlage installiert.

Mit einem Urteil vom Dezember 2023 hat das Oberste Volksgericht der Volksrepublik China in einem Rechtstreit zugunsten von Rieter entschieden. Gegenstand des Verfahrens war die Verletzung eines Rieter-Patents durch die Strecke einer Mitbewerberin. Rieter schützt seine Innovationen mit Patenten und eingetragenen Designs und geht konsequent gegen Verletzungen seines geistigen Eigentums vor.

Die Rieter-Strecken sind bekannt für ihren stabilen Betrieb bei hoher Bandqualität und Produktivität. Abtastpräzision und Regeldynamik sorgen für eine herausragende Bandgleichmäßigkeit und damit für die Produktion hochwertiger Garne. Strecken waren auch Gegenstand eines von Rieter in China über mehrere Gerichtsinstanzen hinweg geführten Patentprozesses. Rieter hatte eine Mitbewerberin wegen unerlaubter Nutzung seiner patentierten Streckentechnologie verklagt.

Der Shanghai Intellectual Property Court bestätigte im Sommer 2022 die von Rieter festgestellte Patentverletzung und untersagte der beklagten Mitbewerberin die weitere Nutzung der patentgeschützten Rieter-Technologie. Zusätzlich wurde die Patentverletzerin zur Zahlung von Schadenersatz an Rieter verpflichtet.

Daraufhin legte die verurteilte Mitbewerberin beim Obersten Volksgericht der Volksrepublik China Berufung gegen das Urteil des Shanghaier Gerichts ein.

Im Dezember 2023 hat das höchste chinesische Gericht in Peking nun das Urteil aus Shanghai und damit die Patentverletzung bestätigt. Damit bleibt der Mitbewerberin von Rieter der Verkauf der patentverletzenden Maschinentypen somit untersagt, und sie muss den vom Gericht festgesetzten Schadenersatz bezahlen.

Dieses höchstrichterliche Urteil ist ein großer Erfolg für Rieter bei der Verteidigung seiner geschützten Technologien in China; ein Beweis dafür, dass ausländische Unternehmen ihr geistiges Eigentum in China effektiv verteidigen können.

Als Technologieführer im Spinnereimaschinenbau investiert Rieter jährlich rund 5% seines Umsatzes in Forschung und Entwicklung. Rieter schützt seine innovativen Produkte durch Patente und eingetragene Designs und geht konsequent gegen Schutzrechtsverletzungen vor.

Mimaki Europe, Hersteller von Tintenstrahldruckern und Schneidetechnologien, hat die Ernennung von Takao Terashima zum neuen Managing Director bekanntgegeben.

Terashima begann seine Laufbahn bei Mimaki 1997 in der Forschungs- und Entwicklungsabteilung des Unternehmens. In den vergangenen 26 Jahren entwickelte er umfangreiche Fachkenntnisse in Bezug auf das Technologieportfolio von Mimaki und den zugehörigen Markt.

Während seiner Zeit bei Mimaki hatte er mehrere leitende Positionen im Unternehmen inne. Bevor er seine neue Rolle übernahm, war er Senior General Manager der Asia Oceania Business Unit, eine Position, die er 2017 antrat. Davor war er von April bis Oktober 2017 sechs Monate lang Senior Deputy General Manager of Quality Management.
 
Terashimas beruflicher Werdegang bei Mimaki führte ihn über den japanischen Hauptsitz hinaus in mehrere Niederlassungen des Unternehmens, wo er unterschiedliche Zuständigkeiten hatte. Zwischen 2013 und 2017 war er vier Jahre lang Managing Director von Mimaki Singapur. Zu Beginn seiner Karriere arbeitete er auch bei Mimaki USA im technischen Support.
 
Terashima, der Takahiro Hiraki als Managing Director von Mimaki Europe ablöst, wird umfangreiche Branchenkenntnisse, analytisches Denken, geschäftliche und teambildende Fähigkeiten sowie ein umfassendes Wissen über das Unternehmen in die neue Rolle einbringen.

Der Epson SureColor V1000 ist ein A4-UV-Flachbettdrucker der Einstiegsklasse, der speziell auf die Anforderungen kleiner Unternehmen in der Werbeartikelbranche zugeschnitten ist.

Basierend auf der bewährten Epson Technologie bedruckt der SureColor V1000 feste, starre Medien mit einer Dicke von bis zu 70 mm, darunter Acryl, Polycarbonat, PVC, Aluminium, Metall, Polyester, Schaumstoffplatten, Styrol, Holz und Stein. Der SC-V1000 verfügt über ein integriertes Tintensystem mit sechs Farben (CMYK plus Weiß und Lack). Die Tinte befindet sich in Beuteln und produziert daher kaum Abfall.

Der SC-V1000 ist besonders bedienungs- und wartungsfreundlich. Dank seines automatischen Reinigungssystems, das über einen einfachen Touchscreen aktiviert wird, erübrigt sich eine manuelle Wartung. Auch der Tausch der Tintenbeutel gestaltet sich dank des Epson RIPS (Replaceable Ink Pack System) als einfach. Er ist mit einem effektivem Luftfiltersystem ausgestattet und der Druckbereich ist vollständig gekapselt, so dass er im Betrieb praktisch geruchsneutral ist.

Der neue Drucker ist standardmäßig mit Gigabit Ethernet, USB- und WLAN-Schnittstellen ausgestattet. Im Lieferumfang des SC-V1000 sind die Epson Edge Print RIP-Software, der Zugang zur Epson Cloud Solution PORT-Plattform sowie eine dreijährige Garantie enthalten.

Epson bringt mit dem SureColor F1000 als einer der ersten Hersteller einen DTG und DTFilm Hybrid-Drucker der Einstiegsklasse mit weißer Tinte auf den Markt, der sich auch für dunkle Stoffe eignet. Der SC-F1000 vervollständigt Epsons Angebot an DTG- und DTFilm-Hybrid-Druckern (Direct to Garment bzw. Direct to Film) und ist besonders für Anwender geeignet, die eine kostengünstige Lösung zum Drucken von kleinen Auflagen auf vielen unterschiedlichen hellen und dunklen Stoffen suchen.

Mit seiner PrecisionCore Micro TFP-Druckkopftechnologie in Verbindung mit der NV-Technologie (Nozzle Verification) erzielt der SC-F1000 zuverlässig eine gute Druckqualität bei hoher Farbstabilität und Farbwiederholbarkeit. Der SC-F1000 erlaubt den direkten Bedruck von dunklen Kleidungsstücken sowie Folien.

Die Bedienung des SC-F1000 erfolgt mittels eines Touchscreens mit intuitiv aufgebauten Menüs. Der Drucker ist standardmäßig mit Gigabit Ethernet, USB- sowie WLAN-Schnittstellen ausgestattet. Des Weiteren verfügt er über eine Reihe von Funktionen wie beispielsweise ein automatisches Reinigungssystem, die den Wartungsaufwand minimieren und die Produktivität steigern. Die großvolumigen Tintenbeutel reichen lange und sind schnell und einfach ausgetauscht.

Die Flexibilität und Produktivität des SC-F1000 wird durch die mitgelieferte Software Epson „GarmentCreator2“ weiter verbessert. Die Software enthält dabei Voreinstellungen für den schnellen und einfachen Druck für DTG und DTFilm.

Felix Pohlkemper und Tim Röding vom Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen lassen die Carbonfaserproduktion durch Sensortechnologie überwachen und erreichen so mittelfristig eine Verdopplung der Produktionsgeschwindigkeit von derzeit 15 auf 30 m/min und dadurch eine Umsatzsteigerung von bis zum 37,5 Mio. € pro Jahr und Anlage. Diese Entwicklung überzeugte auch die Jury der ITMF und wurde mit dem ITMF StartUp Award 2023 auf der diesjährigen ITMF Annual Conference in Keqiao (China) ausgezeichnet.

Dr. Musa Akdere nahm den Preis stellvertretend für das CarboScreen-Gründerteam entgegen.

Kohlenstofffasern können ihr volles Potenzial nur dann entfalten, wenn sie bei der Herstellung und Weiterverarbeitung nicht beschädigt werden. Zwei Arten von Faserschädigungen treten bei der Faserherstellung verstärkt auf: Oberflächliche oder mechanische Schäden an den Fasern oder Schäden an der chemischen Struktur.

Beide Schäden können durch die derzeitigen Mittel nicht optimal erkannt werden oder fallen erst nach der Produktion auf, um nur zwei Beispiele zu nennen. Dies führt zu höheren Produktionskosten. Eine fehlerhafte Produktion kann im Ernstfall sogar zu Anlagenbränden führen. Deshalb und um eine gute Produktionsqualität zu gewährleisten, wird die Anlage sicherheitshalber mit 15 m/min unter ihrer Produktionskapazität gefahren. Möglich wären jedoch 30 m/min oder mehr. Durch die sensorbasierte Online-Überwachung von CarboScreen kann die Produktionskapazität auf 30 m/min verdoppelt werden. Dies würde zu einer höheren Produktion, dadurch sinkenden Herstellkosten und einem breiteren Einsatz von Carbonfasern in Massenmärkten wie Automotive, Luft- und Raumfahrt und Windenergie führen.

Santoni Shanghai Knitting Machinery Co., Ltd. gab bekannt, dass die zuständigen Behörden die Genehmigung für die geplante Übernahme der Terrot GmbH, einem Rundstrickmaschinenhersteller in Deutschland, erteilt haben.

Die Akquisition ist ein entscheidender Schritt in der Strategie von Santoni, die Rundstrick-maschinenindustrie grundlegend zu revolutionieren. Zentrales Ziel ist dabei durch die Integration von Terrot in das Santoni-Ökosystem die Produktionskapazitäten zu erweitern, den Marktanteil zu steigern und in Verbindung mit weiteren strategischen Akquisitionen die Position von Santoni als Branchenmarktführer mit konkurrenzloser Größe, Innovationstiefe und Know-how zu stärken.

Um der steigenden Nachfrage nach hochwertigen Rundstrickmaschinen gerecht zu werden, hat Santoni in den vergangenen Jahren eine Ökosystem-Strategie verfolgt, die darauf abzielt, die stark fragmentierte Branche zu vereinheitlichen und Innovation, Nachhaltigkeit und Digitalisierung zu fördern, um Marktbedürfnisse effektiver zu erfüllen. Der Einsatz neuster Innovationstechnologien beider Partner, Angebote zur Textilautomation, integrierte Unternehmensdienstleistungen, C2M-Lösungen und die Designplattform "Materialliance" versetzen Santoni Shanghai und Terrot in die Lage, Angebot und Nachfrage nach Rundstrickwaren zu verbinden und zu bündeln.

Durch die Integration des innovativen Produktangebots und der technischen Kompetenz von Terrot, insbesondere im Double-Jersey- und Jacquard-Bereich, kann sich Santoni einen Wettbewerbsvorteil verschaffen, indem hocheffiziente Maschinen angeboten werden.
Beispiel für das Potenzial der künftigen Kooperation bietet die UCC 572-T, eine Terrot Transfer-Jacquardmaschine für Sport- und Freizeitbekleidung.

Nach der Übernahme wird Terrot unter der Führung der beiden Geschäftsführer Robert W. Czajkowski und Dirk Lange weitergeführt. Santoni beabsichtigt, den Produktions- und Unternehmensstandort Terrot Chemnitz in Deutschland, einschließlich seiner Produkte, Dienstleistungen und Entwicklungskapazitäten beizubehalten und weiterzuentwickeln.