Aus der Branche

• Mit Seilen von Gleistein

Am Ende der Champs-Élysées erstrahlt eines der wichtigsten Wahrzeichen der Stadt in neuem Licht. Eine bewegte Hülle aus Stoff lässt den Triumphbogen lebendig erscheinen. Leuchtend rotes Seil gibt dem Kunstwerk seine Form und erlaubt dem Betrachter, das Denkmal mit anderen Augen zu sehen.

Der seit den 1960er Jahren gewachsene Lebenstraum des Künstlers Christo und seiner Frau Jeanne Claude geht in Erfüllung: Die Verhüllung des Arc de Triomphe in Paris. „Arc de Triomphe, Wrapped“ kann vom 18. September bis 02. Oktober bewundert werden.

Seit dem bisher spektakulärsten Projekt des Künstlerpaars, der Verhüllung des Reichstags im Sommer 1995, sind über 26 Jahre vergangen. Heute, 15 Monate nach Christos Tod, wird sein Vermächtnis nach jahrzehntelanger Planung Wirklichkeit. In den letzten Tagen konnten tausende Zuschauer beobachten, wie mehr als 70 Kletterer die Stoffbahnen von der Attika des Arc de Triomphe abgeseilt und fest verschnürt haben. Die Künstler hatten die Vision, den Wind mithilfe des bewegten Stoffs sichtbar zu machen. Ermöglicht wird ihre Umsetzung durch 3.500 Meter feuerrotes Seil aus dem Hause Gleistein, das der Konstruktion sicheren Halt und seine markante Form gibt.

Nachdem Gleistein 1995 in Berlin mit seiner langjährigen Ingenieurserfahrung und präzisen Arbeitsweise überzeugen konnte, war die Verbindung zwischen Künstler und Seilerei geknüpft. Deshalb ist das Bremer Familienunternehmen auch beim letzten Installationsprojekt des Künstlerpaars für die Fixierung des Stoffs zuständig. Gemeinsam mit einem großen Team von Experten aus verschiedenen Fachrichtungen wurde die perfekte Umsetzung des Projekts bis zur kleinsten Falte geplant.

Auf den Bildern in den Medien ist nur ansatzweise erkennbar, wie beeindruckend dieses Projekt wirklich ist. 25.000 m2 silbrig-blauer Stoff wurden mit feuerhemmend ausgerüstetem rotem Seil befestigt. Für die Umsetzung hat Gleistein alle notwendigen Seileigenschaften ermittelt und die Seile unter verschiedenen Vorgaben getestet. Dem künstlerischen Anspruch Christos entsprechend wurden die Seile genau im Farbton abgestimmt und mit passenden roten Beschlägen versehen.

Im Zuge von Klimawandel, Meeresspiegelanstieg und einer steigenden Anzahl von Extremwetterereignissen werden nicht nur neue Strategien und Lösungskonzepte erforderlich, sondern auch alternative, neue Baumaterialien. Nachhaltige ökonomische Lösungen aus geotextilen Containern, sogenannten Tubes und Sandbags, sind einfach und schnell im Wasser oder an Land zu installieren und schützen sicher vor Erosion, sowohl bei Wellen als auch Strömungen. Die SoilTain Küstenschutzlösungen der HUESKER Gruppe können individuell vorkonfektioniert werden und werden in-situ mit lokal vorhandenen Böden (in der Regel Sand) verfüllt.

SoilTain Tubes
SoilTain Tubes werden im Hinblick auf ihre Verwendung aus besonders geprüften geosynthetischen Geweben von bis zu 1.000 g/m² gefertigt, wobei die standardmäßig größten konfektionierten Schläuche eine Länge von bis zu 50 m vorweisen. Sie werden via eines Einfüllstutzen mit einer Suspension aus lokal vorhandenem Sand befüllt. Das sandfarbige, abrasionsresistente und äußerst UV-beständige Gewebe fügt sich optisch gut in das Landschaftsbild ein und wird binnen kürzester Zeit von der maritimen Flora und Fauna besiedelt.

Die projektspezifische Konfektion, in Kombination mit sogenannten Kolkschutzmatten, ermöglicht eine auch gegen Kolke und Untergrunderosion gesicherte Küstenschutzstruktur. Eingesetzt werden die multifunktionalen Schwergewichtselemente unter anderem beim Bau von Wellenbrechern, Buhnen, Dämmen, Deichen oder zur Landgewinnung. Hierbei können sie die gesamte Struktur ersetzen oder fungieren als Bauwerkskern mit anschließender Überbauung durch zum Beispiel Wasserbausteine.

SoilTain Bags Xtreme
SoilTain Bags sind kleinformatigere Sandcontainer für sämtliche Einsatzgebiete im Ufer- und Küstenschutz. Sie werden standardmäßig aus Geotextilien mit Grammaturen von 600 bis 1.000 g/m² und in der Regel mit einem Füllvolumen von 1 m³ gefertigt. Es werden je nach Anwendungsbereich und projektspezifischen Gegebenheiten geprüfte Materialien nach BAW (Bundesanstalt für Wasserbau) wie Vliesstoffe oder Gewebe und Verbundstoffe verwendet.

Neu ist die Entwicklung des SoilTain Xtreme Materials für Sandsäcke. Durch das Flächengewicht von 1.200 bis 1.800 g/m² des sandfarbenen zweilagigen Vliesstoffes weisen die daraus gefertigten SoilTain Bags Xtreme eine erhöhte UV-Stabilität, ein hohes Sandeinlagerungsvermögen und eine maximale Resistenz gegen Abrasion und Vandalismus aus.

• Robotik für mehr Produktivität, Flexibilität und beste Arbeitsbedingungen
• Tonnenschwere Entlastung für die Mitarbeiter in der Garnproduktion

Gemeinsam mit ABB, einem Pionier in der Robotik und Automation, entwickelte die HUESKER-Gruppe - einer der weltweit führenden Hersteller von technischen Hochleistungstextilien für Tiefbau, Agrarwirtschaft, Industrie und Leichtbau- einen Prototyp, der gezielt für die Handhabung und Palettierung schwerer Garnrollen eingesetzt wird.

In einer seiner Produktionsanlagen für Basisgarne, die teilweise zu 100 Prozent aus recycelten Materialien stammen, setzt die HUESKER Gruppe jetzt auf die Unterstützung eines Roboters.
„Wir haben uns in jüngster Zeit verstärkt Gedanken darüber gemacht, wie wir Robotik und Automatisierung bestmöglich für uns und unser Personal nutzen können. Bei der Handhabung und Palettierung von Garnrollen, die bis zu 15 Kilogramm auf die Waage bringen, lagen die Vorteile sofort auf der Hand: Roboter entlasten unsere Mitarbeiter von dieser anstrengenden Tätigkeit und geben ihnen die Möglichkeit, höherwertigere Aufgaben zu übernehmen“, betont Dr. F.- Hans Grandin, Geschäftsführender Gesellschafter der HUESKER Gruppe.

In Zusammenarbeit mit dem Unternehmen ABB wurde ein Roboter implementiert, der neben hoher Leistungsfähigkeit auch besonders niedrige Gesamtbetriebskosten aufweist. Aus drei Produktionsmaschinen mit jeweils zwei Entnahmemulden nimmt der Roboter die fertigen Garnrollen zuverlässig auf. Die Mulden befinden sich weit oben und unten –unergonomische Positionen für die Mitarbeiter, die diese Tätigkeit bisher verrichtet hatten. Hinzu kommt: Je nach Produktionsauftrag sind die Garnrollen unterschiedlich in Durchmesser und Gewicht, was für den auf bis zu 150 Kilogramm ausgelegten Roboter kein Problem darstellt. Im Schnitt nimmt er dem Mitarbeiter rund 2,5 Tonnen pro Tag ab.

Auch filigranere Arbeiten kann der Roboter ausführen: Jede fertig produzierte Garnrolle hat ein offenes Fadenende, das gesichert werden muss, um ein Abspulen auf der Palette zu verhindern. Dafür gibt der Roboter die Rolle an eine Bearbeitungsstation, an der ein Klebeetikett angebracht wird, das den Faden fixiert. Zudem hat der automatische Spulenwechsel zur Folge, dass ein so genannter Reservefaden übersteht, welcher in den folgenden Verarbeitungsschritten jedoch nicht benötigt wird. Um ihn zu entfernen, fährt der Roboter die Spule an eine weitere Vorrichtung, wo der Faden mit einem Heizdraht abgebrannt und abgesaugt wird.

Für die Palettierung setzt der Roboter die Spulen hochkant und auf eine Palette. Sobald eine Ebene voll bepackt ist, entnimmt er eine Zwischenlage aus einem Magazin und legt sie passgenau auf. Anschließend folgt das Bestücken der Maschinen mit Leerhülsen, um so den Produktionsbetrieb zu unterstützen.

Die Mitarbeiter überwachen und assistieren sporadisch, etwa wenn eine fertige Palette abtransportiert, Zwischenlagen aufgefüllt oder Leerhülsen nachgefüllt werden müssen. Diese Aufgaben nehmen nur wenig Zeit in Anspruch und fallen pro Schicht höchstens ein- bis zweimal an. Somit läuft die gesamte Anlage, bis auf diese kurzen Unterbrechungen, nahezu autonom.

Nach erfolgreicher Implementierung der ersten Automatisierungsanlage sieht HUESKER viel Potenzial darin, Robotik für weitere Anwendungen zu nutzen – etwa für die der Garnproduktion direkt vorgelagerten Prozesse. Auf diese Weise werden durchgängige Automatisierungslinien geschaffen, die dem Unternehmen helfen, Produktivität und Flexibilität zu steigern sowie die Arbeitsbedingungen für seine Mitarbeiter weiter zu verbessern.

Die MS Ultrasonic Technology Group ist ein weltweit anerkannter Technologie- und Innovationsführer in der Ultraschallfügetechnologie und entwickelt und baut flexible Sondermaschinen, wegweisende Serienmaschinen, modulare Systeme und effiziente Komponenten für leistungsstarke Komplettlösungen.

Dies ermöglicht optimales Schweißen, Stanzen, Siegeln, Trennschweißen und Nieten von thermoplastischen Kunststoffen, Textilien und Vliesstoffen (Nonwovens) sowie das Schneiden von Lebensmitteln und anderen Produkten.

Zur Sicherstellung eines nachhaltigen Wachstums setzt die MS auf die Erweiterung des Anwendungsportfolios und den Eintritt in neue Marktsegmente. Die MS Ultrasonic Technology Group ist Teil der börsennotierten MS Industrie AG mit international tätigen Unternehmen.

Neben den bisherigen Aktivitäten des Unternehmens setzt MS nun einen neuen Schwerpunkt im Bereich des kontinuierlichen Schweißens von Nonwovens und anderen Materialien.

Die über 30-jähre Erfahrung in der Entwicklung und Fertigung hochwertiger und innovativer Ultraschallkomponenten, gepaart mit Knowhow in Antriebs- und Steuerungstechnik, lässt das Unternehmen in das neue Geschäftssegment einfließen. Damit erhalten die Kunden integrationsfertige Systeme mit höchster Präzision aus einer Hand. Mit dem neuen MS Competence Center in Ettlingen (Deutschland) erfüllt MS den Wunsch vieler Kunden, das Anwendungsportfolio um die Bereiche des kontinuierlichen Fügens, Prägens und Perforierens von Vliesstoffen und das Siegeln von Verpackungen zu erweitern.

MS erweitert somit um einen innovativen und spezialisierten Standort und behält durch den Hauptstandort in Spaichingen (Deutschland) eine hohe Fertigungstiefe und den Support sämtlicher Fachbereiche. In zwei Anwendungslaboren und einem Mess- und Analyselabor gehören Versuche, Auswertungen und Optimierungen verschiedener Schweißaufgaben ebenso dazu, wie die eigene Fertigung von Gravurwalzen bis hin zu kompletten Systemen.

• Anwendungstechnische Beratung Ihrer Schweißaufgabe
• Unterstützung bei der Auslegung der Gravurwalze
• Durchführung von Machbarkeitsstudien
• Schweißversuche zur Ermittlung der Prozessparameter
• Individualisierte Prozessoptimierung
• Lösungsfindung bei problembehafteten Schweißanwendungen
• Prüfung der qualitätsbeschreibenden Merkmale (Dichtigkeit, Porosität, Festigkeit)
• Mikroskopische Analyse der Schweißverbindung in 3D
• Mustererstellung und Vorserienproduktion

Autoneum setzt in seinen Teppichsystemen bereits einen hohen Anteil an rezyklierten Fasern ein. Durch ein alternatives Beschichtungsverfahren – «Alternative Backcoating» (ABC) – sollen Teppiche von Autoneum noch umweltfreundlicher werden: Das in Standardbeschichtungen übliche Latex wird durch thermoplastisches Material ersetzt, so dass Teppiche am Ende des Produktlebens besser rezykliert werden können. Zusätzlich reduziert der innovative Herstellungsprozess den Wasser- und Energieverbrauch und damit CO2-Ausstoss in der Produktion deutlich.

Leichte, textilbasierte Teppichtechnologien wie Di-Light oder Relive-1 verbessern die Umweltbilanz von Teppichen signifikant. So bestehen beispielsweise Di-Light-basierte Teppiche aus bis zu 97% rezykliertem PET; außerdem sind sie rund 20% leichter als herkömmliche Nadelvliesteppiche und tragen so zu einem geringeren Treibstoffverbrauch und CO2-Ausstoss von Fahrzeugen bei. Noch nachhaltiger würden Nadelvliesteppiche von Autoneum nun dank des innovativen ABC-Verfahrens, bei dem für die Beschichtung von Teppichen anstelle von Latex ein thermoplastischer Klebstoff verwendet werde: Im Gegensatz zu Latex könnten thermoplastische Klebstoffe am Ende des Produktlebenszyklus zusammen mit den Teppichbestandteilen aus reinem PET erhitzt und eingeschmolzen werden, was den Recyclingprozess erheblich vereinfache. Da sich die Fasern des thermoplastischen Monomaterials zudem leichter öffnen ließen, können Teppichzuschnitte besser rückgewonnen werden, was den Verbrauch natürlicher Ressourcen sowie Abfallvolumen und damit auch den CO2-Ausstoss reduziere. Die Umweltbilanz von Autoneums Nadelvliesteppichen werde dadurch weiter verbessert.

Beschichtungen ohne Latex erhöhen die Nachhaltigkeit von Teppichen jedoch nicht nur dank der besseren Rezyklierbarkeit am Ende des Produktlebenszyklus, so das Unternehmen. Da das Auftragen des thermoplastischen Klebstoffs mithilfe des innovativen ABC-Verfahrens im Vergleich zur Herstellung Latex-basierter Beschichtungen deutlich weniger Energie benötige und ganz ohne Wasser auskomme, könnten die Umweltauswirkungen bereits im Produktionsprozess minimiert werden. Darüber hinaus eröffneten von Autoneum entwickelte thermoplastische Klebstoffe künftig neue Möglichkeiten, Beschichtungen auch bezüglich ihrer akustischen Leistung, Stabilität und Abriebfestigkeit an die individuellen Bedürfnisse der Fahrzeughersteller anzupassen.

Modelle verschiedener Kunden in Europa und Nordamerika sind schon heute mit latexfreien Nadelvliesteppichen von Autoneum ausgestattet. In Kürze sollen Beschichtungen mit thermoplastischem Klebstoff auch bei Autoneums Tuftingteppichen zum Einsatz kommen. Der Produktionsstart der neuen Generation von Tuftingteppichen ist für Anfang 2022 vorgesehen.

Nachhaltigkeit, Recycling sowie E-Mobilität spielen auch bei der Herstellung und Verwendung von Composites eine immer größere Rolle und sind deshalb wichtige Themen in neuen oder bewährten Experten-Arbeitskreisen der AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe.

Die Themen Energiewende, Ressourcenschonung und Nachhaltigkeit sind Kernthemen des derzeitigen gesellschaftlichen und kulturellen Wandels. Die Nutzung und Schonung natürlicher Ressourcen und der Umgang mit dem Planeten Erde als Ökosystem generell sind zentrale Elemente des politischen Diskurses und halten Einzug in fast alle gesellschaftlichen und industriellen Themenbereiche. Das ökologische Bewusstsein hat in der Bevölkerung in den letzten Jahren massiv zugenommen und dieser Trend verstärkt sich auch weiterhin.

Auch Composites als Konstruktionsmaterialien und werkstoffliche Alternative zu etablierten Materialsystemen müssen sich diesen Themenbereichen stellen. Kunststoffe in all ihrer Vielfalt können, aufgrund ihrer Langlebigkeit, auch zu einem Problem werden. Hier gilt es Konzepte zu entwickeln und im industriellen Maßstab Lösungen umzusetzen. Nicht zuletzt wegen ihrer hohen Relevanz und der Aktualität nehmen entsprechende Themen in neuen, aber auch bewährten Experten-Arbeitskreisen der AVK einen breiten Raum ein.

Composites können durch ihre große Material- und Eigenschaftsvielfalt perfekt an die aktuellen Herausforderungen bei den Themen im Energie-, Automobil- und Bausektor angepasst werden. Ihre besonderen Eigenschaften haben sie vor allem in den Anwendungen bekannt gemacht, bei denen Leichtbau, Langlebigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Wartungsarmut gefordert sind. Windkraftanlagen beispielsweise wären ohne Composites nicht denkbar.

Hervorragende Eigenschaften in der Nutzungsphase reichen heute nicht mehr aus: Konstruktionsmaterialien müssen ihre Eignung über den gesamten Lebenszyklus nachweisen. Das Thema Nachhaltigkeit wird in allen Anwendungsbereichen immer wichtiger. Neue AVK-Arbeitskreise zu Themen wie Werkstoffeigenschaften und -anforderungen für die E-Mobilität, Recycling von Composites oder auch zu Thermoplastischen Composites-Rohren zeigen, welch große Dynamik im Composites-Sektor herrscht und was für die Zukunft möglich ist.

Auch die Themen in bewährten Arbeitskreisen werden aktuell ergänzt, wie z. B. SMC-Anwendungen in der Elektro-Mobilität oder die Vorteile von pultrudierten Composites im Infrastrukturbereich. Dabei bietet auch der Leichtbau von Komponenten in den weiter auf Einsparung von Ressourcen bedachten Industriesektoren eine große Vielfalt an Einsatzmöglichkeiten für Composites. Bereits heute zeigen sich Composites auch im Hinblick auf die Nachhaltigkeit vielfach gut aufgestellt.

Die Teilnahme an den AVK-Expertenarbeitskreisen ist für Mitarbeiter von Mitgliedsunternehmen kostenlos. Mehr zu den Themen rund um die Arbeitskreise auf www.avk-tv.de

• Fraunhofer, SABIC und Procter & Gamble kooperieren
• Der Fraunhofer Cluster of Excellence Circular Plastics Economy CCPE und das Fraunhofer Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT haben ein innovatives Recyclingverfahren für Altkunststoffe entwickelt.
• Das Pilotprojekt, an dem auch SABIC und Procter & Gamble beteiligt sind, soll zeigen, dass Einweg-Gesichtsmasken für das sogenannte Closed-Loop-Recycling geeignet sind.

Die milliardenfache Verwendung von Einweg-Gesichtsmasken zum Schutz vor dem Coronavirus birgt große Gefahren für die Umwelt, insbesondere wenn die Masken in der Öffentlichkeit, z.B. in Parks, bei Open-Air-Veranstaltungen oder an Stränden, gedankenlos weggeworfen werden. Neben der Herausforderung, eine nachhaltige Lösung für derart große Mengen unverzichtbarer Hygieneartikel zu finden, bedeutet die bloße Entsorgung der gebrauchten Masken auf Mülldeponien oder in Verbrennungsanlagen einen Verlust an wertvollem Rohstoff, mit dem sich neue Materialien herstellen ließen.

»Vor diesem Hintergrund haben wir untersucht, wie gebrauchte Gesichtsmasken wieder zurück in die Wertschöpfungskette der Maskenproduktion gelangen könnten,« so Dr. Peter Dziezok, Director R&D Open Innovation bei P&G. »Doch für eine echte Kreislauflösung, die sowohl nachhaltige als auch wirtschaftliche Kriterien erfüllt, braucht es Partner. Deshalb haben wir uns mit den Expertinnen und Experten vom Fraunhofer CCPE und Fraunhofer UMSICHT sowie den Technologie- und Innovations-Fachleuten von SABIC zusammengetan, um Lösungen zu finden.«

Im Rahmen des Pilotprojekts sammelte P&G an seinen Produktions- und Forschungsstandorten in Deutschland gebrauchte Gesichtsmasken von Mitarbeitenden und Besuchenden ein. Auch wenn diese Masken immer ordnungsgemäß entsorgt werden, fehlte es doch an Möglichkeiten, diese effizient zu recyceln. Um hierbei alternative Herangehensweisen aufzuzeigen, wurden extra dafür vorgesehene Sammelbehälter aufgestellt und die eingesammelten Altmasken an Fraunhofer zur Weiterverarbeitung in einer speziellen Forschungspyrolyseanlage geschickt.

»Einmal-Medizinprodukte wie Gesichtsmasken haben hohe Hygieneanforderungen, sowohl in Bezug auf die Entsorgung als auch hinsichtlich der Produktion. Mechanisches Recycling wäre hier keine Lösung,« erklärt Dr. Alexander Hofmann, Abteilungsleiter Kreislaufwirtschaft am Fraunhofer UMSICHT. »Unser Konzept sieht zunächst die automatische Zerkleinerung und anschließend die thermochemische Umwandlung in Pyrolyseöl vor. Unter Druck und Hitze wird der Kunststoff bei der Pyrolyse in molekulare Fragmente zerlegt, wodurch unter anderem Rückstände von Schadstoffen oder Krankheitserregern wie dem Coronavirus zerstört werden. Im Anschluss können daraus neuwertige Rohstoffe für die Kunststoffproduktion gewonnen werden, die zudem die Anforderungen an Medizinprodukte erfüllen,« ergänzt Hofmann, der auch Leiter der Forschungsabteilung Advanced Recycling am Fraunhofer CCPE ist.

Das Pyrolyseöl wurde im nächsten Schritt an SABIC weitergereicht, wo es als Ausgangsmaterial für die Herstellung von neuwertigem Polypropylen (PP) zum Einsatz kam. Das Polymer wurde nach dem allgemein anerkannten Massenbilanz-Prinzip hergestellt, bei dem das alternative Ausgangsmaterial im Produktionsprozess mit fossilen Rohstoffen kombiniert wird. Das Massenbilanz-Prinzip gilt als wichtige Brückenlösung zwischen der heutigen Linearwirtschaft und der nachhaltigeren Kreislaufwirtschaft der Zukunft.

»Das in diesem Pilotprojekt gewonnene, hochwertige zirkuläre PP-Polymer zeigt deutlich, dass Closed-Loop-Recycling durch die aktive Zusammenarbeit von Akteuren aus der gesamten Wertschöpfungskette erreicht werden kann,« betont Mark Vester, Global Circular Economy Leader bei SABIC. »Das Kreislaufmaterial ist Teil unseres TRUCIRCLE™-Portfolios, mit dem wertvolle Altkunststoffe wiederverwertet und fossile Ressourcen eingespart werden sollen.«

Mit der abschließenden Lieferung des PP-Polymers an P&G, das dort zu Faservliesstoffen verarbeitet wurde, schloss sich der Kreis. »Durch dieses Pilotprojekt konnten wir besser beurteilen, ob der Kreislaufansatz auch für Kunststoffe, die bei der Herstellung von Hygiene- und Medizinprodukten zum Einsatz kommen, geeignet wäre,« so Hansjörg Reick, Senior Director Open Innovation bei P&G. »Natürlich muss das Verfahren noch verbessert werden. Die bisherigen Ergebnisse sind jedoch durchaus vielversprechend.«

Das gesamte Kreislaufprojekt – von der Einsammlung der Gesichtsmasken bis hin zur Produktion – wurde innerhalb von sieben Monaten entwickelt und umgesetzt. Der Einsatz innovativer Recyclingverfahren bei der Verarbeitung anderer Materialien und chemischer Produkte wird am Fraunhofer CCPE weiter erforscht.

Die Rösch Fashion GmbH & Co. KG produziert ab sofort unter dem Label RÖSCH Care nach DIN EN 14683 zertifizierte medizinische Gesichtsmasken am Firmensitz in Tübingen. Die individualisierbaren Masken vom Typ II sowie Typ II R werden aus Zutaten deutscher Lieferanten unter strengen Qualitätsbedingungen hergestellt und wurden mit einer Filterwirksamkeit (BFE) von 99,97% beziehungsweise 99,2% zertifiziert.

Rösch Fashion hat auf den sich veränderten Maskenmarkt reagiert und von der Produktion von Stoffmasken auf medizinische Gesichtsmasken umgestellt. Hierfür wurde eine neue Maskenmaschine angeschafft und im Mai 2021 am Standort Tübingen in Betrieb genommen. Mit der erfolgten Zertifizierung vertreibt der süddeutsche Textilbetrieb nun medizinische Gesichtsmasken Typ II und Typ II R unter dem Label “RÖSCH Care”. Die Masken mit dreilagigem Aufbau aus hochleistungsfähigen Vlies-Lagen sind nicht nur besonders atmungsaktiv, sondern durch stabile Nasenbügel und bequeme Ohrschlaufen weich und komfortabel.

“Mit unserer Schwesterfirma RÖKONA sind wir schon seit Jahren im medizinischen Textilsektor unterwegs und konnten von diesem internen Know-how profitieren”, so Arnd-Gerrit Rösch, geschäftsführender Gesellschafter des Familienbetriebs.

Die Bremer Statex Produktions- und Vertriebs GmbH, ein 1978 gegründetes und aktuell in 3. Generation familiengeführtes Unternehmen erfindet sich neu. Einer der führenden Hersteller im Bereich versilberter und metallisierter Textilien konzentriert sich auf den Bereich der technischen Textilien und stellt künftig seinen Markenname Shiledex in den Mittelpunkt des Unternehmensauftritts.

Gemäß dem Grundsatz "Metallised Textiles for Challenges that matter" soll die neue Website mit einer klaren Strukturierung das firmeneigene Know-how in den Bereichen Technische Textilien, Automotive, Geheimdienst und Militär, Medizin sowie Fashion und Design transportieren.

Die Sortierung der unterschiedlichen Anwendungsbereiche wie Sensorik, Heizen und Leuchten, EMV Abschirmung, Wellness und Lifestyle sowie Gesundheit und Hygiene vereinfacht die Erschließung der Shieldex- Produktwelten.

Tenax™ Carbonfaser Prepreg wurde als Material für das stromlinienförmige Gehäuse eines Flugzeugtriebwerks der nächsten Generation für Airbus ausgewählt. Ein Prototyp wird von Nikkiso Co., Ltd. für das Projekt Propulsion of Tomorrow von Airbus entwickelt und bis Ende 2021 an Airbus geliefert werden.

Das für das Gehäuseteil ausgewählte Tenax™ Prepreg wurde speziell für Flugzeuganwendungen mit hochleistungsfähigem und schnell härtendem Epoxidharz entwickelt. Insbesondere kann Tenax™ Prepreg bei einer niedrigeren Temperatur und in kürzerer Zeit geformt werden als herkömmliche Prepregs für Flugzeuganwendungen.

Neben dem allgemeinen Autoklav-Formen eignet sich Tenax™ Prepreg auch für das Pressformen in der Massenproduktion und erreicht dabei die für Flugzeuganwendungen erforderliche Qualität. Darüber hinaus ist es kompatibel mit der automatischen Faserplatzierung (AFP) und kann daher mit der automatischen Laminiertechnologie und dem Kurzzeitpressen kombiniert werden, um die Produktionseffizienz zu maximieren. Produktivität und Kosteneffizienz des Tenax™ Prepregs waren die entscheidenden Argumente, warum es für die Triebwerksgehäuse von Nikkiso ausgewählt wurde.

Teijin forciert intensiv die Entwicklung von Mid- und Downstream-Anwendungen für Flugzeuge, einer der strategischen Schwerpunkte des mittelfristigen Managementplans für 2020-2022. In Zukunft will Teijin seine Geschäftsbereiche Carbonfasern und Halbzeuge weiter stärken, um zu mehr globaler Nachhaltigkeit beizutragen und ein Unternehmen zu werden, das die Gesellschaft der Zukunft unterstützt.