Aus der Branche

Der Viskosespezialfaserhersteller Kelheim Fibres hat im aktuellen „Hot Button Report“ der kanadischen NGO Canopy einen Spitzenplatz erreicht: Die Bayern befinden sich unter den Top 5 aller Viskosefaserhersteller und wurden mit einem dunkelgrün/grünen Hemd ausgezeichnet. Dabei konnte Kelheim Fibres sein Vorjahresergebnis sogar noch verbessern.

Wie schon 2019 wird dem Unternehmen generell ein „Geringes Risiko“ der Rohstoffbeschaffung aus alten und bedrohten Wäldern bescheinigt. Darüber hinaus hat Kelheim Fibres signifikant in „Next Generation Fibre Solutions“ investiert mit dem Ziel, hier 2025 Marktreife zu erlangen. Das und die Erhöhung des Anteils an FSC®-zertifizierten Fasern wurden bei der Bewertung besonders hervorgehoben.

Auch die Empfehlung aus dem letzten Canopy-Audit, einen Aktionsplan zur kontinuierlichen Verbesserung der Nachhaltigkeit zu entwickeln, wurde bei Kelheim Fibres angenommen: Mit einer ISO 50001-Zertifizierung (Energiemanagement), einer laufenden EMAS-Zertifizierung, der Anmeldung bei ZDHC (Roadmap to Zero) und der Schaffung der neuen Position des Sustainablity Managers konnten die Spezialfaserexperten in kurzer Zeit schon Beachtliches in die Tat umsetzen.

„Der Hot Button Report steht nicht nur für einen ethisch einwandfreien Rohstoffbezug – generell gilt er in der Branche als Nachhaltigkeitsindikator für Viskosefaserproduzenten.“, so Matthew North, Commercial Director bei Kelheim Fibres. „Wir sind stolz auf unsere Platzierung und werden diesen Weg weiterverfolgen: Unsere Fasern sollen eine umweltfreundliche Alternative zu synthetischen Materialen darstellen. Dazu gehören ein zertifiziert nachhaltiger Rohstoffbezug, eine ressourcensparende und emissionsarme Produktion und die fortwährende Suche nach Verbesserungen und zukunftsweisenden Lösungen.“

Die Lenzing Gruppe, ein führender Hersteller von holzbasierten Cellulose-Spezialfasern, und die Hochschule Hof haben am Donnerstag, 24. September, ein neues Vliesstoff-Entwicklungs-Zentrum (VEZ) eröffnet. Als strategischer Partner hat Lenzing ab sofort Zugriff auf die hochmoderne Entwicklungsanlage am Campus Münchberg. Für die Hygiene-, Körperpflege- und Medizinbranche ergeben sich damit neue Perspektiven für nachhaltige Faser- und Vliesinnovationen.

Im Sinne der Unternehmensstrategie sCore TEN konzentriert sich die Lenzing Gruppe auf nachhaltige Innovationen, die optimal auf die Bedürfnisse der Wertschöpfungskette abgestimmt sind. „Wir bieten unseren Kunden und Partnern einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil: Agilität. Die Versuchsanlage im VEZ ermöglicht es, Faser- und Vliesstoffinnovationen im kleinen Rahmen ressourceneffizient zu entwickeln“, erklärt Jürgen Eizinger, Vice President Business Unit Nonwovens bei Lenzing.

Die Fertigstellung des VEZ erfolgte planmäßig im September 2020, nachdem Lenzing und die Hochschule Hof im Jahr 2019 einen Kooperationsvertrag zur Nutzung dieser unterzeichnet hatten. Das Timing ist perfekt. Denn Entwicklungen auf politischer Ebene, wie die Richtlinie (EU) 2019/904 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 5. Juni 2019 über die Verringerung der Auswirkungen bestimmter Kunststoffprodukte auf die Umwelt, steigern den Bedarf an verantwortungsbewusst hergestellten Vliesstoffen. Die sogenannte Einwegplastik-Richtlinie setzt auf Bewusstseinsbildung und gesteigerte Transparenz bei Feuchttüchern und Damenhygieneprodukten.

Mit den holzbasierten Cellulosefasern der Marke VEOCEL™ legt Lenzing schon seit vielen Jahren den Grundstein für nachhaltige Vliesstoffanwendungen und wird nun mit den neu geschaffenen Möglichkeiten am VEZ innovative Ideen erproben und entwickeln. „Wir sehen zunehmendes Interesse an nachhaltigen Konzepten aus biologisch abbaubaren Cellulosefasern“, resümiert Jürgen Eizinger die Marktentwicklung der letzten Monate und ergänzt: „Uns ist bewusst, dass die eingesetzten Fasern enormen Einfluss auf das Endprodukt haben. Deshalb geht unser Engagement auch über die Faserproduktion hinaus.“

Während Lenzing mit der Spunlace-Versuchsanlage im VEZ Kunden und Partner noch intensiver bei der Entwicklung neuer Vliesstoffanwendungen begleiten wird, forciert das Unternehmen auch Kooperationen im Bereich Marketing. Bereits im Vorjahr etablierte das Unternehmen deshalb neue Zertifizierungsstandards für die Marke VEOCEL™. Zertifizierte Hersteller können seither das VEOCEL™ Logo nur bei Mischungen aus biologisch abbaubaren Cellulosefasern verwenden. Mit dieser Maßnahme ermöglicht die Marke VEOCEL™ Konsumenten/innen eine bewusstere Produktwahl.

Mit der Umweltinitiative #ItsInOurHands leistet die Marke VEOCEL™ zudem einen aktiven Beitrag zur Bewusstseinsbildung. Nähere Informationen gibt es unter itsinourhands.com.

Dibella ist eines der ersten Unternehmen, das mit dem staatlichen Textilsiegel „Grüner Knopf“ ausgezeichnet wurde. Vor gut einem Jahr startete das Siegel auf Initiative von Dr. Gerd Müller, Bundesminister für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung. Seitdem spielt das Siegel vor allem in der öffentlichen Beschaffung eine immer größer werdende Rolle. Das Kölner Traditionsunternehmen Alsco setzte von Anfang an als Kunde von Dibella drei Kollektionen mit dem Grünen Knopf ein.
 
Um den „Grüne Knopf“ zu erhalten, müssen Unternehmen zahlreiche Sozial- und Umweltkriterien in den beiden wichtigsten Produktionsstufen „Färben“ und „Konfektion“ nachweisen. Für den Nachweis hat das zuständige Bundesministerium für Wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung bestehende Siegel definiert, die eine Einhaltung der geforderten Produktkriterien garantieren.
 
Zur Zertifizierung wurde Dibella zu zahlreichen Themen einer verantwortungsbewussten Unternehmensführung und Produktpolitik auditiert, um ein ganzheitliches Sozial- und Umweltengagement sicherzustellen. Bundesminister für Wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung Gerd Müller (CSU) zum Jahrestag des Grünen Knopfs: "Der Grüne Knopf gibt eine klare Orientierung beim Einkauf. Ich freue mich, dass Dibella als eines der ersten Unternehmen das staatliche Siegel eingeführt und als Vorreiter so auch früh Verantwortung übernommen hat. Denn wir müssen Solidarität auch mit den Menschen zeigen, die unsere Kleidung herstellen. Gerade in Zeiten der Coronakrise ist dies wichtiger denn je.“  

• F&E Support für Geruchsmanagement von Textilien nach internationalen Test-Standards

Transparent, sinnvoll und vergleichbar – so sollen Testmethoden und Testergebnisse für antimikrobiell ausgerüstete Produkte sein, um einen verantwortungsvollen Umgang mit Bioziden und internationale Vergleichbarkeit zu gewährleisten. Genau deshalb hat SANITIZED AG, Spezialist für antimikrobiellen Materialschutz und Hygienefunktion von Textilien und Kunststoffen, das hauseigene Mikrobiologielabor innerhalb des SANITIZED TecCenters durch den IAC, International Antimicrobial Council, akkreditieren lassen. Das non-profit Institut mit Sitz in den USA verfolgt das Ziel, die Sicherheit für antimikrobiell ausgerüstete Produkte und für Konsumenten zu erhöhen.

Hersteller von Textil- und Kunststoffprodukten schätzen die Unterstützung bei der Entwicklung und Optimierung ihrer Produkte durch das hauseigene SANITIZED TecCenter. Die Begleitung bei applikationstechnischen Aspekten, mikrobiologische Tests und Analytik kommen hier aus einer Hand. Insbesondere für die anspruchsvolle Herausforderung, das bestmögliche Geruchsmanagement für Textilien zu entwickelt, bietet SANITIZED konkrete Unterstützung bei der F&E Arbeit der Textilhersteller. Nun wurde das TecCenter durch die IAC zertifiziert und trägt die Bezeichnung International Antimicrobial Council Certified Laboratory.

Durch die IAC Zertifizierung bietet SANITIZED AG nun Innovationskompetenz nach internationalen Standards, die auch in den USA und Asien anerkannt und wertgeschätzt werden.

„SANITIZED Kunden erhalten ergänzend zur Unterstützung bei der Produktentwicklung und Produktoptimierung durch unser TecCenter die Bestätigung einer unabhängigen Organisation, der IAC, für die antimikrobielle Ausrüstung ihrer Produkte“, erläutert Erich Rohrbach, Leiter Mikrobiologie bei SANITIZED AG. „Dies ist ein wichtiger Baustein für die Transparenz in der Produktionskette der Textilindustrie, die von einer wachsenden Zahl von Herstellern und Marken, die von den Endkundenanforderungen getrieben sind, geforderten wird“, so Erich Rohrbach weiter. Eine Vielzahl von SANITIZED Kunden schätzen das TecCenter speziell für die Entwicklungsarbeit zum Thema  Geruchsmanagement in Textilien. Hierfür bietet SANITIZED AG ein innovatives Produktportfolio – auch mit nicht-bioziden Additiven.

Durch die Markierungslösungen von Tailorlux lässt sich die Echtheit von PPF2 und PPF3 Atemschutzmasken nachweisen.
Die aktuelle SARS Covid-19-Pandemie hat den Markt für Persönliche Schutzausrüstung unter Druck gesetzt, die Hersteller können dem aktuellen Bedarf an zertifizierten Schutzmasken und Anzügen nicht gerecht werden. Die Preise steigen und die Aussicht auf hohe Gewinne bringt immer mehr Fälschungen hervor.

Zum Nachweis der Echtheit von Persönlicher Schutzausrüstung hat Tailorlux eine dauerhafte und nicht sichtbare Produktmarkierungslösung entwickelt, die auch nach Jahren detektiert werden kann. Sie gibt den Beschaffungsabteilungen und dem medizinischen Personal die Gewissheit, dass die Schutzausrüstung die zugesicherten Eigenschaften erfüllt.

In Deutschland garantiert ein Open-House-Modell die Abnahme von Atemschutzmasken zu festgelegten Preisen. Voraussetzung ist, dass der Hersteller einen Mindeststandard garantieren kann. Dieser ist in der DIN EN 149 festgelegt und unterliegt nach der PSA-Verordnung einer Konformitätsbewertung, die eine Einhaltung der Anforderungen garantiert.
Angesichts der akuten Lage gilt derzeit jedoch ein Schnelltest für die Maskenzertifizierung; er wurde vom Institut für Arbeitsschutz der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (IFA) und die DEKRA Testing and Certification umgesetzt.

„Durch das Aussetzen des Kontrollinstruments der Konformitätsbewertung besteht das Risiko, dass der Standard angesichts des enormen Bedarfs nicht gehalten werden kann. Gleichzeitig wird es Produktfälschern leichter gemacht, eine ungeprüfte Ware unbekannter Herkunft einzuführen und aus der Pandemie Profit zu schlagen“, gibt Tobias Herzog, Geschäftsführer von Tailorlux zu bedenken. „Durch eine unauslöschliche, nicht sichtbare, detektierbare Produktmarkierung lässt sich der Ursprung jeder Maske schnell und sicher nachvollziehen. Der Prozess funktioniert ohne zeitliche Einschränkung, so dass auch eine Nachweismöglichkeit für im Hinblick auf künftige Pandemien bevorratete Atemschutzmasken besteht."

Produktintegrierte Herkunftsgarantie
Für die Markierung und Rückverfolgung von Produkten hat Tailorlux Sicherheitspigmente (Tailor-Safe®) entwickelt, deren Echtheit mittels Lichtspektroskopie überprüft werden kann: Die Kristall-Pigmente reflektieren ein individuelles, detektierbares Lichtspektrum. „Aufgrund ihrer enormen Partikelfeinheit lassen sich die Marker in nahezu jedes Trägermaterial einarbeiten und werden dadurch zum untrennbaren Bestandteil des Produkts. Die für die Atemschutzmasken benötigten Spinnvliese können wir auf Faserebene markieren, die fertigen Masken mit einer Spezialdruckfarbe eindeutig kennzeichnen. So stellen Anbieter mit geringem Aufwand den Sicherheitsstandard ihrer Produkte sicher, während die Beschaffungsabteilungen die Gewissheit haben, dass sie die Persönliche Schutzausrüstung des medizinischen Personals nicht teuer zu stehen kommt.“, so Herzog.
 

Tiroler Gleitschirmhersteller NOVA produziert Schutzausrüstung (Masken und Mäntel)

Ab kommender Woche ist in Österreich beim Einkaufen sowie in öffentlichen Verkehrsmitteln das Tragen einer Gesichtsmaske vorgeschrieben, um die Geschwindigkeit der Ausbreitung des Covid 19-Virus zu verringern. Die Firma NOVA aus Tirol stellt in ihrer Näherei in Ungarn sonst Gleitschirme her. Jetzt hat das Unternehmen kurzfristig umgerüstet und produziert stattdessen Gesichtsmasken sowie Schutzmäntel ohne medizinische Zertifizierung. Bei den Masken handelt es sich nicht um FFP-Masken, sie sind  ebenso wie die Mäntel keine zertifizierten medizinischen Artikel. Die ersten Auslieferungen erfolgen bereits ab dem 6. April 2020.

Seit mehr als 30 Jahren entwickelt, fertigt und vertreibt NOVA Gleitschirme. Die Corona-Krise hat die in Terfens im Inntal ansässige Firma – wie die gesamte Flugsportbranche – tief getroffen. „Die Nachfrage nach Gleitschirmen ist binnen zwei Wochen völlig eingebrochen. In vielen Ländern gilt ein Flugverbot, um auszuschießen, dass ein verunglückter Pilot die möglicherweise knappen medizinischen Ressourcen beansprucht.“, erklärt Geschäftsführerin Elisabeth Eisl.

Bereits seit 1990 verfügt NOVA mit einem ungarischen Partner als Joint Venture über eine eigene Fertigung. Dank der hohen Flexibilität näht das Unternehmen seit vergangener Woche nur noch wenige Gleitschirme – aber dafür Gesichtsmasken und Schutzmäntel. „Die Umstellung gelang binnen weniger Tage“, so Sissi Eisl, „denn die Masken und Mäntel sind wesentlich weniger komplex zu nähen als Gleitschirme, die höchste Genauigkeit erfordern.“ Derzeit liegt die Kapazität des Werks in Pécs bei rund 4000 Masken pro Tag, die noch erhöht werden könnte.

Die Mindestabnahmemengen liegen bei 50 Masken oder 10 Mänteln. Kleinere Mengen sind nicht möglich, weil die Logistik bei NOVA dafür nicht ausgerichtet ist. Bestellungen sind nur per E-Mail an sales@nova.eu möglich.

Elementare Themen für die OEKO-TEX® Gemeinschaft sind seit jeher Verbraucherschutz und Nachhaltigkeit entlang der textilen Wertschöpfungskette. Aus diesem Grund werden zu Beginn eines jeden Jahres die bestehenden Richtlinien des OEKO-TEX® Produktportfolios aktualisiert und damit neueste wissenschaftliche Erkenntnisse sowie Branchentrends adaptiert. Nach einer Übergangsfrist sind am 1. April 2019 die OEKO-TEX® Neuregelungen für alle Zertifizierungssysteme und Dienstleistungen endgültig in Kraft getreten. Eine Übersicht über die Neuregelungen aller Produkte finden Sie online. Die aktuellsten Änderungen betreffen den ECO PASSPORT by OEKO-TEX® Standard.

ECO PASSPORT by OEKO-TEX®
Die Basis für eine nachhaltige Produktion von Textilien und Lederwaren ist der Einsatz von umweltfreundlichen Chemikalien. Die ECO PASSPORT by OEKO-TEX® Zertifizierung zielt ausdrücklich auf die Vermeidung von unerwünschten Chemikalien ab, und zwar noch bevor sie in die globale Lieferkette gelangen. Dafür werden eine Vielzahl von Chemikalien, darunter Farbmittel, Mittel zum Abkochen, Klebstoffe, Tinten, Pigmente und Hilfsstoffe in einem vertraulichen, dreistufigen Prozess analysiert, der bestätigt, dass die Formulierungen und einzelnen Inhaltsstoffe bestimmte Kriterien im Hinblick auf Nachhaltigkeit, Sicherheit und die Einhaltung gesetzlicher Bestimmungen erfüllen.

Neue Produkte für Photopolymer- und Lasersinter-Druckverfahren – das präsentiert die BASF 3D Printing Solutions GmbH (B3DPS) auf der diesjährigen Messe formnext in Frankfurt vom 13. bis 16. November in Halle 3.1 Stand F20. Außerdem kündigt das Tochterunternehmen der BASF gleich mehrere neue Partnerschaften für die Entwicklung und den Vertrieb zukunftsweisender Lösungen und Produkte aus dem Bereich 3D-Druck an.

Mit der US-amerikanischen Firma Origin, San Francisco, Kalifornien, ist die B3DPS eine strategische Partnerschaft zur Weiterentwicklung von Photopolymer-Druckprozessen eingegangen. „Wir kombinieren in einem offenen Geschäftsmodell das Material-Know-how der BASF mit der Kompetenz von Origin in der Programmierung von Druckersoftware und der Herstellung der entsprechenden Hardware“, erklärt Volker Hammes, Geschäftsführer BASF 3D Printing Solutions GmbH. Die Zusammenarbeit zeigt bereits erste Erfolge. Origin hat einen neuen Druckprozess entwickelt, mit dem die neuen Ultracur3D-Photopolymere der BASF besonders gut verarbeitet werden können. Das Verfahren bietet eine optimale Kombination aus einer guten Oberflächenbeschaffenheit und hoher mechanischer Stabilität der Endprodukte bei hohem Materialdurchsatz.

Mit Photocentric, einem Hersteller von 3D Druckern sowie zugehöriger Software und Materialien mit Sitz in Peterborough, UK und Phoenix, USA, arbeitet die B3DPS an der Entwicklung von neuen Photopolymeren und großformatigen Photopolymer-Druckern für die Massenproduktion von funktionalen Bauteilen. Photocentric hat den Einsatz von LCD-Bildschirmen als Bilderzeuger für eigene Druckersysteme entwickelt und optimiert. Ziel beider Partner ist es, der Industrie 3D-Druck-Lösungen anzubieten, die Teile von klassischen Fertigungstechniken wie zum Beispiel den Spritzguss für Kleinserien ersetzen und die Herstellung von großen Bauteilen ermöglichen soll.

Die Zusammenarbeit mit Xunshi Technology, einem chinesischen Druckhersteller mit Sitz in Shaoxing, der in den USA unter dem Namen Sprintray firmiert, hat das Ziel die Ultracur3D Produktpalette der B3DPS für weitere Anwendungsfelder im 3D Druck zu erschließen.

Ultracur3D-Portfolio bietet Spezialitäten für Photopolymer-Druckverfahren
Unter dem Markennamen Ultracur3D fasst die B3DPS bereits bewährte, aber auch neue Photopolymere für die entsprechenden 3D Druckverfahren zusammen. Für die neuen Materialien hat BASF spezielle Rohstoffe entwickelt, die besondere Bauteileigenschaften ermöglichen.
„Mit unserem Ultracur3D-Portfolio können wir Kunden verschiedene UV-härtende Materialien für den 3D-Druck anbieten, die weitaus bessere mechanische Eigenschaften und eine höhere Langzeit-Stabilität als bis dato erhältliche Materialien aufweisen“, erklärt András Marton, Senior Business Development Manager bei B3DPS, und weiter: „Diese wurden insbesondere für hoch beanspruchte funktionale Bauteile entwickelt.“

Vertriebsnetzwerk für Filamente wird ausgebaut
Innofil3D, eine Tochtergesellschaft der B3DPS, startet eine Zusammenarbeit mit Jet-Mate Technology mit Sitz in Tjanjin China zum Vertrieb von Kunststoff-Filamenten in China. Parallel dazu wurde eine Vertriebsvereinbarung mit M. Holland in Northbrook, USA für den Vertrieb von Filamenten in den USA geschlossen. „Die USA sind der größte Markt für Filamente, daher wollen wir unsere Aktivitäten dort verstärken“, sagt Jeroen Wiggers, Business Director 3D-P Solutions for Additive Extrusion bei B3DPS, und weiter: „Auch Asien ist ein wichtiger Markt für uns. Wir werden weitere Vertriebskanäle dort aufbauen. 2019 bringen wir unsere Ultrafuse-Filamente auf den asiatischen Markt.“
Die BASF Filamente für den 3D Druck sind in zwei Linien gegliedert. Zum einen handelt es sich hierbei um die bereits existierenden und bekannten Innofil3D Filamente auf Basis generischer Polymere für konventionelle Anwendungen. Darüber hinaus werden mit der Marke Ultrafuse, Filamente auf Basis hochentwickelter Polymerformulierungen für anspruchsvolle technische Anwendungen angeboten. Damit bietet die B3DPS eines der breitesten Filament-Portfolios auf dem Markt an, das verschiedenste Kundenbedürfnisse von Prototypenbau bis hin zur industriellen Anwendung bedient.

SLS: Neues 3-Druck-Material mit Brandschutzklassifizierung
Ultrasint PA6 ist eine neue Materialklasse zum Einsatz in Selective Laser Sintering-Prozessen (SLS), die sich durch eine hohe Steifigkeit und Temperaturbeständigkeit auszeichnet. Neu ist das schwarze und flammenresistente Ultrasint Polyamid PA6 black FR, das die UL94 V2 Brandschutzklassifizierung erreicht. Zusammen mit einem der weltweit führenden Hersteller im Fahrzeugbau für den öffentlichen Personennahverkehr hat die B3DPS Bauteile erarbeitet, welche die Brandschutzauflagen im Innenraum von Fahrzeugen erfüllen. „Zusammen mit unserem Partner stellen wir zurzeit Prototypen, Ersatz- und erste Serienteile her und arbeiten bereits an einer weiteren Verbesserung des Brandschutzverhaltens und weiteren Zertifizierungen“, freut sich Hammes.
Bereits zur AMUG im Frühjahr hatte die BASF das graue Ultrasint PA6 LM X085 vorgestellt. Eine weitere Variante ist das zur formnext verfügbare Polyamid-6-basierte Ultrasint PA6 Black LM X085. Die Prozesstemperatur des Produkts liegt bei 175-185 Grad Celsius und lässt sich somit leicht auf den meisten im Markt verwendeten SLS-Maschinen verarbeiten.

Polypropylen jetzt auch im 3D-Druck-Portfolio der B3DPS
Durch die Akquisition der Advanc3D Materials GmbH im Juli 2018 hat die B3DPS ihr Sortiment um etliche Materialien für den Einsatz auf den gängigen Lasersinter-Maschinen erweitert, zum Beispiel um die Polyamide Adsint PA12, Adsint PA11, Adsint PA11CF und um Adsint TPU flex 90. Besonders hervorzuheben ist Ultrasint PP. Dabei handelt es sich um ein Polypropylen-basiertes Produkt. Polypropylen (PP) weist hervorragende mechanische Eigenschaften auf und wird wegen seines Preis-Leistungsverhältnisses häufig in der industriellen Serienproduktion verwendet. Ultrasint PP zeichnet sich durch eine ausgezeichnete Formbarkeit, eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme und Resistenz gegenüber Flüssigkeiten oder Gasen aus. Prototypen und Kleinserien können nun aus dem gleichen Material gefertigt werden, das aus Serienanwendungen bereits bekannt ist. Eine Nachbearbeitung wie Thermoformen, Versiegeln oder Färben ist nach dem Druckprozess möglich.

BAGS BY RIEDLE erhält bei den PSI Sustainability Awards Trophäe in der Kategorie „Sustainable Product“

Dass Werbemittel nicht nur nachhaltig wirken, sondern Ausdruck der unternehmerischen Gesellschaftsverantwortung sind, das beweisen eindrücklich die PSI Sustainability Awards. Diese sind sehr viel mehr als reine Produkt-Awards – sie würdigen umfassend das Thema Nachhaltigkeit. BAGS BY RIEDLE ist in der Kategorie „Sustainable Product“ mit einer neu entwickelten Tasche aus Graspapier angetreten und erhielt dafür die herausragende  Auszeichnung.

Von Beginn der Unternehmensgründung an hat sich BAGS BY RIEDLE mit der Spezialisierung auf Papiertragetaschen für ein eigenes Nachhaltigkeitskonzept und somit für den verantwortungsvollen Umgang mit Natur und Umwelt entschieden. Das beweisen die eigene FSC-Zertifizierung, der Einsatz von 100% Ökostrom sowie die Zertifikate für „Klimaneutrales Unternehmen“ und „Klimaneutrale Produkte“. Selbst vor der eigenen Webseite macht Volker Riedle, Geschäftsführer von BAGS BY RIEDLE, nicht halt. Jede Nutzung des Internets verursacht den Ausstoß von CO2. Um dem entgegenzuwirken ist das Unternehmen der Initiative „CO2-neutrale Webseite“ beigetreten. Durch die Unterstützung verschiedener Projekte wird der von den Besuchern der Unternehmenswebseite verursachte Ausstoß neutralisiert.

Aber auch die Lieferwege sind für Riedle ein entscheidenden Faktor in der Gesamtbilanz. Daher lehnt er die weiten Transportstrecken aus Fernost kategorisch ab und arbeitet ausschließlich mit Produktionsstandorten in Deutschland und Europa. „Aus der Natur. Für die Natur.“, ist die Grundlage an der sich das innovative Unternehmen orientiert.

Bei allen positiven Aspekten des Recycelns muss jedoch konsequenterweise der Vermeidung von Abfallstoffen absoluten Vorrang eingeräumt werden. Unlösbar damit verbunden ist für Riedle der Qualitätsanspruch, durch entsprechendes Material und Verarbeitung die Wiederverwendungsrate und damit den Lebenszyklus seiner Papiertragetaschen auf das maximal realisierbare Maß zu steigern. Mit diesem Gesamtpaket an spezifischen Komponenten stößt Riedle immer wieder an Grenzen bei der Suche und Auswahl nach geeigneten Papieren für seine multiblickativen WerbeTaschen.

Eine sich verändernde Gesellschaft mit einem Wertewandel zu einem Lebensstil, der geprägt ist von mehr Lebensqualität durch veränderte Konsumgewohnheiten, bedingt eine verstärkte Nachfrage nach geeigneten Recyclingpapieren. Da hierbei der Hauptanteil aber aus kurzfaserigem Papier besteht, ergibt sich im Endprodukt eine materialbedingte eingeschränkte Traglast, die durch den Einsatz von entsprechenden produktionstechnischen Komponenten viel höher liegen könnte. Weltweit scannt Riedle permanent den Papiermarkt um dann schließlich „vor der Haustüre“ fündig zu werden. Und plötzlich passte alles perfekt für das schon langjährig geplante und ersehnte Produkt: „Riedle TopLuxe/Nature“ – aus dem Graspapier der Papierfabrik Scheufelen in Lenningen.  

Die Jury überzeugen konnte die neu entwickelte „Riedle TopLuxe/Nature“ mit seinen wirklich erstaunlichen Material- und Produkteigenschaften. Das eingesetzte Graspapier besteht zu 50 % Frischfasern aus sonnengetrocknetem Gras und zu weiteren 50 % aus handelsüblichem holzfreiem FSC-Zellstoff. Die Produktion von grasbasiertem Zellstoff ist 6 Mal energiesparender als die von Sulfat-Zellstoff, verursacht lediglich 26% der Emissionen, benötigt 16.000 Mal weniger Wasser und hat ein um den Faktor 18 geringeres Versauerungspotential (Abnahme des pH-Wertes in Böden, bedingt durch Umweltverschmutzung). Selbst im Vergleich zu Altpapierstoff ist der Produktionsprozess von grasbasiertem Zellstoff 1,5 Mal energiesparender, verursacht lediglich 77% der Emissionen, benötigt 4.500 Mal weniger Wasser und hat ein um den Faktor 5 geringeres Versauerungspotential.

Entscheidend für den ökologischen Vorteil dieses Graspapiers ist auch der geringe Treibstoff- und Energieeinsatz, der sich insbesondere aus den kurzen Transportwegen ergibt. Für die „Riedle TopLuxe/Nature“ wurde das Gras auf Flächen geerntet, die maximal 50 km von der im Biosphärengebiet Schwäbische Alb gelegenen Produktionsstätte entfernt sind.

Die ZDHC (Zero Discharge of Hazardous Chemicals) Initiative hat im Rahmen ihrer Roadmap To Zero die ECO PASSPORT Zertifizierung als LEVEL-3-Indikator für ihre MRSL-Konformität anerkannt. Die Liste mit ausgeschlossenen und reglementierten Substanzen für die Herstellung von Textilien (MRSL) der ZDHC wird in Verbindung mit dem ZDHC-Gateway – Modul Chemikalien implementiert.

ZDHC MRSL-Konformität LEVEL 3 – die höchste Stufe im aktuellen ZDHC-Programm – gibt an, dass nach ECO PASSPORT zertifizierte chemische Substanzen die ZDHC-Richtlinien für eine sichere Textilchemie erfüllen und zudem nachweislich verantwortungsvoll hergestellt wurden. Die MRSL der ZDHC umfasst chemische Substanzen, deren beabsichtigter Einsatz bei der Herstellung von Bekleidungs- und Schuhmaterialien sowie Zierteilen zum Schutz von Arbeitern, Verbrauchern und der Umwelt begrenzt oder verboten ist.

„OEKO-TEX® arbeitet seit 25 Jahren mit der Bekleidungs- und Schuhindustrie daran, die globale Lieferkette von Schadstoffen zu befreien. ECO PASSPORT ist ein wichtiger Teil dieser Arbeit und zielt proaktiv auf unerwünschte Chemikalien ab, noch bevor sie in die Lieferkette gelangen“, sagt John Frazier, Sr. Technical Director für OEKO-TEX® in Nordamerika. „ECO PASSPORT by OEKO-TEX® ist für die spezifischen Herausforderungen konzipiert, denen Chemikalienhersteller bei ihren Bemühungen, die Vorgaben von Nachhaltigkeitsinitiativen einzuhalten und gleichzeitig die Vertraulichkeit ihrer Formulierungen zu wahren, gegenüberstehen. Durch die Anerkennung als LEVEL-3-Indikator ist es ECO PASSPORT zertifizierten Lieferanten möglich, die strengsten ZDHC-Anforderungen einzuhalten und gleichzeitig ihr geistiges Eigentum zu schützen.“

Im Rahmen der ECO PASSPORT by OEKO-TEX® Zertifizierung werden eine Vielzahl von Chemikalien, darunter Farbmittel, Mittel zum Abkochen, Klebstoffe, Tinten, Pigmente und Hilfsstoffe in einem vertraulichen, dreistufigen Prozess analysiert, der bestätigt, dass die Formulierungen und einzelnen Inhaltsstoffe (Chemikalien mit CAS-Nummer) bestimmte Kriterien im Hinblick auf Nachhaltigkeit, Sicherheit und die Einhaltung gesetzlicher Bestimmungen erfüllen. Chemische Formulierungen werden mit der umfangreichen OEKO-TEX® Liste besorgniserregender Substanzen abgeglichen und anschließend durch Laboruntersuchungen verifiziert, dass sie keine schädlichen Verunreinigungen enthalten. Die nachhaltige Produktion wird durch Unternehmensbesuche bei den Firmen vor Ort verifiziert, bei denen die Arbeitsschutzmaßnahmen des Herstellers, die Maßnahmen zum Wasser- und Luftschutz und die Qualitätskontrolle gemäß der STeP by OEKO-TEX® Richtlinien für nachhaltige Betriebsstätten unter die Lupe genommen werden. Formulierungen, die nach ECO PASSPORT zertifiziert sind, können im ZDHC Gateway – Modul Chemikalien und im OEKO-TEX® Einkaufsführer gelistet werden, so dass Hersteller von Bekleidung und Schuhen, die auf der Suche nach nachhaltigen Chemikalien sind, sie leicht identifizieren können.

„Nachhaltige Bekleidung und Schuhe muss mit einem umweltfreundlichen, „grünen“ Einsatz von Chemikalien beginnen“, so Frazier. „Wir freuen uns, dass die ZDHC die ECO PASSPORT by OEKO-TEX® Zertifizierung jetzt als Indikator für eine vertrauenswürdige, umfassende Produktverantwortung für Chemieprodukte anerkannt hat, die erforderlich ist, um die Auswirkungen der Industrie auf Arbeiter, Verbraucher und Umwelt wirklich zu reduzieren“.