Aus der Branche

• Emsdettener Textilhersteller nach STeP by OEKO-Tex® für nachhaltige Produktion zertifiziert

Nachhaltigkeit ist das Schlagwort der Stunde – auch in der Wirtschaft. Eine nachhaltige Welt erfordert jedoch eine neue Art des Wirtschaftens zum Schutz der Ressourcen und Umwelt. Das Textilunternehmen Schmitz Textiles, zu dem die Marke drapilux gehört, hat es sich zur Aufgabe gemacht, in jedem Produktionsbereich so grün wie möglich zu handeln. Das Engagement wurde nun durch die erfolgreiche Zertifizierung nach STeP by OEKO-TEX® belohnt.

STeP (Sustainable Textile Production) by OEKO-TEX® ist ein unabhängiges Zertifizierungssystem für Marken, Handelsunternehmen und Hersteller im Bereich der Textilindustrie. OEKO-TEX®, ein Zusammenschluss von 18 unabhängigen Prüf- und Forschungsinstituten für Textil- und Lederökologie aus Europa und Japan, entwickelt Standards für die Textil- und Lederindustrie sowie die zugrundeliegenden Prüfmethoden und Grenzwerte. Ziel ist es, ein Risikomanagement, den Verbraucher- und Umweltschutz sowie gesetzliche Konformität sicherzustellen. Neben dem Aspekt der Umweltfreundlichkeit untersucht STeP nachhaltige Produktionsbedingungen, den effizienten Einsatz von Ressourcen und Technologien sowie die Einhaltung von sozialverträglichen Arbeitsbedingungen. Die Prüfung umfasst sechs Module: Chemikalienmanagement, Umweltleistungen, Umweltmanagement, Soziale Verantwortung, Qualitätsmanagement sowie Gesundheitsschutz und Arbeitssicherheit. Die Zertifizierung ist ein starkes Instrument zur kontinuierlichen Optimierung der Nutzung natürlicher Ressourcen und zeigt Wege auf, Prozesse effizienter zu gestalten. Durch die Transparenz und weltweite Vergleichbarkeit der Kriterien unterstützt STeP Endverbraucher und Händler bei der Auswahl des Textilherstellers. Schmitz Textiles kann so seinen Vorbildcharakter in allen Bereichen noch weiter stärken. „Nachhaltigkeit war schon immer ein wichtiges Thema bei Schmitz Textiles“, bekräftigt Stefan Ruholl, Geschäftsführer des Emsdettener Unternehmens. So hat der Textilhersteller bereits 2002 die ISO 14001 Norm implementiert, die die Anforderungen an ein Umweltmanagementsystem festlegt. „Die Zertifizierung nach STeP krönt unser Engagement noch einmal, da die Anforderungen über die gesetzlichen hinaus gehen und zum Beispiel Einsatzverbote für gewisse Gefahrenstoffe mit sich bringen“, führt Stefan Ruholl aus. 

Auch in Zukunft will das Emsdettener Unternehmen mit gutem Beispiel vorangehen. „Getreu dem Motto der Gründerfamilie Schmitz ‚Der Zukunft verpflichtet – schon immer‘ werden wir uns bis zum nächsten Audit in drei Jahren noch weiter verbessern“, verspricht Stefan Ruholl. drapilux-Vertriebsleiter Hubert Reinermann ergänzt, dass auch die Produkte nachhaltiger werden sollen. So hat drapilux 2020 als erste der Schmitz Textiles-Marken Artikel mit einem Anteil an nachhaltig produzierten Fasern präsentiert. Gemeinsam mit dem Garnhersteller Trevira arbeitet drapilux daran, das neuartige Garn weiterzuentwickeln und den Anteil des recycelten Materials zu erhöhen.

Towards Closed-Loop Manufacturing – Sateri Enters China’s Lyocell Fibre Market

• new 20,000 ton Lyocell line commences production in Shandong

Sateri has successfully commenced production of Lyocell fibre in Rizhao, Shandong, China. In collaboration with Asia Symbol, China’s leading producer of pulp and packaging board, the newly installed 20,000 ton per annum production line will broaden Sateri’s portfolio of high quality fibre products, and bolster Lyocell supply to the textile and non-woven markets.

Industry associations such as the China National Textile and Apparel Council (CNTAC) welcome the news.
A natural and biodegradable fibre, Sateri’s Lyocell is made from wood pulp sourced from sustainable plantations. It is manufactured using closed-loop technology, requiring minimal chemical input during the production process, and utilising an organic solvent that can be almost fully recovered and recycled.
Lyocell is used to produce high quality textiles and personal hygiene materials. Textiles made from Lyocell possess high tenacity and bright lustre, and share similar qualities with textiles made from viscose – soft and silky with good drape, breathability, and absorption.

Ein erfolgreiches und interessantes World Textile Forum 2019 geht zu Ende und war ein Erfolg auf ganzer Linie.

Am 09. und 10. September trafen sich Entscheider, Entwickler und Pioniere der internationalen Textilbranche in Zürich, um die Veränderungen in der textilen Welt zu thematisieren. Spannende Vorträge und Keynotes zeigten neue Möglichkeiten der Nachhaltigkeit und Digitalisierung auf. So waren Vorträge rund um das Thema „Sustainable Sourcing“ von Referenten wie Robert van de Kerkhof (Lenzing AG), Heinz Zeller (Hugo Boss), Daniel Gemperle (Calida) und Anna Maria Rugarli (VF) zu hören, während die „Digital Production“ dank Experten/-innen wie Torbjörn Netland (ETH), Maximilian Kürig (Karl Mayer), Maria Neidhold (Spoonflower) und Holger Max-Lang (Lectra) anschliessend im Mittelpunkt stand. Die Referentinnen und Referenten boten neue Perspektiven auf eine nachhaltige Zukunft der Textilbranche und stellten innovative Geschäftsmodelle und Wege vor, die das Textilbusiness einschlagen kann. Für die abschliessenden Podiumsdiskussionen stand der rege Wissensaustausch zwischen den Vortragenden und
Teilnehmenden im besonderen Fokus.

Swiss Textiles, die Schweizerische Textilfachschule STF und Gherzi Textil Organisation möchten sich bei allen Teilnehmern für ein gelungenes World Textile Forum 2019 bedanken und freuen sich schon jetzt darauf, Sie bei der nächsten Ausgabe ebenfalls begrüssen zu dürfen!

• Sechs Projekte aus den Bereichen Cobotics, Lebensmitteltechnik, Augmented Reality, Landwirtschaft, Deep Learning und Produktion siegreich.

Meerbusch – Die Gewinner des ersten Epson „Win-A-Robot“-Wettbewerbes für die Region EMEAR stehen fest. Es sind allesamt Projekte, in denen auf besonders innovative Weise Gebrauch von den Maschinen sowie der dazugehörigen Automatisierungstechnik gemacht wird. Die siegreichen Projekte entstammen Forschungs- und Lehrinstituten der Länder Ungarn, Irland, Deutschland, Italien und England.

„Für Unternehmen in Europa sind Robotik und Automatisierung Schlüsseltechnologien, um sich auch in Zukunft erfolgreich im internationalen Wettbewerb zu behaupten“, erklärt Volker Spanier, Head of Robotics Solutions von Epson in Europa. "Studierende der unterschiedlichen Richtungen müssen auf diese Entwicklung vorbereitet werden und sich den daraus entstehenden Herausforderungen stellen. Epson freut sich sehr, mit diesen jungen Talenten zusammenzuarbeiten und sie durch Bereitstellung interessanter Projekte bei der Entwicklung ihres Fachwissens zu unterstützen. Wir sehen die Bekanntgabe der Gewinnerprojekte sowie Lieferung der Maschinen daher nur als den Beginn einer langfristigen und fruchtbaren Beziehung zu den unterschiedlichen Lehr- und Forschungsinstituten.“

Herr Jörg Gleißner, Leiter Heinz-Nixdorf-Berufskolleg, ergänzt: „Der Einsatz des Epson Roboters in unserem Projekt demonstriert state-of-the-art Industrie 4.0-Technologie. Hierdurch werden unseren Schülerinnen, Schülern und Studierenden spannende und herausfordernde Lernmöglichkeiten an einem realen eigenentwickeltem Automatisierungsprozess geboten. Die Integration von hocheffizienten Robotern und Maschinen zur individuellen Produktfertigung erweckt den Industrie 4.0-Prozess zum Leben. Mit unserem Projekt und dem Einsatz des Epson Roboters können wir schon heute Möglichkeiten aufzeigen, wie in Zukunft eine flexible Fertigung unter Einbezug von Fertigungs- und Produktionsdaten angewendet wird. Unser Team freut sich sehr auf den Einsatz des Roboters.“

Das sind die sechs Gewinner des Epson „Win-A-Robot“-Wettbewerbes 2018:

• Heinz-Nixdorf-Berufskolleg in Essen, Deutschland, mit dem Projekt „Simulation of an Online Trade Using the Example of a Candy Filling Plant“
• Universität Pécs, Ungarn, mit dem Projekt „Robot Control with Augmented Reality Glass“
• Technological University Dublin (vormals Institute of Technology Tallaght and Institute of Technology Blanchardstown), Republik Irland, mit dem Projekt „Robotics, Food Production and Harvesting“
• Universität Plymouth, Großbritannien, mit dem Projekt „Self-Adaptable Robot Assisted Manufacturing in Intelligent Sustainable Work Cells“
• Universität Padua, Italien, mit dem Projekt „ChocoBot – Energy-efficient Customized Decoration of Celebration Cakes and Rapid Prototyping of Big Chocolate Structures“
• University Pavia, Italien, mit dem Projekt „Deep Learning for Safe Physical Human-Robot Interaction“

Die Gewinner wurden durch eine fünfköpfige Jury, bestehend aus Experten der Bereiche Politik, Wirtschaft und Wissenschaft, ausgewählt. Die Jurymitglieder, Professor Darwin Caldwell, italienisches Institut für Technologie, Eva Kaili, Mitglied des Europäischen Parlaments, Dr. Imre Paniti, Ungarische Akademie der Wissenschaften, Patrick Schwarzkopf, Geschäftsführer VDMA Robotik und Automation, sowie Yoshifumi Yoshida, Leiter der Abteilung Robotics Solutions Operations Division von Epson, folgten bei der Bewertung strengen Kriterien, nach denen die eingereichten Projekte gemäß den Punkten Innovation, Bildung und Weiterbildung, Nachhaltigkeit sowie ungewöhnlicher Einsatz eines Roboters bewertet wurden. Alle Projekteinreichungen belegten durch die ihnen innewohnende Kreativität und hohe Expertise die hohe Begabung der heranwachsenden Generation, der es obliegt, die zukünftigen Aufgaben innerhalb der europäischen Industrie zu bewältigen.

Epson wird in den kommenden Monaten, nach Installation der neuen Maschinen, eng mit den ausgewählten Instituten zusammenarbeiten, sodass neben den Gewinnerteams auch die anderen Studierenden lernen, Roboter für ihre Zwecke optimal einsetzen. Bis zum Jahr 2025 soll die Robotikbranche weltweit ein Geschäftsvolumen von mehr als eine Billionen Euro erreichen – vor diesem Hintergrund baut Epson die möglichen Einsatzgebiete seiner Roboter stetig aus, sodass sich Epson Automatisierungstechnik zukünftig in vielen unterschiedlichen Situationen wiederfindet. Ein Fokus liegt dazu auf der Bereitstellung leistungsfähiger, die Anforderungen des Marktes bedienende und trotzdem kostengünstiger Lösungen. Der „Win-A-Robot“-Wettbewerb von Epson bringt Lehr- und Forschungsinstituten Automatisierung näher und unterstützt die Ausbildung der kommenden Generation, sodass er ebenfalls zur Entwicklung neuer Lösungen beiträgt.

Die erste Fachmesse für Noise-Control und Sound-Design
Mit der acoustex findet am 10. und 11. Oktober 2018 in der Messe Dortmund die erste Fachmesse für Noise-Control und Sound-Design überhaupt statt. Die acoustex bietet Fachforen mit Beiträgen von rund 40 Referentinnen und Referenten sowie Best-Practise-Exkursionen am Tag vor der Messe – und natürlich die Produkte und Dienstleistungen der Aussteller.

Auf der acoustex 2018 sind Noise-Control und Sound-Design die alleinigen Leitthemen – ein Konzept, das es bisher in der Messelandschaft noch nicht gibt. Die Themenwelten der Fachmesse sind mit Architecture, Industry und Traffic überschrieben. Die Themenwelt Architecture (Building & Interior) beinhaltet Produkte und Dienstleistungen, die einen positiven akustischen Einfluss auf Räume haben. Die Themenwelt Industry (Materials, Equipment & Production) thematisiert, wie Arbeitsplätze in der Produktion, aber auch industrielle Produkte leiser werden oder angenehmer klingen können. In der Themenwelt Traffic (Vehicles & Transit) zeigt die Industrie, welche Lösungen und Technologien für eine Lärmreduktion entlang von Verkehrswegen bereit stehen.

Weitere Informationen sowie den gesamten Artikel gibt es in der PDF.

The Aachen Center for Integrative Lightweight Production (AZL) of RWTH Aachen University is installing a new ENGEL injection molding system in its technical center. Engel Deutschland GmbH – in cooperation with the ENGEL Centre for Lightweight Composite Technologies in Austria – will install the 2-component injection molding system with turning plate and 17,000 kN clamping force in 2019. This machine setup is the basis for further developments of efficient inline-combination technologies using different kinds of polymer performance materials.

The ENGEL injection molding system will enable innovative combinations of already established fiber-reinforced plastics (FRP) processes and the development of new individual processes. The focus is on increasing resource efficiency in lightweight production. With the new equipment, new research and development initiatives can explore the more efficient use of materials, which are eventually the key to the mass production of lightweight components. The research will address multi-material systems, continuous processes, process chains as well as self-optimizing processes.

Dr.-Ing. Michael Emonts, Managing Director of the Aachen Center for Integrative Lightweight Production (AZL) is looking forward to realizing new innovative lightweight production process with the new injection molding system: “This new injection molding system offers us as specialists for lightweight production technology in cooperation with the injection molding experts of the Institute of Plastics Processing – the IKV – the opportunity to establish hybrid processes for industrial lightweight applications. The system will expand our existing machinery in the AZL Technical Center and will be available as an important platform for lightweight production research at RWTH Aachen University.”

Being a Partner of the AZL, ENGEL has already been working closely with the AZL for many years as a Partner Company of the AZL Partner Network. Dr. Stefan Engleder, CEO of the ENGEL Group, emphasizes the importance of close collaboration with technical universities and especially with the AZL: “The AZL provides great conditions for industry-related research activities in the field of lightweight composites as it is characterized by a strong interdisciplinary approach. It benefits from the great infrastructure and the collaboration with well-known institutes of the RTWH Aachen University. ENGEL is looking forward to working together with the AZL on developing efficient lightweight composite mass production processes.”

In addition to the numerous composite and lightweight equipment at the RWTH Aachen Campus, the AZL Technical Center comprises large-scale equipment for the development of processes for lightweight production, such as a composite press from Schuler Pressen GmbH with 18,000 kN clamping force.

• New facility marks further step in Clariant’s regional growth strategy
• Joint venture with Tiangang targets growing Chinese demand for process and light stabilizer additives
• Production planned to begin in first half of 2019

Clariant, a world leader in specialty chemicals, and Beijing Tiangang Auxiliary Co., Ltd. (Tiangang), today conducted a groundbreaking ceremony in Cangzhou (China), just over 200 km south of Beijing. The ceremony marked the start of the construction of a world-class production facility for stabilizers for plastics and textiles that will form the heart of the joint venture between both parties. The event was marked by a special event with representatives from both companies, as well as local officials.

The joint venture between Clariant and Tiangang was established in September 2017, and combines the technology and production knowledge of both companies to provide even better process and light stabilizers for various growing industries in China, including automotive and textiles. China is a key market for Clariant high-end process and light stabilizers, which include the state-of-the-art Nylostab® S-EED® chemistry – invented by the company – a unique multifunctional hindered amine light stabilizer, or HALS. Tiangang, which was founded in 1991, is already an important manufacturer of light stabilizers and UV absorbers, with two plants in China backward integrated with production of key intermediates.

During the ceremony, Clariant Global Business Unit Head of Additives, Stephan Lynen, said: “This new facility enables the successful implementation of our joint venture, and we are excited about the improved proximity to customers and raw material suppliers.” Mr. Gang Liu, Deputy General Manager of Tiangang announced: “We look forward to the facility coming on-stream in the first half of 2019 and start serving the growing demand for high-end additives solutions in Asia even faster. The Cangzhou National Coastal-Port Economy & Technology Development Zone is an ideal production base for additives, with very good access to necessary raw materials and other support.”

The ground-breaking took place just one day after Clariant officially opened wholly-owned plants for Ceridust® micronized waxes and AddWorks® synergistic additive solutions in Zhenjiang, 1250 km further south. Lynen added that “Clariant is committed to sustainable growth in China and therefore continues to invest across the country to increase its local production capability and competitiveness. I am proud to announce these two instances of the Business Unit Additives making progress on this expansion strategy in such short succession and look forward to leveraging this new capacity towards achieving sales growth supported by new and sustainable developments.”

Die beiden AZL-Partner Conbility GmbH und Fraunhofer IPT, Aachen haben eine langfristige Zusammenarbeit ins Leben gerufen, um die Fraunhofer Tapelege- und Tape-Wickelsysteme weiterzuentwickeln und zu kommerzialisieren, die über Laser- oder IR-Wärmequellen in-situ-Konsolidierung ermöglichen.

Mit dieser Kooperation stellt das Unternehmen Conbility GmbH 25 Jahre Erfahrung in der Sondermaschinenentwicklung von Tape-Placement-Systemen des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie IPT kommerziell zur Verfügung. Conbility bietet zwei verschiedene Tape-Verarbeitungssysteme an, die in verschiedenen Konfigurationen erhältlich sind.

Das Maschinensystem "PrePro 2D" ermöglicht das automatisierte, maßgeschneiderte Tapelegen von UD-Laminaten, die für das anschließende Thermoformen oder als Versteifungsstrukturen im Spritzgießprozess eingesetzt werden können. Die Maschine besteht aus einem Dreh- und Verschiebetisch, der relativ zur Applikator-Station bewegt wird. Der Tisch ist entsprechend den Anforderungen der Kunden skalierbar. Standard-Tischdurchmesser sind 1200 mm oder 2000 mm. Die Applikator-Station kann mit einem Einfach- oder Mehrfachspulen-Applikator ausgestattet werden. Aufgrund der großen Prozessfläche wird für den In-Situ-Konsolidierungsprozess ein 9 kW IR-Strahler eingesetzt.  

Drei in einem: Drei Technologien in einem modularen System vereint
Darüber hinaus steht der preisgekrönte "PrePro 3D"-Bandplatzierungs- und Wickelapplikator (Abb. 2) als modulares Produkt mit dezentraler Steuerung (inkl. Regelung der Energiezufuhr in die Prozesszone) für die "Plug-in"-Implementierung in bestehende Robotersysteme oder Maschinensysteme über Standardschnittstellen zur Kommunikation mit der übergeordneten Steuerung zur Verfügung. Conbility liefert sowohl den Einzelapplikator als auch schlüsselfertige Systeme inklusive Roboter und Handlingsysteme.

Alleinstellungsmerkmal des PrePro 3D-Systems ist sein multifunktionales Einsatzspektrum: Es ermöglicht die laserunterstützte Platzierung von thermoplastischen Tapes, die IR-unterstützte Platzierung von duroplastischen Prepregs und die Trockenfaserplatzierung: Drei Technologien in einem einzigen modularen System.  

Während der JEC World in Paris (6. - 8. März 2018) präsentiert die Conbility GmbH ihren neuen "VCSEL Tape Placement and Winding Applicator" (Abb. 3), der in Zusammenarbeit mit Fraunhofer IPT und Philips Photonics entwickelt wurde, auf der AZL Composites in Action Area (Halle 5A, C55).

VCSEL-Lasersysteme als Wärmequelle für geringere Investitions- und Prozesskosten
Dieser Applikator verwendet ein integriertes VCSEL-Lasersystem als Wärmequelle, das von Philips Photonics entwickelt wurde. Dieser Tape-Placement- und Wickelapplikator kann auch als modulares "Plug-in"-System in industrielle Knickarm- und Linearportalroboter in variablen Fertigungszellen integriert werden. Der Einsatz des neuen VCSEL-Lasers als Wärmequelle (VCSEL: Vertical-Cavity Surface Emitting Laser) führt zu deutlich geringeren Investitions- und Prozesskosten im Vergleich zu anderen Lasersystemen. Darüber hinaus können mit dem VCSEL-Lasersystem erstmals steuerbare In-Prozess-Anpassungen der Laserspot-Geometrie sowie der Intensitätsverteilung innerhalb der Spotgröße während des Prozesses (In-Prozess-Kontrolle von Laserspot-Geometrien und -Intensitäten) durchgeführt werden. Das neue System mit 2 kW Laserleistung und 10 separaten, separat steuerbaren Emissionszonen wird auf der JEC World in Paris 2018 als neues Produkt der Conbility GmbH gezeigt.

Das AZL wird seine Zusammenarbeit zu Composites in Gebäuden und im Infrastrukturbereich fortsetzen, nachdem es eine erste Markt- und Technologiestudie abgeschlossen hat, die neue Potenziale für Composite-Technologien in Bau- und Infrastrukturmärkten identifiziert hat. Ziel der neuen AZL Workgroup, die am 25. Januar 2018 erstmals zusammentritt, ist es, gemeinsam neue Anwendungen zu entwickeln und die Geschäftsentwicklung für Composites in diesen beiden Wachstumsmärkten zu unterstützen. Die Veranstaltung steht interessierten Unternehmen aus der Composite-Industrie sowie dem Bau- und Infrastrukturmarkt offen

Ziel des ersten Arbeitsgruppentreffens ist es, Erkenntnisse aus der Studie in eine langfristige Arbeitsgruppenzusammenarbeit zu überführen und Themen und Initiativen für die gemeinsame Zusammenarbeit auf dem Gebiet der Prozess- und Fertigungstechnologien, Brandschutzvorschriften, Werkstoffe sowie Normen und Standards zu definieren. Industrielle Keynote-Präsentationen stellen diese Handlungsfelder vor und geben Einblicke in Bau- und Infrastrukturanwendungen für Verbundwerkstoffe. Darüber hinaus bietet das Treffen eine Plattform, um Unternehmen entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu vernetzen.

Dr. Amer Affan, CEO und Gründer von AFFAN Innovative Structures mit Sitz in Dubai, ist verantwortlich für verschiedene Composite-Projekte in Gebäudeanwendungen wie beispielsweise das Museum of the Future in Dubai: „Seit 2010 setzen wir strukturelle Composites im Bauwesen ein. Composites sind im Vergleich zu den traditionellen Baustoffen (Stahl, Beton, Holz und Aluminium) in der Tat ein Hightech-Werkstoff, aber in der konservativen und preissensiblen Bauindustrie sind sie noch nicht als solcher anerkannt. Das AZL, insbesondere sein Standort an der RWTH Aachen und seine Partnerfirmen, bieten eine gute Plattform, um den Einsatz von Verbundwerkstoffen im Bauwesen voranzutreiben.“

Das AZL hat zusammen mit mehr als 25 Unternehmen die gemeinsame Markt- und Technologiestudie zum Thema „Neue Potenziale für Verbundwerkstofftechnologien in Bau und Infrastruktur“ abgeschlossen und damit ein breites Wissen über das Geschäftspotential für Composite-Technologien in diesen beiden Wachstumsmärkten aufgebaut. In einem strukturierten Ansatz ermittelte die Studie die Schlüsselsegmente sowie die Technologien/Anwendungen mit dem höchsten Markt- und Technologiepotenzial. Analysen von 20 Marktsegmenten, die Untersuchung von 438 Anwendungen, Technologieanalysen von 25 Highlight-Komponenten und 11 detaillierte Business Cases wurden während der gesamten Studie erarbeitet. Neben Bedarfsanalysen für Werkstoffe und Fertigungstechnologien wurden neue Konzepte für effiziente, rentable Fertigungstechnologien und Kostenanalysen entwickelt. Mit der Workgroup wird das AZL diese Initiative einen Schritt weiter treiben mit dem Ziel, eine langfristige Kooperationsplattform für Verbundwerkstoffe in Bau- und Infrastrukturmärkten aufzubauen.

Justin Jin, CEO des koreanischen Unternehmens AXIA Materials, nahm an der Studie teil und ist Teil des AZL-Partner-Netzwerks: „Als Hersteller großflächiger thermoplastischer Composite-Platten und Composite SIP (Structural Insulated Panel) sind wir bestrebt, Composites in B&I-Anwendungen auf die effizienteste Art und Weise voran zu treiben. Die AZL-Studie über Gebäude und Infrastruktur bot uns eine hervorragende Vernetzung mit den wichtigsten Akteuren in diesem Geschäftsfeld und die Möglichkeit, unsere Produkte mit Schlüsselkomponenten von Partnern zu stärken. Die Studie vermittelte uns auch ein angemessenes Marktverständnis, einschließlich Marktgröße/Volumen in Zahlen, um den Wert unserer Technologie für die Bauindustrie zu belegen. Wir freuen uns darauf, diese ersten Erkenntnisse weiterzuverfolgen und gemeinsam mit dem AZL und seinen Partnern Anwendungen zu realisieren.“

Neben den Networking-Möglichkeiten bietet das Workgroup-Treffen die Möglichkeit, einen Einblick in die Aktivitäten des AZL-Netzwerks zu erhalten, das aus neun Forschungsinstituten am RWTH Aachen Campus und mehr als 80 Unternehmen aus 21 Ländern besteht. Im Rahmen einer optionalen Führung besuchen die Teilnehmer ausgewählte Institute auf dem Campus der RWTH Aachen. Die Veranstaltung steht allen interessierten Unternehmen offen und ist kostenlos.

Mehr Informationen zum Meeting und zur Studie:

Informationen zu AZL-Aktivitäten im Bereich Bau und Infrastruktur:
www.azl-lightweight-production.com/composites-buildings-infrastructure

Details und Registrierung zum Workgroup Meeting am 25. Januar 2018:
http://www.azl-lightweight-production.com/termine/1st-workgroup-meeting-buildings-infrastructure

• Mit eStandards in die digitale Transformation starten
• Offene Werkstätten zeigen, wie eStandards auch im Mittelstand für bessere Wettbewerbsfähigkeit sorgen
• 40 Umsetzungsprojekte mit mittelständischen Unternehmen geplant

Köln, 12. September 2017. Für den digitalen Wandel sind Normen und Standards unverzichtbar – nicht nur in Großkonzernen, sondern auch im Mittelstand. Er ist das Herz der deutschen Wirtschaft und muss mit der Digitalisierung und der Nutzung neuer Technologien die Wettbewerbsfähigkeit Deutschlands vorantreiben. Das neue „Mittelstand-4.0 Kompetenzzentrum eStandards“ unterstützt kleine und mittlere Unternehmen nicht nur im GS1 Germany Knowledge Center, dass die Offene Werkstatt Köln beheimatet, sondern auch an den Standorten Hagen und Leipzig bei der digitalen Transformation.

Heute erfolgte der offizielle Projekt-Kickoff gemeinsam mit Unternehmen, Vertretern des Fördergebers BMWi (Bundesministerium für Wirtschaft und Energie) und des Projektträgers DLR (Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt) sowie Vertretern aus Kammern und Verbänden. Erörtert wurde in diesem Rahmen auch, wie eStandards zu einer nachhaltigen Digitalisierung im Mittelstand beitragen.

„ Mit dem Zentrum für eStandards eröffnen wir das erste thematische Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum. Standards und Normen sind elementar für eine erfolgreiche Digitalisierung, denn sie definieren eine gemeinsame Sprache. Vernetzte Produktion, IT-Sicherheit, einheitliche Nutzererfahrung bis hin zum Datenaustausch brauchen klare Regeln und bewährte allgemein gültige Lösungen über Branchen hinweg“, sagt Dirk Wiese MdB und Parlamentarischer Staatssekretär bei der Bundesministerin für Wirtschaft und Energie. „Das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum eStandards steht allen Unternehmen zur Verfügung, die sich vor Ort in Köln, Hagen oder Leipzig informieren und einbringen möchten, um die Digitalisierung mitzugestalten“, so der Parlamentarische Staatssekretär Dirk Wiese weiter.

Geschäftsstellenleiterin Bettina Bartz ergänzt: „Während der dreijährigen Projektlaufzeit wollen wir den Einsatz der verschiedensten Standards in zahlreichen Umsetzungsprojekten demonstrieren. Hierfür laden wir kleine und mittlere Unternehmen ein, sich bei uns zu melden, um in die Digitalisierung zu starten, Prozesse zu optimieren oder sich unverbindlich zu informieren.“

Grundsätzlich sollen herstellerunabhängige und offene Standardisierungslösungen für die Digitalisierung demonstriert und erprobt werden. Kompetente Ansprechpartner aus Forschung, Normung und Standardisierung sowie aus gemeinnützigen Instituten vermitteln Grundlagen, Praxiserfahrungen und aktuelles Wissen. Im Fokus steht die inner- und überbetriebliche Standardisierung einschließlich Usability, Nachhaltigkeit und neuer Geschäftsmodelle. Mit umfangreichen Transferhilfen, Vernetzungs- und Dialogformaten, Qualifizierungsangeboten sowie spezifischen webbasierten Tools entstehen zahlreiche Angebote, die im Rahmen regionaler und bundesweiter Öffentlichkeitsarbeit kommuniziert werden.

Getragen wird das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum eStandards von einem Zusammenschluss der Partner der HAGENagentur Ges. für Wirtschaftsförderung, Stadtentwicklung, Tourismus mbH, des Collaborating Centre on Sustainable Consumption and Production gGmbH, des Fraunhofer-Instituts für Angewandte Informationstechnik (FIT) Sankt Augustin und des Fraunhofer-Zentrums für Internationales Management und Wissensökonomie IMW unter der Konsortialführerschaft von GS1 Germany.

Das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum eStandards gehört zu Mittelstand-Digital. Mit Mittelstand-Digital unterstützt das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie die Digitalisierung in kleinen und mittleren Unternehmen und dem Handwerk.