Aus der Branche

Angesichts der steigenden Energiekosten ist das Stromsparen ein Ziel vieler Firmen. RINCO ULTRASONICS hat deshalb zwei Antriebstechnologien bei Ultraschall-Schweißmaschinen auf ihre Effizienz hin verglichen und zeigt Unterschiede und Vorteile beider Antriebsarten im Hinblick auf das Energiesparen und bezüglich der Qualität der Schweißergebnisse auf.

Bei Ultraschall-Schweißprozessen ist der elektrische Antrieb im Vergleich zum pneumatischen energieeffizienter
Hubbewegung und Kraftaufbau bei Schweißprozessen mit Ultraschall-Schweißmaschinen werden üblicherweise mit pneumatischem Antrieb ausgeführt. In den letzten Jahren etablierte sich aber vermehrt der elektrische Antrieb. Im Test stellte Rinco zwei Maschinen gegenüber, deren Frequenz, Leistung und Hub identisch sind. Lediglich der Antrieb unterscheidet sich. Bei der Electrical Motion mit elektrischem Antrieb ist auch der Leerlauf der Servo Control Unit (SCU) miteingerechnet, die Maschine mit pneumatischem Antrieb wurde bei 6 bar betrieben.

Die Electrical Motion spart im Vergleich zur pneumatisch betriebenen Ultraschall-Schweißmaschine 78 % Energie ein. Gründe dafür sind beim Schweißprozess selbst zu finden. Bei Bewegungsaufgaben ist der elektrische Antrieb klar effizienter. Bei Haltezeiten jedoch ist der pneumatische Antrieb im Vorteil. Um die Position zu halten, braucht die pneumatische Maschine kaum Energie. Da die Haltezeit bei den Ultraschall-Schweißprozessen jedoch sehr kurz ist – üblicherweise weniger als eine Sekunde –, fällt diese kaum ins Gewicht. Es überwiegt der Vorteil der elektrisch betriebenen Ultraschall-Schweißmaschine. Des Weiteren entfallen systembedingte Druckluftleckagen in Druckluftanlagen, die auch bei Stillstandzeiten unnötig Energie verbrauchen. Druckluft gilt als einer der teuersten Energieträger in der Industrie.

Qualitätsverbesserungen bei Schweißresultaten
Vorteile bieten die Ultraschall-Schweißmaschinen nicht nur bei der Energieeinsparung, sondern auch bei der Qualitätssteigerung. Positionen können präziser angefahren und gehalten werden. Außerdem lässt sich die Hubbewegung frei programmieren: Programmierbar sind:

• Startposition und Vorschubgeschwindigkeit
• Bremspunkt und Aufsetzgeschwindigkeit
• Der Schweißprozess selbst in 10 Schritten, wählbar als Kraft- und Geschwindigkeitsprofil
• Die Rückhubgeschwindigkeit

Diese Flexibilität der Parametrisierung liefert bessere und genauer reproduzierbare Schweißresultate.

Auf der diesjährigen Messe „SIMAC Tanning Tech“, welche vom 19. – 21.02.2020 in Mailand stattfindet, präsentiert PFAFF INDUSTRIAL gemeinsam mit DÜRKOPP ADLER und der regionalen Vertretung DAP ITALIA neueste Lösungen für die Verarbeitung von Schuhen und Leder. Der gemeinsame Messestand ist in Halle 14, Nr. C09.

PFAFF-Neuheiten und Highlights:

PFAFF 3806
Neuer integrierter Näharbeitsplatz für die Herstellung von Bestechnähten, wie Hinter-, Vorder- und Seitennähte an Straßen-, Hausschuhen und Stiefelschäften. Die PFAFF 3806 ist mit einem Doppelkettenstich-Schnellnäher PFAFF 5487 mit Unter- und veränderlichem Obertransport, hohem Hub sowie regulierbarem Obertransportdruck (Stichtyp 401) ausgestattet, welcher für konstant gute Nähergebnisse sorgt. Eine mögliche Bandverstärkung von oben erhöht die Haltbarkeit der Nähte und verhindert ein Verziehen bei feinem Leder. Automatische Steuerungsvorgänge (über Fotozellensteuerung und Parameter) reduzieren die Bedienungstätigkeit und erhöhen die Prozesssicherheit sowie den Output.

PFAFF 1591
Auf der Messe zeigt PFAFF INDUSTRIAL seinen elektronischen Einnadel-Schuhsäulenschnellnäher mit Touch-Bedienpanel, neuem Kurzfadenabschneider (< 5 mm) und neuer programmierbaren Fadenspannung. Der Clou bei der “programmierbaren Fadenspannung” ist, dass für verschiedene Materialstärken bzw. für verschiedene Nahtstrecken (wie sie bei elektronischen Maschinen programmierbar sind) passende Fadenspannungen angelegt werden können. Diese können über Knieschalter oder Stichzählung abgerufen bzw. eingestellt werden. Eine manuelle Einstellung der Fadenspannung, wie sie bei aktuellen Schuhmaschinen gängig ist, ist mit der programmierten Fadenspannung nicht mehr notwendig.

PFAFF 8303i
Die Heißluftschweißmaschine für die kontinuierliche Nahtabdichtung bei wasserabstoßenden, wasserdichten und atmungsaktiven Materialien wird als „Schuhversion“ mit einer extrem schmalen Säule (von hinten) gezeigt. Mühelos können mit der Maschine auch Schäfte mit engen Radien „getapt“ werden. Die schmale Säule und der Differenzialtransport (zwei separate Antriebsmotoren für die obere und untere Transportrolle) gewährleisten absolut glatte Nähe und die gewünschte Mehrweite bei Formteilen.