Aus der Branche

Am 9. September 2025 hat das Europäische Parlament Änderungen der Abfallrahmenrichtlinie beschlossen und damit den Weg für die Einführung einer erweiterten Herstellerverantwortung (EPR) im Textilsektor geebnet. Der bvse begrüßt dies grundsätzlich, sieht jedoch dringenden Nachbesserungsbedarf bei der Umsetzung.

Die Änderungsrichtlinie tritt 20 Tage nach Veröffentlichung im Amtsblatt der EU in Kraft. Danach haben die Mitgliedstaaten 20 Monate Zeit, die Vorgaben in nationales Recht umzusetzen, und 30 Monate, um Systeme zur erweiterten Herstellerverantwortung einzurichten, in denen Hersteller, Importeure und Händler künftig die Sammlung, Sortierung, Wiederverwendung und Recycling finanzieren müssen.

Ungeachtet der noch nicht feststehenden Ausgestaltung des EPR-Systems sieht der Verband angesichts der sehr langen Umsetzungsfrist eine sehr konkrete Gefahr für die Überlebensfähigkeit des derzeitigen Sammel- und Verwertungssystems für Alttextilien.

„Das mittlerweile stark angegriffene deutsche Sammelsystem für Alttextilien ist einzigartig in Europa und ergibt eine Erfassungsquote, die kein alternatives System bieten kann. Derzeit diskutierte Alternativen, wie beispielsweise die Aufstellungen von Sammelbehältern in wenigen Betriebshöfen, können hier keine Alternative darstellen“, erklärt der bvse-Vizepräsident und Vorsitzende des bvse-Fachverband Textilrecycling Stefan Voigt.

bvse fordert kurzfristige Zwischenlösung
Daher sei bis zum Einsatz eines EPR-Systems eine kurzfristige Zwischenlösung umzusetzen, die das jetzige System stabilisiert und die beteiligten Unternehmen in die Lage versetzt, der Bevölkerung weiterhin das etablierte Sammelsystem anbieten zu können. Zum Einsatz des EPR-Systems erklärt Stefan Voigt, Vorsitzender des Fachverbandes Textilrecycling im bvse:

„Die EPR ist ein wichtiger Schritt für die Zukunft des Textilrecyclings. Sie hat die Aufgabe, Planungssicherheit der beauftragten Sammler sicherzustellen und die Finanzierung von Sammlung, Sortierung, Wiederverwendung und Recycling umzusetzen. Darüber hinaus soll sie für eine Förderung eines nachhaltigen Produktdesigns sorgen.“

Gleichzeitig warnt Voigt jedoch vor Problemen bei der Umsetzung: „Die Frist von 30 Monaten für die Einführung der EPR ist angesichts der aktuellen Krise im Verwertungsmarkt deutlich zu lang. Bis zum Start des Systems drohen Finanzierungslücken. Ohne Übergangsfinanzierung werden die bewährten Sammelstrukturen kollabieren. Wir fordern die Bundesregierung daher dringend auf, die Richtlinie zügig umzusetzen und entstehende Finanzierungslücken bis zum Marktstart mit Brückenfinanzierung zu schließen.“

Transparente kostenbasierte Vergütungsmodelle gefordert
Auch bei der Vergütung sieht der Verband Klärungsbedarf: „Zwar ist die Kostenübernahme vorgesehen, doch es fehlt eine transparente Definition für angemessene Entgelte. Sammelunternehmen brauchen klare, kostenbasierte Vergütungsmodelle“, macht der Vizepräsident deutlich.

Umsetzung elementarer Grundanforderungen eines EPR-Systems
Ein EPR-System muss nach Ansicht des Verbandes bei der Ausgestaltung zwingend folgende Grundanforderungen erfüllen, erklärt Voigt, diese umfassen:

• Keine Bevorteilung einzelner Akteure und Gruppen, weiterhin ausgewogene Beteiligung von gemeinnützigen, gewerblichen und kommunalen Sammlern.
• Ausreichende Finanzierung der entstehenden Kosten für Sammlung, Verwertung und Entsorgung.
• Sicherstellung und Fokussierung auf ein flächendeckendes Erfassungssystem mittels Container mit mindestens einem Container pro 1.500 Einwohner.
• Sicherstellung des Eigentums an der gesammelten Ware für den Sammler und den Sortierer.
• Kontrolle und Überwachung der gehandelten Mengenberichte und Wiegescheine.
• Sicherstellung hochwertiger Standards, insbesondere bei den eingesetzten Sortierbetrieben. 
• Fokussierung auf den Einsatz europäischer Sortier- und Verwertungsanlagen, möglicherweise durch ein Bonus-Malos-System. 
• Festlegung von Mindestquoten für den Einsatz von textilen Recyclingfasern in Neuware.

Mehr Bürokratieentlastung für KMU
Zudem bleibt der Verwaltungsaufwand für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) mit den vorgesehenen Regelungen weiter unverhältnismäßig hoch. „Eine Vereinfachung der Meldeprozesse ist zwingend erforderlich, um unsere Unternehmen zu entlasten“, betont Voigt.

Breiter Dialog für nachhaltiges Textilrecycling
Gleichzeitig müsse ein breiter Dialog mit allen beteiligten Akteuren sichergestellt werden, ohne einzelne Interessen zu bevorzugen. „Nur durch konsequente Zusammenarbeit von Politik, Kommunen und Recyclingwirtschaft kann die Struktur des Textilrecyclings in Deutschland langfristig gesichert und ausgebaut werden“, macht der Textilrecyclingexperte und Vizepräsident im bvse deutlich.

Die Einführung einer Erweiterten Herstellerverantwortung (EPR) für Konsumtextilien wird die Branche in den kommenden Jahren vor grundlegende Veränderungen stellen. Als Teil der EU-Abfallrahmenrichtlinie steht die Branche vor der Frage, wie die Systemausgestaltung und Finanzierung, aber auch zentrale Zielsetzungen wie Ressourcenschonung, ökologische Wirksamkeit, praktikable Rücknahmestrukturen und ein funktionierendes Marktumfeld in Deutschland umgesetzt werden können.
 
Vor diesem Hintergrund hat sich der BTE zusammen mit dem Handelsverband Deutschland (HDE), dem Gesamtverband der deutschen Textil- und Modeindustrie e.V. (textil+mode), dem Bundesverband der Deutschen Sportartikel-Industrie e.V. (BSI), dem GermanFashion Modeverband Deutschland e.V. sowie dem Bundesverband E-Commerce und Versandhandel Deutschland e.V. (bevh) entschlossen, gemeinsam an einem Konzept für ein zukünftiges EPR-System zu arbeiten. Dabei sehen sich die betroffenen Branchen in der Verantwortung, die Ausgestaltung dieses Systems aktiv und federführend mitzugestalten. 
 
Besonders wichtig ist den beteiligten Verbänden dabei, dass der spezifische Charakter der Materialströme im Bereich Textilien und Bekleidung bei der Ausarbeitung des Systems unbedingt berücksichtigt wird. Denn Textilien unterscheiden sich in ihren Materialeigenschaften, Nutzungsphasen und Rücknahmewegen deutlich von anderen Stoffströmen, wie sie aus bisherigen EPR-Systemen bekannt sind. Daraus ergibt sich die Notwendigkeit eines differenzierten, branchenspezifischen Ansatzes.
 
In sechs Punkten haben die Verbände gemeinsame Positionen formuliert, die für die künftige Ausgestaltung eines nationalen EPR-Systems für Textilien maßgeblich sind und im weiteren Verlauf weiterentwickelt werden sollen. Auszug: 
 
1. Organisation des Systems - Die EPR-Organisation in Deutschland muss privatwirtschaftlich, wettbewerblich offen, ökologisch wirksam und zugleich einfach, effizient und bürokratiearm umgesetzt werden. Eine nicht gewinnorientierte und wettbewerbsneutrale Systemstruktur ist dabei anzustreben. Bei der Ausarbeitung eines Konzeptes ist es notwendig, alle beteiligten und betroffenen Akteure gleichberechtigt einzubinden. 
 
Ziel der Struktur eines künftigen EPR-Systems muss es sein, zentrale Abläufe fair und transparent zu gestalten. Gleichzeitig muss die effektive Verfolgung von Trittbrettfahrern, auch aus Nicht-EU-Staaten, gewährleistet werden. Über die nationale Implementierung hinaus muss eine europaweite Vereinheitlichung angestrebt werden, um Mehrfachregistrierungen und -lizensierung in einzelnen Mitgliedstaaten zu vermeiden und EPR-Systeme insbesondere im Hinblick auf grenzüberschreitenden Warenverkehr zu harmonisieren. 
 
2. Rolle des Gesetzgebers - Vor der Umsetzung in die nationale Gesetzgebung muss ein enger Austausch zwischen Politik und Wirtschaft erfolgen. Alle relevanten Akteure sind in den Dialog einzubeziehen, um praxisgerechte und tragfähige Regelungen zu entwickeln. Die Umsetzung durch den Gesetzgeber muss sich auf die Erfüllung von Mindestanforderungen konzentrieren.
 
3. Marktüberwachung - Eine konsequente Marktüberwachung ist unerlässlich, insbesondere gegenüber Marktteilnehmern außerhalb der EU, um eine einheitliche, faire und durchsetzbare Umsetzung zu gewährleisten und Marktverzerrungen zu verhindern. Diese Aufgabe muss von einer zuständigen Stelle auf Basis europäisch einheitlicher Regelungen sichergestellt werden. Für Drittstaaten ist ein System der Bevollmächtigten einzuführen, das wirksam kontrolliert wird, wobei die Industrie eine unterstützende Rolle übernehmen kann. 
 
Ebenso sind wirksame Sanktionsmechanismen notwendig, um die Einhaltung der Vorgaben zu gewährleisten. Diese müssen auch ausländische Händler und elektronische Marktplätze einbeziehen, um gleiche Wettbewerbsbedingungen für alle Akteure sicherzustellen. 
 
4. Umweltziele und Ökomodulation - Als ergänzende Ziel-Voraussetzung zu möglichen Sammelquoten sollte sich der Gesetzgeber für die Einführung ökologischer Produktanforderungen sowie einer europaweit einheitlichen und bürokratiearmen – d.h. praxisnah umsetzbaren und einfach nachweisbaren - Ökomodulation einsetzen. 
 
5. Verbraucherinformation und -kommunikation - Die Finanzierung möglicher Verbraucherkommunikation muss so geregelt werden, dass eine faire Belastung aller Beteiligten sichergestellt wird. Kampagnen sollen unter Einbezug aller Akteure entwickelt werden. Diese Verantwortung sollte durch flankierende Maßnahmen seitens der Politik und anderer Akteure ergänzt werden.
 
6. Sammlung & Recyclinginfrastruktur - Für den Aufbau eines funktionierenden EPR-Systems ist eine wirtschaftlich tragfähige, zukunftsfähige Sammlung- und Recyclinginfrastruktur entscheidend - nicht nur auf nationaler, sondern auf europäischer Ebene. Freiwillige Sammlungen durch Hersteller oder den Handel sollten möglich bleiben und müssen in einem EPR-System honoriert werden. Gleichzeitig müssen bestehende, bereits bewährte Strukturen, sofern sie ökonomisch und ökologisch sinnvoll sind, erhalten und weiterentwickelt werden. 

DyeAnotherWay – Färbe auf andere, neue Weise – diesen griffigen Titel mit Anspielung auf den James-Bond-Film „Die Another Day“ trägt ein neues, internationales Projekt, an dem der Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein (HSNR) beteiligt ist.
 
„Der Titel ist sehr zutreffend“, sagt Prof. Dr.-Ing. habil. Maike Rabe, Leiterin des Forschungsinstituts "FTB" Textilveredelung und Ökologie an der HSNR, „denn es geht darum, alternative, nachhaltige Färbemöglichkeiten für Textilien zu erforschen“. Ein wichtiger Aspekt vor dem Hintergrund, dass die Textilindustrie heute als ressourcenintensiv und umweltbelastend gilt. Gemeinsam mit der Technischen Universität Wien werden die Wissenschaftler in Mönchengladbach untersuchen, inwieweit von Bakterien produzierte Farbstoffe für das Färben von Fasern genutzt werden können. „Das ist auch für uns Neuland. Wir haben bereits mit nachhaltigen Farbstoffen aus Pflanzenresten oder an dem Entfärben von Alttextilien geforscht, aber nicht mit bakteriellen Farbstoffen“, so Rabe.
 
„DyeAnotherWay“ ist aber nicht nur inhaltlich etwas Besonderes für die Textilingenieur:innen der Hochschule Niederrhein. Denn das europäische Projekt gehört zu den renommierten Marie Skłodowska Curie Actions (MSCA). Mit diesen will die Europäische Union die internationale und sektorübergreifende Karriere von Wissenschaftler:innen fördern. Die Maßnahmen sind Teil des europäischen Rahmenprogramms für Forschung und Innovation, Horizon Europe. Benannt wurden sie nach der zweifachen Nobelpreisträgerin Marie Skłodowska Curie. Das Förderprogramm wurde von der Europäischen Kommission eingerichtet, um wissenschaftliche Laufbahnen attraktiver und den Forschungsstandort Europa interessanter zu gestalten und einen starken Pool von europäischen Forschenden zu schaffen.
 
„DyeAnotherWay“ ist ein weltweit vernetztes Forschungsprojekt mit Partner aus Europa, Nord- und Süd-Amerika, das innovative, umweltfreundliche Farbstoffe auf Basis von Bakterien entwickelt. Ziel ist es, petrochemische Farbstoffe in der Textil- und Lebensmittelindustrie durch nachhaltige biogene Alternativen zu ersetzen. Gemeinsam mit 16 Industriepartnern und Universitäten werden dabei neuartige Technologien erforscht, um den ökologischen Fußabdruck der Farbstoffproduktion deutlich zu reduzieren und gleichzeitig neue Märkte für grüne Innovationen zu erschließen. Das Projekt umfasst dabei den gesamten Prozess von der Identifizierung farbstoffproduzierender Bakterien über die Charakterisierung ihrer Pigmente, die Optimierung von Produktion und Anwendung bis hin zur ökologischen und ökonomischen Bewertung der entwickelten Lösungen.
 
„Wir werden daher zwei Promotionsstellen an internationale Nachwuchs-Wissenschaftler:innen vergeben können und die Hochschule Niederrhein so europaweit sichtbarerer machen und ihre Internationalisierung vorantreiben“, sagt Maike Rabe. Innerhalb des Projekts werden die beiden Doktorand:innen zeitweise auch an den Partner-Hochschulen forschen. Denn die MSCAs zielen darauf ab, einen starken Pool von europäischen Forschenden zu schaffen und den Forschungsstandort Europa für Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler attraktiver zu machen, so die MSCA.
 
Geforscht wird innerhalb des Projekts übrigens nicht nur an bakteriellen Farbstoffen, sondern auch an bakterieller Nano-Zellulose. Dabei geht es darum, aus Zuckermolekülen faserförmige Strukturen aufzubauen – auch das ein nachhaltiger Ansatz, um die Textilindustrie in Zukunft ressourcenschonender aufzustellen.

Aktuell dominieren Kunstleder auf der Basis von PVC und Polyurethanen. Die Herstellungsprozesse sind energie- und kostenintensiv. Zusätzlich werden gesundheitlich bedenkliche Weichmacher und Lösemittel eingesetzt. Eine Alternative bieten Beschichtungen mit thermoplastischen Elastomeren (TPE). Die Gruppe der TPEs kombiniert dabei den Vorteil der thermoplastischen Verarbeitbarkeit mit einer annähernd so hohen Elastizität und dem dynamischen Verhalten vernetzter, duroplastischer Elastomere. Am Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) wurde deshalb das Potenzial der thermoplastischen Elastomere untersucht.  

Der Fokus des Forschungsprojekts lag einerseits darin, die Polymere mittels energieeffizienten und umweltfreundlichen Hotmelt-Walzenantrags und der Breitschlitzdüsentechnologie zu applizieren. Andererseits wurden für ergänzende Untersuchungen entsprechende Additive in die TPEs eingearbeitet, um spezielle Eigenschaften, wie z. B. Farbigkeit, Optik oder Flammschutz, zu erhalten. 

In diesem Forschungsprojekt wurden verschiedene thermoplastische Polyurethane erfolgreich im Direkt- und Transferverfahren mittels Walzenantrag und Breitschlitzdüsenbeschichtung auf verschiedene Textilien appliziert. Für die Verwendung als Kunstleder war die Transferbeschichtung mittels Walzenantrag am geeignetsten. In die TPUs konnten erfolgreich verschiedene Additive eingearbeitet werden, um diverse Farben und optische Effekte zu erzielen. Als textile Trägermaterialien dienten Gewebe (PES, CO/PES), Gestrick (PES), Abstandsgestrick (PES), Faservliesstoffe (PES Multiknit und Nadelvliesstoff) und TPU-Meltblown. Damit war es möglic,h in Kombination mit Auftragsgewichten von 100 g/m² bis 200 g/m² unterschiedliche Dicken im Bereich zwischen 0,6 mm und 4,7 mm zu realisieren. Mit den voluminöseren Textilien konnten druckelastische Kunstleder mit einem sogenannten Softtouch-Effekt hergestellt werden. Im Ergebnis wurden weiche, flexible, dehnbare TPU-basierte Kunstleder entwickelt, die sich durch eine hohe Abriebbeständigkeit (> 100.000 Scheuertouren) und Dauerknickbeständigkeit (> 50.000 Knickungen) auszeichnen. Die farbigen TPU-Kunstleder zeigten eine hohe Reibechtheit mit der Note 4-5. Potenzielle Einsatzgebiete der hergestellten Materialien sind aus heutiger Sicht Kunstleder für Täschnerwaren, Haus- und Heimtextilien sowie für den Automobilsektor. 

Dr. Ralf Lungwitz, Leiter Funktionalisierung und Projektleiter des INNO-KOM-Projekts ist überzeugt: „Thermoplastischen Elastomerbeschichtungen als Kunstleder stellen eine gute Materialalternative dar, denn sie bringen hervorragende Eigenschaften mit, um sie in anspruchsvollen Anwendungen einzusetzen. Die hohe mechanische Belastbarkeit hat uns begeistert.“ 

Auch in diesem Jahr präsentieren das Thüringische Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. und seine beiden Tochterunternehmen OMPG und Smartpolymer auf der Messe K, dem Branchentreff der Kunststoffindustrie in Düsseldorf, wieder innovative Produkte und Dienstleistungen. Darunter den mehrfach preisgekrönten Bio-Schmelzklebstoff Caremelt®, hochgefüllte Filamente für den Metall-3D-Druck oder carbonfaserverstärkte Tapes für anspruchsvollste Leichtbau-Anwendungen. 

Unidirektional verstärkte Tapes sind Schlüsselmaterialien für den effizienten und nachhaltigen Leichtbau. Sie ermöglichen es, Bauteile gezielt, ressourcenschonend und leistungsoptimiert herzustellen, indem Fasern exakt dort platziert werden, wo sie für die mechanische Belastung benötigt werden. Damit stehen maßgeschneiderte Halbzeuge für den Leichtbau zur Verfügung. Auf der K-Messe zeigt das TITK hierzu die Ergebnisse eines Forschungsprojekts: neue, trockene Schmalbandgelege auf Basis von 50K Carbonfaserrovings. Diese Tapes wurden mit angepassten Nähgarnen und einer verbesserten Thermofixierung produziert und in einem automatisierten, robotergestützten Tapelegeverfahren verarbeitet. 

Andere Exponate der TITK-Gruppe dokumentieren das zunehmende Interesse der Industrie am mehrfach ausgezeichneten Bio-Schmelzklebstoff Caremelt®. Er wurde zuletzt beispielsweise vom Branchenführer für Tierbestattungen, dem Unternehmen ROSENGARTEN aus Bad Bergen, oder der Firma Kneisz Design aus Weimar in die Produktion übernommen. Seit April und noch bis Mitte Oktober ist Caremelt® auch auf der Expo 2025 in Osaka (Japan) zu sehen. 

Als erster vollständig biobasierter und bioabbaubarer Schmelzklebstoff kommt er komplett ohne fossile Ressourcen aus und bietet die Möglichkeit, Produkte, die bereits nachhaltig hergestellt werden, nun vollständig umweltfreundlich zu gestalten. Gerade bei Klebstoff ist ein Recycling nahezu unmöglich. Umso wichtiger ist es, dass am Ende des Produktlebenszyklus kein Mikroplastik entsteht. Die potenziellen Anwendungsgebiete von Caremelt® sind sehr vielfältig. Sie reichen von der Verpackungs-, Hygiene- und Textilindustrie über die Automotive-Branche bis hin zur Schuh-, Holz-, und Möbelindustrie. Der Klebstoff ist CO2-neutral; weltweit verfügbare Ausgangsstoffe machen seine industrielle Herstellung kostengünstig. 

Auf ein anderes Einsatzgebiet zielen polymerbasierte Strahlungselemente für dielektrische Resonatorantennen. Diese sehr spezifischen Bauteile finden Verwendung in Antennen für lokale Breitbandsysteme der Industrie, Forst- und Landwirtschaft, für Sicherheitsdienste sowie für WLAN-Hotspots des Gebäudefunks und in Verkehrsmitteln. Das TITK forscht schon länger an diesen Polymerhalbzeugen und konnte erreichen, dass sie gegenüber konventionellen Produkten mit einer hohen Permittivität und niedrigem Dämpfungsverlust überzeugen. 

Das Ziel der Untersuchungen bestand in der Entwicklung dielektrisch gefüllter Polymer-substrate und -halbzeuge, die sich als Strahlungselemente zunächst in Hotspotantennen zwischen 2 bis 3,7 GHz und 5 bis 6 GHz aber auch bei höheren Frequenzen im 5G-Bereich verwenden lassen. Hierfür wurden Polymerkomposite mit keramischen Komponenten wie Titanaten mit hohem Füllgrad und Permittivität sowohl unter Einsatz klassischer Kunststoffverarbeitungsverfahren, wie Extrusion, Spritzguss und Formpressen, aber auch mittels additiver Fertigungstechnologie wie dem FFF-Verfahren (Fused Filament Fabrication) zu den Strahlungselementen verarbeitet. Die eingesetzten dielektrischen Polymerkomposite sind auch bei sehr hohen Füllgraden thermoplastisch verarbeitbar, so dass gegenüber kommerziellen Laminatverbunden ein größerer Permittivitätsbereich abgedeckt werden kann. 

Wie sich die Verarbeitungsprozesse für den Metall-3D-Druck nachhaltig und kreislauffähig gestalten lassen, hat das TITK gemeinsam mit dem ifw – Günther-Köhler-Institut für Fügetechnik und Werkstoffprüfung (Jena) und der GFE – Gesellschaft für Fertigungstechnik und Entwicklung (Schmalkalden) erforscht. Seit Juni ist das Projekt „kreislaufoptimierte Prozesskette für die additive Fertigung von metallischen Werkzeugkomponenten über Materialextrusion“ nun beendet, sodass in Düsseldorf konkrete Ergebnisse vorgestellt werden können. 

Das TITK produzierte Filamente für den FFF-Druck aus eigens entwickelten Blends, die einen Füllgrad von bis zu 90 Gewichtsprozent Metallpulver aufweisen. Nach dem Verdrucken der Filamente wird der Kunststoff erst über Lösungsmittel und dann thermisch entfernt. Nach dem anschließenden Sintern liegt ein dichtes, rein metallisches Bauteil vor. 

Konventionell verfügbare Filamente benötigen toxische oder brennbare Lösungsmittel zum Entbindern. Bei den am TITK entwickelten Endlosfäden können dagegen Wasser oder wasserbasierte Lösungsmittel vor dem Ofenprozess genutzt werden. Mit der Rückgewinnung des gelösten Binders und einer funktionsintegrierten Leichtbauweise leisten die Bauteile zudem noch einen Beitrag zur Ressourcenschonung. In einem Folgeprojekt sollen nun weitere Bindersysteme mit anderen Stahlsorten und auch keramischen Füllstoffen untersucht werden.

Teijin Carbon hat den Nachhaltigkeitsbericht 2024 veröffentlicht und damit ein starkes Signal für klimafreundliche Innovationen gesetzt. Von CO2-reduzierten Hochleistungsfasern bis zu digitalen Produktpässen – die fortschrittlichen Materialien des Unternehmens tragen dazu bei, Branchen zu verändern.

Teijin Carbon, ein weltweit führender Anbieter von hochleistungsfähigen Carbonfasern, beschreibt in seinen Nachhaltigkeitsbericht unter dem Leitgedanken „Pioneering solutions together for a healthy planet“ die strategischen Maßnahmen des Unternehmens zur Förderung des Klimaschutzes, der Kreislaufwirtschaft und der sozialen Verantwortung in seinen weltweiten Aktivitäten.

Der Bericht hebt die Rolle von Teijin Carbon bei der Förderung einer nachhaltigen Transformation in Schlüsselbranchen wie Luft- und Raumfahrt, Industrie, Bauwesen, Schifffahrt, Verteidigung, Energie und Sport hervor. Zu den Errungenschaften zählen die Einführung von Tenax Next™, einer neuen Produktlinie, die im Vergleich zu herkömmlichen Carbonfasern eine CO2-Reduzierung von bis zu 35 Prozent ermöglicht, sowie die Einführung eines digitalen Produktpasses (DPP), der vollständige Transparenz und Rückverfolgbarkeit während des gesamten Produktlebenszyklus gewährleistet.

„Unsere Carbonfasern ermöglichen leichtere, langlebigere und energieeffizientere Konstruktionen und leisten damit einen direkten Beitrag zur Dekarbonisierung“, sagt Tetsuya Ito, General Manager der Teijin Carbon Business Group. „Gemeinsam mit unseren Partnern setzen wir neue Maßstäbe für verantwortungsbewusste Hochleistungswerkstoffe.“

Nachhaltigkeit ist auf Konzernebene verankert. Akimoto Uchikawa, Präsident und CEO der Teijin Group, betont: „Mit unserer Arbeit bei Teijin wollen wir sicherstellen, dass jede Innovation den Anforderungen von heute gerecht wird und die Welt von morgen respektiert. Der Weg zu einer zirkulären, nachhaltigen Wirtschaft ist der Schlüssel, um beides zu erreichen.“

Der Bericht folgt den European Sustainability Reporting Standards (ESRS) und enthält validierte Leistungskennzahlen (KPIs) zu CO2-Emissionen, Wasser- und Energieverbrauch, Abfallmanagement sowie sozialen und ethischen Standards. Teijin Carbon ist nach ISCC PLUS, ISO 14001, ISO 50001 und ISO 45001 zertifiziert, was sein Engagement für Transparenz und kontinuierliche Verbesserung unterstreicht.

Mit seinem ersten Nachhaltigkeitsbericht hat Freudenberg Performance Materials einen wichtigen Meilenstein auf dem Weg zu mehr Umweltverantwortung und unternehmerischer Transparenz gesetzt. Bisher waren Informationen zur Nachhaltigkeitsleistung des Unternehmens ausschließlich Teil des Nachhaltigkeitsberichts des Mutterkonzern Freudenberg-Gruppe. Der nun veröffentliche Bericht konzentriert sich dagegen auf das Geschäft mit technischen Textilien.

Nachhaltigkeit ist bei Freudenberg tief in der über 175-jährigen Unternehmensgeschichte verwurzelt. Auch Freudenberg Performance Materials orientiert sich an der UN-Brundtland-Definition und verfolgt das Ziel, Abfall und Emissionen zu minimieren sowie den Einsatz von Energie, Materialien und Wasser zu reduzieren. Bis 2045 soll CO₂-Neutralität an allen Standorten erreicht werden (Scope 1 und 2). 

2024 hat Freudenberg Performance Materials bedeutende Fortschritte erzielt:

• Die CO₂-Emissionen (Scope 1 & 2) wurden um mehr als 3 Prozent gesenkt – insgesamt 29 Prozent weniger als im Basisjahr 2020.
• Trotz gestiegener Produktionsmengen konnte die Energieeffizienz um 10 Prozent verbessert werden.
• 30 Prozent des eingekauften Stroms stammten aus erneuerbaren Quellen, wodurch 25 Produktionslinien mit Strom aus erneuerbaren Quellen betrieben wurden.
• Der Anteil grüner Energie am Gesamtenergieverbrauch stieg um 26 Prozent auf 13,5 Prozent.
• Die größte gasbetriebene Anlage des Unternehmens wurde durch ein Nasswäscher-System ersetzt, wodurch eine Reduktion von ca. 4.000 Tonnen CO₂ erzielt werden konnte.

Freudenberg Performance Materials hat mittel- und langfristige Nachhaltigkeitsziele definiert, die als Leitlinien für kurzfristige Entscheidungen dienen. Im Zuge der Vorbereitung auf die kommende EU-Verordnung „Ecodesign for Sustainable Products Regulation“ (ESPR) hat das Unternehmen mit der Einführung einer Software zur Berechnung des Product Carbon Footprint (PCF) begonnen, das Digitale Energiemonitoring wird an allen Standorten weltweit vorangetrieben und engagiert sich in ersten zirkulären Projekten mit Kunden.

Die Automobilindustrie befindet sich in einem Transformationsprozess, der weit über die Elektrifizierung hinausgeht. Zu den zentralen Zukunftstrends zählen softwaredefinierte Fahrzeuge, autonomes Fahren, vernetzte Mobilität und die konsequente Dekarbonisierung der Lieferketten. 

Autoneum begegnet diesen Entwicklungen mit einem klaren Fokus auf Innovation und Nachhaltigkeit. Die Produkte des Unternehmens sind grundsätzlich für alle Antriebsarten geeignet: Mit NVH-Lösungen für leise Innenräume, thermischen Abschirmungen für Batteriemodule und vollständig rezyklierbaren Materialien trägt Autoneum dazu bei, die Mobilität von morgen sicherer, komfortabler und ressourcenschonender zu gestalten und entwickelt nun auch spezialisierte Produkte für batteriegetriebene Mobilität – mit Fokus auf Insassenschutz und Batteriesicherheit.

Sustainability – Kreislaufwirtschaft auf Industrieniveau 
Im Mittelpunkt steht dabei das Thema Nachhaltigkeit. Autoneum verarbeitet jährlich über 30.000 Tonnen rezykliertes PET – das entspricht rund drei Milliarden 0,25-Liter-Flaschen. Produkte wie Flexi-Light PET, Di-Light und der vollständig rezyklierbare Teppich N-Join1 bestehen zu über 90 Prozent aus wiederverwertetem Material und tragen damit messbar zur Dekarbonisierung und Ressourcenschonung bei. 

Flexi-Light PET, ein besonders formbares und langlebiges Akustikmaterial auf Polyesterbasis, sorgt für effektive Schalldämmung im Fahrzeuginnenraum und lässt sich ebenfalls voll-ständig rezyklierbar. Für Fahrzeugteppiche bietet Di-Light dank seiner thermischen Formbarkeit und strukturellen Eigenschaften nicht nur eine gute Geräuschdämmung, sondern auch hohe Designfreiheit – ideal für großflächige Anwendungen. Mit N-Join1 hat Autoneum zu-dem ein Mono-Material-System entwickelt, das ganz ohne Latex und Klebstoffe auskommt. Es besteht vollständig aus rezyklierten Materialien und ermöglicht eine unkomplizierte Wiederverwertung am Ende des Produktlebenszyklus.

„Nachhaltigkeit ist ein integraler Bestandteil unserer Strategie“, sagt Eelco Spoelder, CEO der Autoneum Management AG. „Mit innovativen Materialien und ressourcenschonenden Prozessen leisten wir einen aktiven Beitrag zur Transformation der Automobilindustrie – und zeigen, dass wirtschaftlicher Erfolg und ökologische Verantwortung Hand in Hand gehen.“ 

Neue Mobilität erfordert neue Materialien 
Prognosen zufolge wird der weltweite Absatz von Elektrofahrzeugen im Jahr 2025 auf rund 20 Millionen Einheiten steigen – ein Plus von 35 Prozent gegenüber dem Vorjahr. Diese Mobilitätswende spiegelt sich auch in der Produktstrategie von Autoneum wider. Bereits 2024 waren über 115 Elektromodelle weltweit mit Autoneum-Komponenten ausgestattet – 2025 werden es voraussichtlich fast 150 sein. 60 Prozent aller Neuaufträge im vergangenen Jahr bezogen sich auf reine Elektrofahrzeuge, eine deutliche Steigerung im Vergleich zu 35 Prozent im Jahr 2023. 

Um dieser Dynamik gerecht zu werden, hatte Autoneum bereits frühzeitig ein eigenes Team für Neue Mobilität aufgebaut und betreibt seit 2024 ein neues Forschungs- und Technologie-zentrum in Shanghai, China. Dieses ergänzt die bestehenden Innovationszentren in Winterthur, Schweiz, und Bocholt, Deutschland, und stärkt die globale Entwicklungskompetenz. 
Das Unternehmen entwickelt hochspezialisierte Komponenten für die nächste Generation von Fahrzeugen – insbesondere für Elektrofahrzeuge mit neuen Batteriearchitekturen. Mit Komponenten wie das Impact Protection Plate, dem micafreien E-Fiber Shield und dem akustisch leistungsfähigen Ultra-Silent zeigt Autoneum, wie sich Sicherheit, Leichtbau und Nachhaltigkeit in zukunftsweisenden Materialien vereinen lassen – speziell für die Anforderungen moderner Elektrofahrzeuge. 

Das Impact Protection Plate ist eine neu entwickelte Schutzplatte aus Verbundwerkstoffen, die mechanische Belastbarkeit mit Wärmeisolierung kombiniert. Sie schützt Batteriesysteme vor Stößen und trägt zur Sicherheit und Effizienz von Elektrofahrzeugen bei. Das E-Fiber- Shield ist ein micafreies Flammschutzmaterial, das bei thermischem Durchgehen der Batte-rie die Sicherheit der Fahrzeuginsassen erhöht. Es bietet hohe Hitzebeständigkeit (bis zu 1400 °C), elektrische Isolierung und ist geometrisch flexibel einsetzbar. Und das Ultra-Silent ist ein robustes, leichtes Material für Frunks und Unterböden, das bis zu 70 Prozent aus recycelten Fasern besteht. Es vereint hohe akustische Leistung mit Nachhaltigkeit. 

Lokale Produktion für globale Resilienz 
In einem zunehmend herausfordernden Marktumfeld setzt Autoneum auf Nähe zum Kunden als strategischen Erfolgsfaktor. Mit seiner „Local-for-Local“-Strategie produziert das Unternehmen in weltweit rund mehr als 60 Werken dort, wo die Fahrzeuge entstehen – effizient, nachhaltig und unabhängig von globalen Lieferketten. „Unsere lokale Produktionsstrategie macht uns widerstandsfähig – selbst in einem von Handelsbarrieren geprägten Umfeld“, betont Spoelder. „Die Fertigung direkt im Markt minimiert das grenzüberschreitende Risiko erheblich und stärkt unsere operative Stabilität.“

Das Ziel des am 01. August 2025 gestarteten Forschungsvorhabens ist die Entwicklung eines Verfahrens zur Herstellung klebstofffreier und damit recyclingfähiger getufteter textiler Bodenbeläge. Der Ansatz besteht darin, einen Nadelvliesrücken direkt auf die getuftete Rohware aufzunadeln. Da getuftete Strukturen vor ihrer Nutzung einen Veredlungsschritt zur Fixierung von Filamenten und Noppen benötigen, wird bislang meist ein kreidegefüllter SBR-Latex eingesetzt. Dieser erschwert jedoch das Recycling. Vor dem Hintergrund absehbarer gesetzlicher Vorgaben sowie wachsender Nachfrage nach Produkten ohne chemische Zusatzstoffe sind Alternativen erforderlich. Zwar existieren bereits Verfahren zur Textmechanischen Noppeneinbindung, doch fehlen bislang Lösungen zur Rückenaufbringung und Erkenntnisse zum Einfluss des Latexverzichts auf das Brandverhalten.

Im Projekt wird daher ein Verfahren entwickelt, bei dem Tuftingrohwaren durch Aufnadeln eines Vliesrückens mechanisch verfestigt werden. Untersucht wird, ob ein vorverfestigtes Vlies oder direkt verarbeitete Vliese geeigneter sind. Zudem werden die relevanten Vernadelungsparameter (Nadelhub, Nadelgeometrie, Nadeldichte) ermittelt, die eine stabile Verbindung zwischen Vlies und Trägergewebe ermöglichen. Auch mögliche Limitierungen durch unterschiedliche Tuftingkonstruktionen (Schnitt, Schlinge, Polhöhen) werden berücksichtigt.

Weitere Schwerpunkte liegen in der Analyse des Brandverhaltens, das im herkömmlichen Belag durch Latexzusätze beeinflusst wird. Hier wird insbesondere der Einfluss von Flächenmasse und Lufteinschlüssen untersucht. Darüber hinaus werden Recyclingmöglichkeiten geprüft – sei es durch Monomaterialkonzepte oder durch die Nutzung der Vernadelungsverbindung als Trennstelle für unterschiedliche Materialien. Abschließend erfolgt eine ökologische und ökonomische Bewertung im Vergleich zu konventionellen Bodenbelägen.

Das Forschungsvorhaben, das bis zum 31.07.2028 läuft, wird im Rahmen der industriellen Gemeinschaftsforschung durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie unterstützt.

Statt der geplanten Vereinfachung und Stärkung der Wettbewerbsfähigkeit, beinhalten die Eckpunkte für die Überarbeitung der EU-Chemikalienregulierung vor allem Pauschalierungen und erhöhten Aufwand für Unternehmen, so der der baden-württembergische Verband der Textil- und Bekleidungsindustrie. Südwesttextil fordert deshalb eine risikobasierte Neuausrichtung.

Die Europäische Chemikalienregulierung „REACH“ soll im Rahmen eines neuen Pakets für die chemische Industrie „New Chemicals Industry Package“ überarbeitet werden. Die bereits 2020 angekündigte Revision ist Bestandteil des Clean Industrial Deals und des Arbeitsprogramms der Kommission für das laufende Jahr. Bis Ende des Jahres soll die EU-Chemikalienregulierung deutlich vereinfacht werden. 

Neue REACH-Eckpunkte: Mehr Aufwand statt Entlastung für Unternehmen
Die nun vorliegenden Eckpunkte bedeuten aus Perspektive der baden-württembergischen Textil- und Bekleidungsindustrie allerdings keine Stärkung der Wettbewerbsfähigkeit der Industrie. Angestrebte Maßnahmen wie die Einführung der Prüfung von Auswirkungen auf KMU oder die Digitalisierung von Sicherheitsdatenblättern sind zwar vorgesehen, zahlen aber nicht direkt oder nur mittelfristig auf die Vereinfachung in der Praxis ein. Dem gegenüber steht, dass die Gültigkeit der Registrierungen auf zehn Jahre befristet werden soll. Unternehmen haben also zukünftig einen höheren Aufwand, der nach aktuellen Planungen mit einer Erhöhung der Gebühren um 19,5 % ebenfalls teurer wird. Von der Kostensteigerung sind lediglich kleine und mittelständische Unternehmen ausgenommen. 

Polymere im Fokus: Textilbranche sieht praxisferne Regulierung
Ausnahmen und Sonderregelungen sollen gestrichen werden, um eine Vereinheitlichung zu schaffen. Was nach Erleichterungen klingt, bedeutet in der Praxis: es werden mehr Stoffe pauschal reguliert, mehr Pflichtangaben von Daten und Dokumentationen fällig. Die Eckpunkte beinhalten ebenfalls erhöhte Informations- und Prüfanforderungen, beispielsweise für Polymere. Diese sind in der Textilindustrie in Spinnprozessen für synthetische Fasern und Garnen ebenso wichtig, wie für Eigenschaften z.B. Farbechtheit oder Flammschutz von Textilien. Der Vorschlag sieht eine Notifizierung ab einer Tonne pro Jahr vor. Ohne vorherige Analyse, ob es überhaupt einen Regulierungsbedarf gibt, fällt eine hohe Anzahl von Stoffen unter eine für sie völlig ungeeignete Informationspflicht. 

Gefahrenbasierte Regulierung gefährdet wichtige Industriezweige
Südwesttextil bewertet die Eckpunkte einer rein gefahrenbasierten Regulierung, die pauschal einschränkt, unabhängig davon, ob bei der tatsächlichen Verwendung ein Risiko für Mensch oder Umwelt gegeben ist, als deutlichen Rückschritt in der Wettbewerbsagenda der Europäischen Kommission. Südwesttextil-Hauptgeschäftsführerin Edina Brenner fasst zusammen: „Die europäische Chemikalienpolitik bedarf einer grundsätzlichen Neufokussierung. Wir fordern die Bundesregierung auf, sich gemäß des Koalitionsvertrags für einen risikobasierten Ansatz und eine echte Kehrtwende einzusetzen. Wichtig ist eine Ausgewogenheit zwischen notwendiger Regulierung zum Schutz von Mensch und Umwelt bei tatsächlich vorliegenden Risiken, dem Bedarf an Chemikalien für die Produktion im heutigen Alltag unverzichtbarer Güter und der Wettbewerbsfähigkeit deutscher Unternehmen. Mit den nun angedachten pauschalen Regulierungen drohen wir endgültig sehr wichtige Industriezweige zu verlieren.“