Aus der Branche

Mit dem Neubau des Standorts Lingen schafft CWS Workwear die Grundlage für eine nachhaltige Expansion des Unternehmens. Für das Projekt werden Investitionen im zweistelligen Millionenbereich getätigt. Das Bauvorhaben umfasst neben der Wäscherei auch ein Depot sowie Bürogebäude. Der Neubau, der etwa 300 Meter vom bisherigen Standort entfernt liegt, wird die bisherigen Räumlichkeiten ablösen und Platz für moderne Arbeitswelten schaffen. Durch den Einsatz umwelt- und ressourcenschonender Lösungen werden u.a. die CO₂-Emissionen in Zukunft um nahezu die Hälfte reduziert. Damit will CWS Workwear neue Maßstäbe in Nachhaltigkeit und Effizienz setzen und seine Rolle als ein führender Anbieter von Workwear as a Service stärken, einem zirkulärem Mietmodell, welches Kunden die Miete von Arbeits- und Schutzkleidung ermöglicht. Die Eröffnung der Wäscherei und des Depots in Lingen ist für den Frühling 2026 vorgesehen, gefolgt von der Fertigstellung der restlichen Gebäude im Frühsommer 2026.

Mit dem Neubau wird die Wäscherei dem neuesten Stand der Technik entsprechen. „Von Lingen aus beliefern wir zuverlässig unsere Kunden mit 20.000 Teilen pro Tag und werden durch die Neuentwicklung unsere Kapazitäten auf bis zu 26.000 Teile erweitern können“, erklärt Matthias Hellwig, Director Operations bei CWS Workwear. Die vollautomatisierten Technologien umfassen unter anderem eine hochmoderne Schmutzwäschesortierung sowie automatische Waschladungssysteme, die den Prozess noch effizienter und ergonomischer gestalten. Eine vollautomatisierte, KI-basierte Qualitätskontrollstation sorgt für eine präzise und schnelle Überprüfung der Produkte, während manuelle Qualitätskontrollen weiterhin sicherstellen, dass die hohen Kundenerwartungen stets erfüllt werden. Darüber hinaus wird die Wäscherei neben halbautomatischen Faltmaschinen auch vollautomatisierte umfassen, um höchste Präzision und Flexibilität in der Produktion zu gewährleisten.  

Auf die Waschtechnik entfallen Investitionen in Höhe von 3,34 Millionen Euro, wovon 334.000 Euro durch das Bundesprogramm „Energie- und Ressourceneffizienz in der Wirtschaft“ (EEW), Modul 4 Premium, gefördert werden. Diese Förderung unterstreicht die nachhaltige Ausrichtung des Unternehmens, das mit modernen Lösungen nicht nur die Effizienz steigert, sondern auch einen bedeutenden Beitrag zum Umweltschutz leistet. So ergibt sich im Vergleich zur herkömmlichen Technik ohne Wasserrecycling und Abwasseraufbereitung eine CO₂-Einsparung von 43,7 %, was jährlich 291,5 Tonnen CO₂ bedeutet. Durch die optimierte Technologie werden Energie- und Wasserkosten in Höhe von rund 335.000 Euro pro Jahr

Mit dem Standort Lingen ist eine lange Textilpflegehistorie verknüpft, die auf die Entstehung des ersten Werks im Jahr 1960 zurückgeht. Im Laufe der Jahre entwickelte sich der Familienbetrieb „adrett“ von einer kleinen Wäscherei zu einem führenden Anbieter von Arbeitskleidung, Krankenhaus- und Hotelwäsche. Seit 2017 gehört die Wäscherei zu CWS Workwear. Mit dem Neubau in Lingen setzt CWS Workwear den Erfolg am Standort Lingen fort, der als Knotenpunkt im europäischen Netzwerk der CWS Workwear von entscheidender geografischer Bedeutung ist.   

„Das Emsland zeichnet sich durch eine hohe Dichte an mittelständischen, erfolgreichen Unternehmen aus. Zudem ist Lingen zentral in Europa gelegen und in unmittelbarer Nähe zum Ruhrgebiet. Die hervorragende Anbindung an wichtige Verkehrsnetze macht ihn zu einem besonders attraktiven Wirtschaftsstandort, weshalb die Entscheidung für den Neuausbau in Lingen getroffen wurde“, sagt Oliver Mäske, Chief Operating Officer bei CWS Workwear.

Das Europäische Patentamt (EPA) gibt die Top 10 der globalen Innovatoren für die erste eigenständige Ausgabe des Young Inventors Prize 2025 bekannt. Diese Innovatoren, bekannt als Tomorrow Shapers, sind unter 30 Jahre alt und werden für ihre bahnbrechenden Beiträge zur Nachhaltigkeit, dem Gesundheitswesen und der Industrie gewürdigt, die im Einklang mit den Zielen für nachhaltige Entwicklung (SDGs) der Vereinten Nationen stehen. Aus über 450 Kandidaten von einer unabhängigen Jury ausgewählt, zeigt ihre Arbeit die transformative Kraft der Technologie bei der Bewältigung globaler Herausforderungen.   

Der Preis wurde 2022 ins Leben gerufen und die Trophäen wurden erstmals während der Verleihung des Europäischen Erfinderpreises überreicht. Ab 2025 wird der Preis mit einer eigenen Veranstaltung geehrt. EUR. Die Zeremonie findet am 18. Juni in Reykjavik statt und wird weltweit live übertragen. Unter den 10 Tomorrow Shapers, die für jede Ausgabe ausgewählt werden, erhalten drei einen Sonderpreis: World Builders, Community Healers und Nature Guardians. Darüber hinaus wird ein People's Choice Gewinner, der online vom Publikum gewählt wird, bekannt gegeben. Jeder Tomorrow Shaper erhält 5.000 EUR, die drei Sonderpreisträger erhalten jeweils zusätzlich 15.000 EUR. Der People's Choice Gewinner erhält zusätzlich 5.000

Gestaltung einer nachhaltigen Zukunft  
EPA-Präsident António Campinos betont die Bedeutung dieses Preises für junge Erfinder und erklärte: “Junge Erfinder sind die Architekten einer besseren Zukunft: Sie geben neue Perspektiven und bringen mutige Lösungen für die schwierigsten Herausforderungen der Welt. Indem wir ihre Errungenschaften feiern, würdigen wir nicht nur ihren Einfallsreichtum, sondern unterstreichen auch die transformative Kraft von Technologie und Wissenschaft bei der Gestaltung einer nachhaltigen Zukunft und der Inspiration für kommende Generationen”.

Die zehn Tomorrows Shapers, die globalen Herausforderungen angehen :

Die Haltbarkeit von frischen Produkten verlängern
Die ugandischen Unternehmer Sandra Namboozo und Samuel Muyita haben einen biologisch abbaubaren Beutel entwickelt, der das Reifen von Früchten verlangsamt, Lebensmittelverschwendung reduziert und Kleinbauern unterstützt.

Lösungen zur Entsorgung von E-Abfall durch papierbasierte elektronische Geräteteile
Die österreichische Industriedesignerin Franziska Kerber hat lösliche Komponenten für Geräte wie Router entwickelt, die eine einfachere Rückgewinnung von wertvollen Metallen ermöglichen.  

Nachhaltige Dichtstoffe für die Luftfahrt
Der philippinische Luftfahrtingenieur Mark Kennedy Bantugon entwickelte ein aus landwirtschaftlichen Abfällen ein Dichtungsmittel für Flugzeuge aus Pili-Baumharz, das eine nachhaltigere und weniger giftige Alternative zu vielen derzeit verwendeten Dichtstoffen darstellt.

Die Revolution des Recyclings seltener Erden
Die französisch-amerikanische Chemikerin Marie Perrin hat ein Verfahren zur Extraktion von Europium aus entsorgten Leuchtmitteln entwickelt, wodurch das Recycling einfacher und weniger giftig wurde.

Schadstoffe erfassen und die Luftqualität verbessern
Die kolumbianische Unternehmerin Mariana Pérez hat ein Direct Air Capture System entwickelt, das CO₂, Stickstoffdioxid und Schwefeldioxid aus der Luft entfernt und so die Umwandlung von Schadstoffen in biologisch abbaubare Materialien ermöglicht.

KI-entwickelte Enzyme für Industrie und Gesundheitswesen
Die litauischen Forscher Laurynas Karpus, Vykintas Jauniškis und Irmantas Rokaitis haben eine KI-gestützte Plattform für die Entwicklung neuer Enzyme entwickelt, die unter anderem für das Biomanufacturing und die Pharmazie bestimmt sind.

Smart Labels zur Reduzierung von Lebensmittelverschwendung und Lebensmittelvergiftungen
Die spanischen Erfinder Pilar Granado, Pablo Sosa Domínguez und Luis Chimeno haben biologisch abbaubare Smart Labels entwickelt, die die Frische von Lebensmitteln in Echtzeit überwachen und so unnötige Lebensmittelverschwendung reduzieren.  

Kohlenstoffabscheidung für die Schifffahrt
Die Ingenieure Alisha Fredriksson (Schweden/Großbritannien) und Roujia Wen (China) bauten ein modulares CO2Abscheidungssystem, das CO₂ in festen Kalksteinkugeln bindet und so die Emissionen bestehender Schiffe senkt.

Umwandlung von CO₂-Abfällen in essenzielle Fasern
Die US-Wissenschaftler und Zwillingsschwestern Neeka und Leila Mashouf entwickelten ein Verfahren zur Umwandlung von industriellem CO₂ in Zellulose für nachhaltige, biologisch abbaubare Materialien und andere Anwendungen.  

Optimierte Halbleiterherstellung
Die slowenische Forscherin Teja Potočnik entwickelte eine automatisierte Plattform, um die Herstellung von Halbleiterbauelementen auf Nanomaterialien zu erleichtern und damit den Weg für Mikrochips und Elektronik der nächsten Generation zu ebnen.

Das britische Unternehmen Circle-8 Textile Ecosystems hat in eine eigenständige, automatisierte KI-Textilsortieranlage vom dänischen Innovationsunternehmen NewRetex investiert. Mit dem Erwerb der NewRetex-Sortierlinie geht Circle-8 einen wichtigen Schritt, um den Aufbau einer zirkulären Textilinfrastruktur in Großbritannien voranzutreiben und damit neue Maßstäbe für die Industrie der Zukunft zusetzen.

Jährlich fallen in Großbritannien mehr als 700.000 Tonnen nicht wiederverwendbare Textilien an, weniger als ein Prozent davon wird bisher zu neuen Textilien recycelt. Der Großteil landet auf Deponien oder in Verbrennungsanlagen. Diese riesige, bislang ungenutzte Ressource bietet enormes Potenzial: Durch die Umwandlung von Textilabfällen in Rohstoffe für das Faser-zu-Faser-Recycling – insbesondere für Polyester, Baumwolle und künstliche Zellulosefasern – kann eine neue Kreislaufwirtschaft etabliert werden.

Mit NewRetex als starken Partnern an seiner Seite entwickelt Circle-8 ein Netzwerk automatisierter Sortier- und Vorbehandlungsanlagen, das nicht wiederverwendbare Textilien in wertvolle Rohstoffe für das großvolumige Faser-zu-Faser-Recycling verwandelt. Der Einstrang-Sortierer von NewRetex ist dafür der erste eigenständige Baustein: Mit der leistungsstarken Anlage können 25.000 Tonnen Textilien pro Jahr sortiert werden.

Die Sortieranlage von NewRetex ermöglicht eine Sortierung mit hoher Kapazität und die genaue Klassifizierung von Textilien nach:

• Materialzusammensetzung
• Farbe
• Gegenstände mit harten Teilen wie Knöpfen und Reißverschlüssen

Die innovative Ausrüstung und spezialisierte Software ermöglichen eine lückenlose Datenerfassung – inklusive Gewicht und Größe jedes einzelnen Textilstücks. Diese Daten fließen nahtlos zwischen Vorsortier-, Ballenpress- und Recyclingunternehmen und schaffen eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Materialien – von der Sammlung bis zum recycelten Produkt.

Circle-8 ist der größte Empfänger von Fördermitteln im Innovate-UK-Programm „ACT UK Automatic-Sorting for Circularity and Textiles“. Das ACT-Programm unterstützte Circle-8 beim Design einer automatisierten Textilsortier- und Vorbehandlungsanlage (ATSP), um die industrielle Skalierung des Faser-zu-Faser-Recyclings voranzutreiben.

Die Ökodesign-Verordnung soll als Bestandteil des Green Deals den CO₂-Verbrauch von Produkten entlang des Lebenszyklus deutlich verbessern. Südwesttextil stellt in Kooperation mit dem Bundesverband der Deutschen Sportartikel-Industrie e.V. (BSI) zwei relevante Studien des Joints Research Centers und des Ökoinstituts zur Maßnahmenentwicklung gegenüber.

Die Gegenüberstellung zeige, dass zwar umfangreiche Vorschläge zur Förderung von Langlebigkeit, Reparierbarkeit, Wiederverwendbarkeit und Recycling vorliegen, aber die gründliche Prüfung der tatsächlichen CO₂-Einsparungen sowie ökonomische und ökologische Wechselwirkungen vernachlässigt würden. Dies werde in den Details der Ausarbeitungen sichtbar, wenn beide Forschungsvorhaben einen „faserneutralen“ Ansatz für die Bewertung der Haltbarkeit von allen Produkten zugrunde legten. So würden für Naturfasern und synthetische Fasern die gleichen Anforderungen und Materialprüfungen vorgeschlagen. Beispielsweise werde die Knötchenbildung „Pilling“ als Indiz für die Haltbarkeit definiert, obwohl diese bei kürzeren Naturfasern regelmäßig schneller auftritt als bei endlosen synthetischen Fasern.

Auch innerhalb von Produktgruppen gebe es wesentliche Unterschiede: Eine leichte Sommerjacke mit einfachen Knöpfen könne man nicht mit einer Outdoorjacke mit hohem Performance-Anspruch hinsichtlich der Kriterien Haltbarkeit oder Reparierbarkeit vergleichen.

Würden dann die Anforderungen an zukünftige Produkte im Bereich Recycling hinzugezogen, werde klar, wie die verschiedenen Aspekte des Ökodesigns miteinander konkurrierten. Werde der Recyclinganteil des Materials erhöht, entstünden oft Einbußen bei den Merkmalen der Haltbarkeit, weil sich durch mechanisches Recycling die Fasern verkürzen.

Auch die Einbeziehung von bewährten material- und produktgruppenspezifischen Standardtestverfahren zur Überprüfung dieser Kriterien böte sich aus prozessökonomischen Gründen an. Soweit bereits ausreichende Regulierungen und Standards vorlägen – wie beispielsweise bei besorgniserregenden Stoffen in REACH oder der Bewertung von Ökobilanzen in internationalen ISO-Standards, sprechen sich die Verbände gegen eine Einbeziehung dieser in die Ökodesign-VO aus, um im Sinn einer Bürokratiereduzierung eine interne Verfahrensdopplung zu vermeiden. Auch verpflichtende Rezyklatquoten sollten grundsätzlich nur dann eingeführt werden, wenn eine zuverlässige Verifizierung und damit Marktüberwachung gewährleistet werden kann.

Darüber hinaus betonen die Verbände auch den Bedarf, die Wirtschaftlichkeit der Vorschläge nicht aus den Augen zu verlieren. Beim Thema Reparierbarkeit werde dies besonders deutlich: die derzeit diskutierten Anforderungen sehen Lagerzeiten für Ersatzteile wie Knöpfe oder Reißverschlüsse von bis zu zehn Jahren vor. Der dadurch erforderliche Aufwand z.B. durch vorzuhaltende Lagerkapazitäten sowie die Entsorgung ungenutzter Ersatzteile am Ende des Lifecycles stünden aus Perspektive der Verbände in keiner Relation zum Nutzen für das Gesamtziel der Verordnung – die Eindämmung von Fast Fashion und Ressourceneinsparung.

Die Verbände sehen daher erheblichen Bedarf, die Kriterien der Ökodesign-VO in enger Abstimmung mit der Industrie zu entwickeln, sodass sowohl eine praktikable Umsetzbarkeit wie auch die tatsächliche Erreichung der angestrebten Umweltziele sichergestellt wird.

„Schon die Entwicklung der Maßnahmen geht weit über die aktuellen Normen hinaus. Problematisch sehen wir auch das zentrale Risiko, dass verschieden Studien zu einer Addition der Kriterien führen und letztendlich zu komplexen und überfrachteten Vorgaben, die in der Praxis nicht wirtschaftlich umsetzbar und zielführend sind. Für ein erfolgreiches Ökodesign müssen innovative und wirtschaftlich tragfähige Lösungen entwickelt werden, die dazu beitragen, sowohl Umwelt- als auch Wettbewerbsziele zu erreichen. Dafür ist die Einbindung der Industrie von Beginn an unerlässlich“, so Südwesttextil-Hauptgeschäftsführerin Edina Brenner.

„Die Unternehmen der Sportartikelbranche definieren schon immer hohe Anforderungen an ihre Produkte, an die besondere Ansprüche bezüglich Performance, Langlebigkeit und auch Nachhaltigkeit gestellt werden. Umso wichtiger ist es für uns, dass diese bei der Definition von zukünftigen Mindestanforderungen Beachtung finden und die Erfahrungswerte der Industrie in die Entwicklung eines regulatorischen Rahmens einfließen“, hält BSI-Geschäftsführer Stefan Rosenkranz fest.

Der Koalitionsvertrag von CDU/CSU und SPD kann aus Sicht des bvse-Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung einen wichtigen Impuls für die Kreislaufwirtschaft in Deutschland setzen.

Der Verband begrüßt insbesondere das deutliche Bekenntnis zur pragmatischen Umsetzung der Nationalen Kreislaufwirtschaftsstrategie (NKWS) sowie zur Digitalisierung von Stoffströmen.

„Die politische Festlegung auf eine praxisorientierte Weiterentwicklung der NKWS ist ein Schritt in die richtige Richtung“, so Eric Rehbock, Hauptgeschäftsführer des bvse. Positiv bewertet der Verband die Ankündigung, ein konkretes Eckpunktepapier mit kurzfristig umsetzbaren Maßnahmen vorzulegen. „Wir haben die NKWS wiederholt dafür kritisiert, dass sie zu vage und zu wenig umsetzungsorientiert ist. Wenn die neue Koalition nun Ernst macht und für eine konkrete, praxisnahe Umsetzung sorgt, kann das einen echten Fortschritt für die Kreislaufwirtschaft bedeuten – vorausgesetzt, den Worten folgen entschlossene Taten.“

Der bvse erinnert eindringlich daran, dass der Mittelstand das Rückgrat der deutschen Recycling- und Entsorgungswirtschaft bildet. „Dynamik, Innovation, Investitionen und Fachkräftequalifizierung – all das geht vor allem von mittelständischen Unternehmen aus. Wer es mit der Transformation zu einer echten Kreislaufwirtschaft ernst meint, muss den Mittelstand politisch stärken und wirtschaftlich entlasten“, betont Rehbock.

Besondere Sorge bereitet dem Verband die anhaltende wirtschaftliche Schwäche in Deutschland. Der bvse fordert die neue Bundesregierung auf, alle erforderlichen Maßnahmen zu ergreifen, um die deutsche Wirtschaft aus der Rezession zu führen und die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts nachhaltig zu sichern.

„Die Konjunkturschwäche ist längst in der Branche angekommen – mit spürbaren und teilweise dramatischen Folgen“, warnt Rehbock. „Gerade Unternehmen im Kunststoff- und Textilrecycling kämpfen derzeit mit massivem wirtschaftlichem Druck. Kapazitätsabbau und erste Betriebsschließungen sind bereits Realität. Wenn jetzt nicht gegengesteuert wird, droht substanzieller Schaden in einem Zukunftssektor, der für Klimaschutz, Ressourceneffizienz und industrielle Wertschöpfung gleichermaßen systemrelevant ist.“

Erfreut zeigt sich der bvse über die geplanten Maßnahmen zum Bürokratieabbau. Die angekündigte Abschaffung überflüssiger Berichtspflichten und die Reduzierung gesetzlicher Vorgaben seien richtige Schritte, um Unternehmen effektiv zu entlasten.

Gleichzeitig warnt der Verband vor halbherzigen Lösungen: „Bürokratieabbau allein wird nicht reichen“, so Rehbock. „Unsere Branche braucht eine echte Beschleunigung und Vereinfachung von Genehmigungsverfahren. Nur wenn wir Genehmigungen schneller und unbürokratischer erteilen, können Investitionen in moderne Recyclingtechnologien und innovative Verfahren tatsächlich realisiert werden.“

Der bvse kündigt an, sich aktiv und konstruktiv in die politischen Beratungen zur Ausgestaltung der Koalitionsvorhaben einzubringen. Ziel ist es, gezielte Fördermaßnahmen für das werkstoffliche Recycling auf den Weg zu bringen, Genehmigungsprozesse zu reformieren und die mittelständisch geprägte Kreislaufwirtschaft in ihrer Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu stärken.

Mit klarem Fokus auf Nachhaltigkeit präsentiert Barmag, Tochtergesellschaft der Schweizer Oerlikon Gruppe, umfassende Lösungen ihrer Produktmarken Oerlikon Barmag und Oerlikon Neumag für die DTY- und Teppichgarnproduktion auf der Morocco Stitch & Tex Expo in Casablanca. Vom 13. bis 15. Mai können sich die Fachbesucher auf dem Vertreterstand von Unionmatex (Stand B4) im Gespräch mit den Experten von Barmag und dem Joint Venture BB Engineering (BBE) ein Bild vom Portfolio des Chemiefasermaschinenherstellers machen.

Effektgarne immer gefragter
Die Nachfrage nach Textilien mit besonderen Eigenschaften steigt kontinuierlich. Für die Produktion dieser Effektgarne, wie z.B. Cotton-like-DTY, Linnen-like-DTY oder Wool-like-DTY bietet Oerlikon Barmag eine Vielzahl von Verfahren und Zusatzkomponenten. Mit seiner hochwertigen und flexiblen Technologie sowie detaillierten Kenntnissen über den Garnverlauf und die erforderlichen Parametereinstellungen ist Oerlikon Barmag der ideale Partner für die erfolgreiche und flexible Produktion sowie die kontinuierliche Weiterentwicklung dieser Spezialitätengarne.

Erweitertes Produktangebot für Teppichgarne
Dank umfassender Kenntnisse aller relevanten Technologien in der Chemiefaserspinnerei kann Oerlikon Barmag als einziger Hersteller weltweit sein Angebot für die Produktion von Teppichgarnen erweitern. Das Anlagenkonzept, basierend auf einem POY- und Texturier-Prozess, ist für den Teppich- und Heimtextilbereich ausgelegt und produziert besonders weiche und bauschige Polyesterfäden mit BCF-ähnlichen Eigenschaften. Ziel sind Garne mit einem Titer bis zu 1300dtex und über 1000 Filamenten, wie beispielsweise 1300dtex f1152, 660dtex f1152 und 990dtex f768. Das Maschinenkonzept umfasst den bekannten WINGS HD POY Wickler und die eAFK Big-V Texturiermaschine.

Innovatives Bikomponenten BCF-Garn für den Teppichmarkt
Qualität, Effizienz und Leistung – mit seiner neuesten Entwicklung im Bereich Bikomponentengarne für die Teppichproduktion erfüllt Barmags Produktmarke Oerlikon Neumag die Nachfrage des Teppichmarktes nach innovativen BCF-Garnen. Das neue BICO-BCF-Garn zeichnet sich durch ein reichhaltigeres und höheres Volumen aus und reduziert gleichzeitig den Rohstoffverbrauch bei der Teppichherstellung signifikant.

VarioFil® – Kompaktspinnanlage für diverse Anwendungen und Spezialitäten
Die VarioFil® Anlage von BBE ist ideal für eine breite Produktpalette, unabhängig, ob es sich um Teppiche, Möbelbezugsstoffe, Mode, Sport, Sicherheitsgurte oder Airbags handelt. Diese schlüsselfertige kompakte Spinnanlage eignet sich besonders für Produzenten, die kleine Losgrößen oder spezialisierte Produkte herstellen. Sie verarbeitet flexibel verschiedene Polymere wie PET, PP, PA 6, PA 6.6 und PBT. In Kombination mit Oerlikon Barmag Texturiermaschinen können sowohl eine Vielzahl an textilen Standardgarnen als auch texturierte Garne mit BCF-ähnlichen Eigenschaften hergestellt werden.

Die VarioFil® R+ ermöglicht das direkte Recycling und die Verarbeitung von PET-Flaschengranulat und PET-Abfällen aus dem Anfahrprozess zu POY. Dieses nachhaltige Maschinenkonzept bietet eine hohe Produktflexibilität inklusive der Herstellung von spinngefärbtem Garn.

JeTex® Lufttexturierung mit vielseitigem Produktportfolio
Auch für die anschließende Texturierung von Garnen hält BB Engineering flexible Lösungen bereit. Die JeTex® Lufttexturieranlage ergänzt die Oerlikon Barmag DTY Anlagen perfekt und erweitert das Produktportfolio um hochwertiges ATY auf Basis von POY und FDY für verschiedene textile Anwendungen. Herzstück der Anlage ist die von BB Engineering entwickelte Texturierbox, die für schonende Garnbehandlung mit verlässlichen Texturiereffekten und Produktionseffizienz sorgt.

„From waste to value“ mit VacuFil und Visco+
BBE’s VacuFil PET Recyclingsystem verwandelt textile Abfälle in hochwertige rPET-Schmelze. Die Technologie basiert auf jahrzehntelanger Erfahrung in Extrusion, Filtration und Spinnerei und kombiniert schonende Großflächenfiltration mit gezielter IV-Regulierung. VacuFil verarbeitet verschiedene Eingangsmaterialien, von Flaschenflakes bis zu Produktionsabfällen und Post-Consumer Abfällen. Die patentierte Visco+ Komponente entfernt flüchtige Verunreinigungen und reguliert den IV automatisch. Die aufbereitete Schmelze kann dem Hauptschmelzestrom zugeführt, zu Chips pelletiert oder direkt wieder in die Spinnerei geleitet werden. Das VacuFil System ist modular und flexibel an Kundenbedürfnisse anpassbar.  

Die Lenzing Gruppe, Anbieter regenerierter Cellulose für die Textil- und Vliesstoffindustrien, präsentiert von 31. März bis 4. April ihre nachhaltigen Innovationen bei der Hannover Messe 2025, der weltweiten Leitmesse der Industrie. Der integrierte Faserkonzern repräsentiert als Mitausstellerin am Stand der EU-Kommission ein europäisches Vorzeigeunternehmen der „Clean Industry“.

Lenzing ist derzeit der einzige Produzent von regenerierten Cellulosefasern mit einem überprüften, wissenschaftlich fundierten Netto-Null-Ziel. Das Unternehmen entwickelt und fördert proaktiv Innovationen, um ökonomisch sinnvolle und skalierbare Lösungen für das globale Textilabfallproblem bereitzustellen und den Übergang zu einem Modell der Kreislaufwirtschaft zu forcieren.

Ein aktuelles Beispiel für die Pionierarbeit ist das Projekt CELLFIL, das 2024 ins Leben gerufen wurde und mit EUR 6,9 Mio. durch die EU kofinanziert wird. Lenzing arbeitet im Rahmen dieses Projekts mit der Non-Profit-Organisation RTDS Gruppe und 13 weiteren Partnern aus Forschung und Industrie zusammen, um die Skalierung von Lyocell-Filamenten zu fördern.

Seit 2021 arbeitet das Unternehmen mit dem schwedischen Zellstoffproduzenten Södra zusammen, um gemeinsam neue Verfahren für das Recyceln von Alttextilien im industriellen Maßstab zu entwickeln. Das Projekt wurde 2023 im Rahmen des Programmes LIFE 2022 mit einem Zuschuss der EU von EUR 10 Mio. unterstützt.1

Exemplarisch für die Innovationskraft steht auch das Projekt „Glacial Threads: From Forests to Future Textiles“, das Gletscherschutz und Textilrecycling miteinander verbindet und bei der Hannover Messe 2025 präsentiert wird.

Die Windenergie ist essenzieller Bestandteil der Energiewende und damit Hoffnungsträger für Deutschlands Nachhaltigkeitsstrategie bis zum Jahr 2045. Doch rund ein Drittel der Windkrafträder in Deutschland haben ihre vorgesehene Nutzungsdauer bereits überschritten und stehen laut Fachagentur Wind und Energie kurz vor ihrem Abbau. Wir haben mit unserem Recycling-Experten für Verbundmaterialien – Fabian Rechsteiner – gesprochen, was mit den ausrangierten Anlagen passiert. Dabei gibt der Experte auch spannende Einblicke in die technischen und politischen Herausforderungen, die auf dem Weg zu einer Kreislaufwirtschaft im Bereich Windenergie noch zu überwinden sind.

Warum werden in Deutschland viele Windenergieanlagen über ihre technische Lebensdauer von 20 bis 25 Jahren betrieben?
Wir als Endverbraucher kaufen den Strom immer zu dem Preis der teuersten Stromerzeugungstechnologie (Merit-Order) ein. Aktuell ist das Gas, das mit rund 11 Cent pro Kilowattstunde zu Buche schlägt. Windenergie kann hingegen unter optimalen Bedingungen sehr günstig produziert werden. Der Preis pro Kilowattstunde liegt derzeit bei rund 4 Cent. Darum ist es für Betreiber meist rentabler, ihre Anlagen 30 Jahre und länger zu betreiben. Sie sparen sich damit aufwendige Genehmigungs- und Planungsverfahren für den Bau neuer Anlagen. Das dauert in Deutschland leider oft zwischen sechs und acht Jahre. Auch die Logistik und der Transport neuer Anlagen sind komplex. Die Bauteile sind so groß, dass ihr Transport auf den Straßen und unter Brücken Millimeterarbeit ist. Nicht selten müssen dafür Bäume gefällt werden. Das stellt Betreiber vor eine Vielzahl von Herausforderungen und hohe Kosten. Die Alternative heißt dann oft Repowering. Dabei werden alte Anlagen mit Neueren ausgetauscht. Da der Standort bleibt, ist die Genehmigung dafür auch deutlich schneller zu bekommen.

Und was passiert mit den Anlagen, die nicht mehr weiterbetrieben werden können?
Die Anlagen werden abgebaut und recycelt. Der Turm aus Stahl wird wiederverwertet und das Fundament aus Zement wird zum Beispiel im Straßenbau genutzt. Das umfasst fast 90 Prozent der Anlage. Die größte Herausforderung stellt jedoch das Rotorblatt dar. Das besteht meist aus einem bunten Materialstrauß wie faserverstärkten Kunststoffen, Holz, Schaum, Metallen und vielem mehr. Leider machen sich Hersteller noch nicht allzu viele Gedanken darüber, was am Ende mit dem Material passiert. Auch politisch ist recyclinggerechtes Konstruieren noch nicht so stark eingefordert, wie es meiner Einschätzung nach sein sollte. Das macht das Recycling auch so schwer. Abhilfe könnte ein digitaler Produktpass schaffen. Durch ihn lassen sich die Materialien, die in Rotorblättern verbaut sind, besser nachzuvollziehen. Viele Windräder sind rund 30 Jahre alt und niemand weiß mehr genau, welche Materialien damals verwendet wurden. Aktuell gibt es noch keine standardisierte Dokumentation oder ein System, das diese Informationen langfristig speichert. Wenn man die Rotorblätter recyceln will, ist es aber wichtig zu wissen, welche Materialien verwendet wurden. Das wäre ein wichtiger Schritt, um das Recycling zu optimieren. Da das bislang noch nicht der Fall ist, arbeiten wir am Fraunhofer IGCV daran, Recyclingprozesse zu entwickeln, die diese Materialien besser verwertbar machen.

Wie sehen diese Recyclingprozesse konkret aus?
Wir verwenden einen Pyrolyse-Prozess, bei dem der zerkleinerte, faserverstärkte Kunststoff unter Ausschluss von Sauerstoff erhitzt wird. Das passiert unter Stickstoffatmosphäre, damit der Kunststoff nicht verbrennt, sondern sich thermisch zersetzt. Das Ziel des Prozesses ist es, die Fasern– meist Carbon- oder Glasfasern – vom Kunststoff zu trennen. Im Anschluss versuchen wir aus der Faser wieder ein Textil zu gewinnen. Die Fasern verarbeiten wir dann nicht mehr in ihrer ursprünglichen, endlosen Form, sondern als kürzere Varianten zu einem Vlies. Eine Herausforderung liegt für uns darin, die Fasern so gerichtet wie möglich in diesem Vlies anzuordnen. Denn je zielgerichteter und gleichmäßiger die Faser, desto besser sind die Eigenschaften des Vlieses in die gerichtete Richtung und desto ähnlicher sind sie neuen Materialien, was wiederum ihren Einsatz vereinfacht. Um das zu erreichen, entwickeln wir bei uns einerseits die Recyclingprozesse und andererseits die Anwendungsprozesse und Fertigungsprozesse aus den recycelten Fasern. Wir charakterisieren und analysieren die Eigenschaften der Recyclingmaterialien und vergleichen sie mit neuen Materialien.

Was unterscheidet denn das recycelte von neuem Material?
Die recycelte Carbonfaser hat größtenteils vergleichbare Eigenschaften. Das würde ihren Einsatz zum Beispiel sehr interessant für die Automobil- oder Sportindustrie machen. Ausnahme bilden Anwendungen mit sehr hohen Anforderungen an die Struktur. In einem neuen Rotorblatt oder in der tragenden Struktur eines Flugzeuges wird man das recycelte Material daher nicht finden. Aber das ist ja auch gar nicht der Anspruch.

Wie steht es um die Forschung zum Recycling von Rotorblättern?
Die Prozesse sind schon weit entwickelt, sodass wir jetzt in die industrielle Umsetzung gehen könnten. Es gibt bereits Unternehmen, die sich in Deutschland mit Rotorblatt-Recycling beschäftigen. Das größte Problem ist jedoch, dass es noch keine ausreichende Nachfrage nach recycelten Materialien gibt. Viele Unternehmen scheuen Investitionen, weil der Markt noch unklar und unsicher ist. Politische Maßnahmen wie eine Recyclingquote wären hier sehr hilfreich, um die Nachfrage nach recyceltem Material zu steigern und die Wirtschaftlichkeit zu verbessern.

Fabian, zum Abschluss – gäbe es einen Wiederverwendungszweck für recycelte Windkraftanlagen, über den du dich ganz persönlich freuen würdest?
Da ich ein begeisterter Radfahrer bin, fände ich es natürlich großartig, wenn das recycelte Material in meinem Fahrrad landen würde. So würde sich nicht nur wirtschaftlich, sondern auch für mich ganz persönlich der Kreislauf schließen.

„Das EuRIC Textiles Manifesto, an dessen Erstellung u.a. der bvse-Fachverband Textilrecycling mitgewirkt hat, stellt entscheidende Forderungen zur Verbesserung der Rahmenbedingungen in der EU und setzt klare Impulse für eine zukunftsfähige Kreislaufwirtschaft“, so bvse-Hauptgeschäftsführer Eric Rehbock zu dem am 20. März veröffentlichten Papier.

Das Manifest gibt nicht nur die weitere Zielsetzung von EuRIC Textiles vor. Es unterstreicht die Notwendigkeit der Stärkung und des Ausbaus der textilen Kreislaufwirtschaft und der Recyclinginfrastruktur in der Europäischen Union und hebt insbesondere die folgenden fünf Kernforderungen hervor:

1. Die Einführung von klaren Ökodesign-Anforderungen für Textilien
2. Die Stärkung eines fairen Wettbewerbs für Textilien in der EU, insbesondere durch die Einführung von einheitlichen Abfallendekriterien für die Wiederverwendung und für das Recycling von Textilien
3. Die schnelle Einführung von Systemen der Erweiterten Herstellerverantwortung (EPR) für Textilien in den EU-Mitgliedsstaaten
4. Harmonisierte und ausgeglichene EU-Chemikalienregelungen, die zwar zum Umweltschutz beitragen, die EU-Kreislaufwirtschaft aber nicht weiter erschweren
5. Ein verbesserter Informationsaustausch und textile Kennzeichnung durch klare Etiketten und einen Digitalen Produktpass für Textilien

„Der Fachverband Textilrecycling im bvse (FTR) unterstützt insbesondere die Einführung einer EU-weiten Erweiterten Herstellerverantwortung“, unterstreicht bvse-Hauptgeschäftsführer Eric Rehbock. „Ein funktionierendes EPR-System ist auch in Deutschland dringend erforderlich, um die weiterhin angespannte Lage der textilen Sortier- und Sammelunternehmen zu entschärfen.“

Ein weiteres zentrales Anliegen sei die Schaffung einheitlicher Abfallendekriterien: „Nur durch klare, europaweit harmonisierte Standards für Wiederverwendung und Recycling kann ein fairer Wettbewerb gewährleistet und der europäische Alttextilhandel gestärkt werden. Zudem ist dies essenziell, um kleinen und mittelständischen Entsorgungsunternehmen gleiche Marktchancen zu bieten", erklärte Rehbock.

Das Manifest warnt vor den Auswirkungen der Ultra-fast-fashion auf den Recycling- und Second-Hand-Markt. „Billige Faserqualitäten belasten die textile Kreislaufwirtschaft erheblich. Hier besteht dringender Handlungsbedarf, um nachhaltige und hochwertige Wiederverwendung zu fördern", so Rehbock weiter.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat eine reXline tearing- Linie an Buitex, Semin Group, in Cours, Frankreich, geliefert und in Betrieb genommen. Die neue Reißanlage ermöglicht es dem Unternehmen, das Textilrecycling für die Herstellung nachhaltiger Dämmstoffe auszubauen.

Buitex, 1895 gegründet, ist ein französischer Hersteller von leistungsstarken Recyclingprodukten. Als Pionier in der Kreislaufwirtschaft wandelt Buitex Textilabfälle in hochwertige Dämmstoffe und Komfortprodukte um. Seit der Übernahme durch die Semin Group im Jahr 2023 betreibt das Unternehmen eine 20.000 m² große Produktionsstätte mit sechs Produktionslinien und hat sich zu einem der führenden europäischen Akteure der Kreislaufwirtschaft entwickelt.

Mit der zweiten Reißanlage von ANDRITZ erweitert Buitex seine Recyclingkapazitäten und kann dank der modernen Technologie zur Fremdkörperentfernung eine hohe Faserreinheit gewährleisten. Die Zyklontechnologie der neuesten Generation verbessert die Störstoffsortierung und erhöht die Gesamteffizienz. Die Anlage kann bis zu 2,5 Tonnen Fasern pro Stunde verarbeiten. Die recycelten Fasern werden zur Herstellung von Bettwaren sowie Dämmstoffen für den Bausektor und die Automobilindustrie verwendet.

"Es ist uns ein wichtiges Anliegen, zu mehr Nachhaltigkeit in der Bauindustrie beizutragen, indem wir Alttextilien recyceln, die sonst verbrannt oder auf Deponien entsorgt würden. Der europäische Markt bietet reichlich Rohstoffe und eine starke Nachfrage nach nachhaltigen Dämmstoffen. Mit der neuen Linie von ANDRITZ können wir unsere Recyclingkapazitäten deutlich erhöhen”, so Adam Adamowicz, CEO von Buitex.