Aus der Branche

Die HTWK Leipzig entwickelt im Projekt Blade2Poly gemeinsam mit KomRec-ReCond und Schmaus Kunststoffaufbereitung eine Prozesskette für ausgediente Windkraft-Rotorblätter. Ziel ist, glasfaserverstärkte Kunststoffe energieeffizient aufzubereiten und als hochwertige Sekundärrohstoffe für neue Spritzgussanwendungen nutzbar zu machen.

Der Ansatz beginnt bei Materialcharakterisierung und Kategorisierung. Darauf folgen mechanische Aufbereitung, intelligente Stoffstromsteuerung und die Weiterverarbeitung der zurückgewonnenen Glasfasern mit Recyclingkunststoffen zu Post-Consumer-Rezyklaten.

Gerade Rotorblätter sind für die Kreislaufwirtschaft anspruchsvoll, weil große, langlebige Verbundbauteile nach Ende ihrer Nutzungsdauer in heterogene Materialströme überführt werden müssen. Blade2Poly adressiert deshalb nicht nur die Zerkleinerung, sondern die Qualität des zurückgewonnenen Materials und dessen Anschlussfähigkeit an einen neuen industriellen Prozess.

Das ZIM-geförderte Verbundprojekt läuft von Juni 2026 bis Januar 2029

DuPont führt Tyvek mit „Renewable Attribution“ weltweit für Consumer- und Industrieanwendungen ein. Das Material bleibt technisch Tyvek, die Rohstoffbilanz verändert sich jedoch: Je nach Variante werden 30 bis 100 Prozent erneuerbare Zuordnung mit ISCC-PLUS-zertifizierten biozirkulären Ausgangsstoffen verknüpft.

Der Ansatz basiert auf Massenbilanz. Biozirkuläre Rohstoffe aus Abfällen und Reststoffen der zweiten Generation werden in die vorgelagerte Lieferkette eingebracht und bilanziell den gekauften HDPE-Mengen zugeordnet. DuPont nennt für eine 30-prozentige Renewable Attribution eine Verringerung des Product Carbon Footprint um rund 30 Prozent gegenüber Standard-Tyvek, einschließlich CO2-Aufnahme und auf Basis peer-reviewter, ISO-konformer LCA-Daten.

Für bestehende Anwender ist die Drop-in-Logik zentral. Spezifikation und Gebrauchseigenschaften sollen unverändert bleiben, sodass keine erneute Produktqualifizierung erforderlich ist. Das betrifft unter anderem aktive Verpackungen, Tags und Labels, Startnummern, Armbänder sowie industrielle Verpackungen und Schutzlösungen.

Die Luxemburger und die US-amerikanische Tyvek-Produktion in Richmond sind nach ISCC PLUS zertifiziert und werden jährlich extern auditiert. Für Nachhaltigkeitsclaims bleibt wichtig, dass eine Massenbilanz-Zuordnung nicht mit einem physisch nachweisbaren Anteil biozirkulären Rohstoffs im einzelnen Produkt gleichgesetzt wird.

Uster Technologies hat mit der Recycled Fiber Matrix ein zweidimensionales Bewertungssystem für mechanisch recycelte Baumwollfasern entwickelt. Hintergrund ist ein zentrales Problem des Faserrecyclings: Rezyklate schwanken stark in Länge, Kurzfaseranteil und weiteren Qualitätsparametern, obwohl genau diese Eigenschaften darüber entscheiden, welche Spinnverfahren, Mischungen und Endanwendungen technisch sinnvoll sind.

Für die Entwicklung wurden zahlreiche Proben aus wichtigen Recyclingregionen in China, Indien und Europa analysiert. Berücksichtigt wurden graue, gefärbte und gebleichte Materialien aus postindustriellen, Pre-Consumer- und Post-Consumer-Strömen. Die Messungen mit Uster AFIS 6 bilden unter anderem mittlere Faserlänge, Länge der längsten fünf Prozent und Kurzfaseranteil ab.

Die Matrix übersetzt diese Messwerte in Qualitätsklassen von A bis D. Entscheidend ist, dass nicht ein einzelner Kennwert bewertet wird, sondern zwei miteinander interagierende Parameter. Dadurch werden etwa zwei Faserlose mit identischer mittlerer Länge unterscheidbar, wenn ihr Kurzfaseranteil stark voneinander abweicht. In der Praxis soll das Bale Management, Mischungsverhältnisse sowie Einstellungen für Verzug, Drehung und Spinngeschwindigkeit unterstützen. Uster kündigt an, die Datengrundlage fortlaufend mit weiteren globalen Recyclingproben zu erweitern.

Forschende der Cornell University zeigen, dass mit Polydopamin gefärbte Wolle als kostengünstiges und erneuerbares Material für solare Wasseraufbereitung dienen kann. Das Team nutzt „interfacial solar vapor generation“: Sonnenenergie erwärmt gezielt die Wasseroberfläche, während das textile Material Wasser zuführt und in Dampf überführt.

Besonders leistungsfähig war ultradunkel modifizierte Wolle in einer beidseitig beleuchteten vertikalen Anordnung. Sie erreichte 2,43 Kilogramm Wasser pro Quadratmeter Textil und Stunde; Polydopamin-Wolle ohne zusätzliche Plasmaätzung kam auf 2,21 Kilogramm. Beide Werte liegen nach Angaben des Teams nahezu doppelt so hoch wie bei klassischen horizontalen zweidimensionalen Systemen. Zehn Stunden Dauerbetrieb verliefen ohne Salzablagerung.

Die Anwendung verbindet Naturfaser, Oberflächenfunktionalisierung und technische Textilarchitektur. Das gewonnene Wasser lag beim Salzgehalt unter dem WHO-Grenzwert für Trinkwasser. Als nächste Schritte wollen die Forschenden Regen- und Abwasser sowie verbesserte Sammelsysteme untersuchen.

Eine schweizweite Untersuchung von Empa, Eawag und Agroscope beziffert erstmals systematisch, wie viel Mikroplastik über die Atmosphäre auf Böden und Gewässer gelangt. Hochgerechnet auf Gebiete unterhalb von 2.000 Metern Höhe lagern sich jährlich rund 219 Tonnen Mikroplastik ab. Etwa 78 Tonnen treffen landwirtschaftliche Flächen, rund zehn Tonnen direkt Gewässer.

Als mögliche Quellen nennt die Medienmitteilung unter anderem lose Fasern aus Funktionskleidung, PET-Produkte und andere Kunststoffanwendungen. Gemessen wurde ein Jahr lang an fünf Standorten. Die Partikel zwischen 20 und 215 Mikrometern wurden mithilfe bildgebender Infrarotmikrospektroskopie analysiert. Besonders häufig fanden die Forschenden PET, Polyethylen und Polypropylen.

Für die Textilindustrie ist vor allem relevant, dass Mikrofasern nicht nur über Waschwasser, sondern auch über die Atmosphäre in Umweltkompartimente gelangen können. Die Daten liefern damit einen weiteren Baustein für die Diskussion um Faserfreisetzung, Materialwahl und Kreislaufführung. Die Forschenden betonen zugleich, dass gesundheitliche und ökologische Langzeitfolgen weiterhin Gegenstand der Forschung sind.

Ein neues Forschungsprojekt will die Lausitz vom ehemaligen Braunkohlerevier zu einer Modellregion für eine regional verankerte Naturfaserwirtschaft entwickeln. Im Projekt „LauTra“ untersuchen das Institut für ökologische Wirtschaftsforschung und die Hochschule Zittau/Görlitz über drei Jahre, welche Wertschöpfungsketten sich mit Flachs, Nutzhanf, Fasernessel, Miscanthus sowie Reststoffen wie Stroh und kommunalem Laub aufbauen lassen.

Im Mittelpunkt stehen ausdrücklich nicht klassische Bekleidungstextilien, sondern industrielle Anwendungen. Genannt werden naturfaserverstärkte Kunststoffe, Spezialpapiere, Leichtbauplatten, Faserverbundwerkstoffe, Formteile für die Automobilindustrie und neue Verpackungslösungen. Ein regional aufgelöstes Stoffstrommodell soll Rohstoffpotenziale, Verarbeitungswege, Flächenkonkurrenzen und mögliche Engpässe sichtbar machen.

Entscheidend ist der Aufbau vollständiger regionaler Ketten von Landwirtschaft und Faseraufbereitung bis zu verarbeitenden Unternehmen und Anwendern. Workshops mit Wirtschaft, Kommunen und weiteren Akteuren sollen daraus realistische Transformationspfade für eine zirkuläre Bioökonomie ableiten. Für technische Textilien und Composites ist das Projekt interessant, weil es Materialinnovation unmittelbar mit Rohstoffverfügbarkeit und regionaler Industrialisierung verknüpft.

RE&UP bringt seine textile-to-textile recycelte Baumwolle erstmals in Zalandos Eigenmarkensortiment. Eine fünfteilige T-Shirt-Kollektion der Labels YOURTURN und Even&Odd verwendet einen Stoff aus 20 Prozent RE&UP Next-Gen Cotton und 80 Prozent Bio-Baumwolle. Für den Recyclinganbieter ist das vor allem deshalb relevant, weil ein alltagstaugliches Basisprodukt statt einer limitierten Konzeptkollektion gewählt wurde.

RE&UP verarbeitet Pre- und Post-Consumer-Textilabfälle über automatisierte Sortierung, Zerlegung und Entfärbung zu neuen Fasern. Nach Unternehmensangaben soll die daraus gewonnene Recyclingbaumwolle die für größere Marken erforderliche Festigkeit, Gleichmäßigkeit und Rückverfolgbarkeit erreichen. Gerade bei T-Shirts sind Haptik, Haltbarkeit und reproduzierbare Stoffqualität entscheidend; ein Einsatz in diesem Segment ist daher ein belastbarer Test für industrielle Skalierbarkeit.

Die Kooperation zeigt zugleich, wohin sich textile Kreislaufmodelle bewegen: weg von einzelnen Pilotprojekten, hin zu Materialien, die in bestehende Lieferketten und kommerzielle Stückzahlen integriert werden können. Für Plattformen und Marken steigt damit die Möglichkeit, Recyclinganteile in Kernsortimente einzubauen, ohne komplett neue Produktarchitekturen entwickeln zu müssen. Entscheidend bleibt, ob Materialverfügbarkeit, Preis und konstante Qualität über größere Volumina gesichert werden können.

Forschende des Shibaura Institute of Technology in Japan haben ein parametrisches Designverfahren für papierbasierte Wearable-Sensoren entwickelt, die sich nach dem Bedrucken selbst zu einer helikalen Struktur falten und an Finger oder Unterarm anlegen. Statt Gurten oder Klebstoffen entsteht die Passform aus der Geometrie des gedruckten Faltmusters.

Der Prozess beginnt mit einem Standard-Inkjetdrucker. Aus den gewünschten Abmessungen des Körperbereichs erzeugt die Software ein zweidimensionales Muster, dessen definierte Faltlinien das Papier in eine dreidimensionale Helix überführen. Die Forschenden entwickelten zwei Werkzeuge: eines erzeugt das Druckmuster und eine 3D-Vorschau, das zweite berechnet aus Zielmaßen automatisch die passende Geometrie. Bei Prototypen für Finger und Unterarm lagen die realen Abmessungen innerhalb von etwa fünf Prozent der Zielwerte.

Für die Sensorfunktion wurden Kupferband-Elektroden integriert. In Versuchen erfassten die papierbasierten Geräte triboelektrische Signale und die galvanische Hautreaktion mit einer Leistung, die laut Forschungsteam mit konventionellen, per Band fixierten Sensoren vergleichbar war. Die Kombination aus kostengünstigem Substrat, digitaler Individualisierung und automatischer Formgebung könnte vor allem für kurzzeitig eingesetzte oder disposable Wearables interessant sein.

Das Team nennt Anwendungen in klinischer Kurzzeitüberwachung, Homecare, Feldmessungen, Touch-Sensorik und Mensch-Maschine-Schnittstellen. Zugleich bleibt die Entwicklung Forschungsarbeit: Die Autorinnen und Autoren betonen, dass weitere Praxistests notwendig sind. Die Studie erschien in Advanced Sensor Research. Der institutionelle Pressetext liefert zudem Bildmaterial unter CC BY 4.0 und ist damit für die redaktionelle Weiterverwendung besonders gut dokumentiert.

Die Textilfabrik 7.0 in Mönchengladbach zeigt erstmals mehrere konkrete Demonstratoren aus ihrem Reallabor für eine „smarte und saubere“ Textilproduktion. Bei einem Besuch der nordrhein-westfälischen Wirtschaftsministerin Mona Neubaur präsentierten Forschende des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung der Hochschule Niederrhein und des ITA der RWTH Aachen unter anderem eine smarte Jacke, digitale Fertigungsverfahren sowie biotechnologische Ansätze zur Textilbearbeitung.

Die smarte Jacke erfasst Bewegungs- und Körperdaten und überträgt sie an eine App. Daraus ergeben sich mögliche Anwendungen beispielsweise in Physiotherapie und Rehabilitation. Ergänzend demonstrierten die Projektpartner, wie leitfähige Garne durch Sticktechnik in textile Strukturen integriert werden können. Auf der Digitalisierungsseite gehören KI-basierte Analysen von Naturfasern und Materialzusammensetzungen sowie laserbasierte Druck- und Bearbeitungsverfahren zum aktuellen Entwicklungsstand.

Im Themenfeld „Biosphere“ untersucht das Projekt unter anderem die Entfärbung von Textilien mit Pilzkulturen. Ziel ist es, chemisch und energetisch aufwendige Prozessschritte durch biotechnologische Alternativen zu ergänzen oder perspektivisch zu ersetzen. Die vier Kernbereiche von T7 sind On-Demand-Fertigung, MicroFactory Engineering, Digital Textiles und Biosphere. Damit sollen einzelne Technologien nicht isoliert erprobt, sondern in einer durchgängigen, wirtschaftlich relevanten Produktionsumgebung verbunden werden.

Textination hatte über die Textilfabrik 7.0 bereits berichtet. Die aktuelle Meldung ist deshalb nicht als erneute Projektvorstellung zu verstehen, sondern als Fortschrittsbericht: Neu sind die nun gezeigten Demonstratoren und die konkrete Kombination von Smart-Textile-Anwendung, digitaler Analyse, Laserprozess und biotechnologischer Entfärbung. Das Projekt wird von Forschung, Industrieverbänden, Textilakademie NRW und Wirtschaftsförderung getragen und soll CO₂-neutrale, zirkuläre Produktion in Deutschland praktisch erproben.

Indiens Textilministerium treibt den Aufbau einer digital unterstützten Infrastruktur für Alttextilien voran. Bei einem Besuch der Textile Recovery Facility (TRF) in Navi Mumbai wurde eine Absichtserklärung zwischen dem Textiles Committee und Refibre zur Entwicklung einer digitalen Plattform für Sammlung, Rückverfolgbarkeit und Wirkungsmessung von Post-Consumer-Textilien unterzeichnet.

Die Anlage verbindet Sammlung und Sortierung mit technischer Fasererkennung, Zerkleinerung und der Aufteilung in unterschiedliche Sekundärmaterialströme. Nach Angaben des Press Information Bureau kommt dabei auch Technologie von Kosha zur Trennung von Bekleidung nach Fasergruppen zum Einsatz. Ziel ist, Post- und Pre-Consumer-Textilabfälle von Deponien fernzuhalten und für Wiederverwendung, Upcycling oder Recycling verfügbar zu machen.

Für die Branche ist der Ansatz interessant, weil nicht nur eine Recyclingtechnologie betrachtet wird, sondern die vorgelagerte Infrastruktur. Verlässliche Erfassung, Faseridentifikation und digitale Nachverfolgung gehören zu den Voraussetzungen, wenn textile Kreislaufwirtschaft von Einzelprojekten in größere industrielle Materialströme überführt werden soll.