Aus der Branche

Innovationen aus der Raumfahrt finden seit Jahrzehnten ihren Weg in textile Anwendungen. Ein aktueller Beitrag des Texpertise Network von Messe Frankfurt zeigt, dass diese Transferbewegung wieder an Dynamik gewinnt. Hintergrund sind neue Mond- und Marsprogramme, für die Textilien deutlich mehr leisten müssen als klassische Bekleidungs- oder Interieurmaterialien: gefordert sind geringes Gewicht, hohe mechanische Belastbarkeit, thermische Regulation, Schutzfunktionen und zuverlässige Performance unter extremen Umweltbedingungen.

Der Beitrag verweist unter anderem auf den Austausch zwischen NASA-Fachleuten und der Textilindustrie auf der Techtextil 2026. Die Botschaft ist wirtschaftlich relevant: Entwicklungen für Raumanzüge, Habitat-Systeme oder thermische Schutzschichten können später auch in Automotive, Sport, Outdoor, Arbeitsschutz oder Gebäudetechnik eingesetzt werden. Gerade textile Systeme bieten Vorteile, weil Funktionen wie Isolation, Feuchtigkeitsmanagement, Sensorik und Schutz in leichten, flexiblen Strukturen kombiniert werden können.

Für Unternehmen entsteht daraus ein Innovationsfeld, das weit über Raumfahrtaufträge hinausreicht. Entscheidend ist der Technologietransfer in volumenstärkere Märkte. Materialien, die für extreme Temperaturwechsel, hohe UV-Belastung oder minimale Masse entwickelt werden, können auf der Erde neue Produkte ermöglichen. Der Beitrag macht damit deutlich, dass die Raumfahrt nicht nur ein Forschungsfeld für Spezialanbieter ist, sondern als Impulsgeber für technische Textilien und neue Geschäftsmodelle dienen kann.

WHILL setzt beim kommenden elektrischen Mobilitätsgerät Model C Lite auf Teijins carbonfaserverstärkten Thermoplast Sereebo P CFP. Das Material wird für mehrere strukturelle Bauteile verwendet, darunter Fußstütze, Rückenstütze, Armlehnen und Batteriegehäuse. Damit erreicht ein spritzgießbarer CFRTP-Werkstoff eine Anwendung, bei der geringes Gewicht, Bauteilkomplexität und robuste Alltagstauglichkeit unmittelbar zusammenkommen.

Sereebo P CFP besteht nach Angaben von Teijin aus postindustriell recycelten Carbonfasern, die gleichmäßig in einer Polyamidmatrix verteilt werden. Das Material wird als Granulat geliefert und kann auf Standard-Spritzgießmaschinen verarbeitet werden. Der hohe Fließgrad soll dünne und komplexe Geometrien ermöglichen. Gegenüber Aluminium und Magnesium nennt Teijin Vorteile bei Gewicht sowie bei Fertigungsaufwand und Systemkosten; quantitative Vergleichswerte enthält die Pressemitteilung allerdings nicht.

Der Einsatz ist für die Composite-Industrie deshalb relevant, weil hier mehrere Skalierungsanforderungen zusammentreffen: Recyclinganteil in der Verstärkungsfaser, thermoplastische Matrix, standardisierte Hochserienverarbeitung und Funktionsintegration in komplexe Bauteile. Statt großformatiger Hochleistungsverbunde steht eine an Spritzguss orientierte Prozessroute im Mittelpunkt, die auch für kleinere Mobilitäts-, Robotik- und Elektronikkomponenten interessant ist.

Teijin will die Sereebo-Reihe über Mobilitätsanwendungen hinaus für Drohnen, Robotik sowie elektrische und elektronische Komponenten ausbauen. Für die Bewertung der Nachhaltigkeitswirkung wären künftig zusätzliche Daten zu Rezyklatanteil, mechanischem Eigenschaftsniveau, Lebensdauer und End-of-Life-Pfaden hilfreich. Die aktuelle Meldung belegt zunächst die konkrete Industrialisierung eines PIR-basierten Carbonfaser-Thermoplasts.

Lectra vertieft seine seit fast zwei Jahrzehnten bestehende Zusammenarbeit mit dem italienischen Maschinenbauer Caron Technology. Im August 2026 hat Lectra 70 Prozent des Unternehmens für 1,9 Millionen Euro übernommen; zugleich besteht eine Option, den Anteil bis 2029 auf 100 Prozent zu erhöhen. Strategisch erweitert Lectra damit seine Position im sogenannten Cutting Room um Prozessschritte, die vor dem eigentlichen automatisierten Zuschnitt liegen.

Caron Technology entwickelt und montiert Systeme für die Vorbereitung flexibler Materialien: Stofflegeautomaten, Zuführsysteme, Rollenlader, Legetische und zugehörige Software. Diese Prozessstufe wird häufig unterschätzt. Gleichmäßiges Legen, kontrollierte Materialzuführung und zuverlässiges Rollenhandling beeinflussen unmittelbar die Produktivität des nachfolgenden Zuschnitts, den Materialverbrauch und die Prozessstabilität. Gerade bei empfindlichen, elastischen oder technisch anspruchsvollen Materialien kann die Vorbereitung über Ausschuss und Qualität entscheiden.

Lectra kombiniert bisher Software-as-a-Service, Daten, Schneidsysteme und Services für Mode, Möbel und Automotive. Mit Caron Technology soll das Angebot für eine durchgängig vernetzte Zuschneiderei ausgebaut werden. Das ist technisch und wirtschaftlich relevant, weil in vielen Betrieben einzelne Maschineninseln noch nicht vollständig miteinander verzahnt sind. Wenn Materialvorbereitung, Auftragsdaten, Legeplanung und Zuschnitt aufeinander abgestimmt werden, lassen sich Rüstzeiten, Materialverluste und manuelle Eingriffe reduzieren.

Die Beteiligung ist zugleich ein Beispiel für die Konsolidierung im Textilmaschinen- und Automatisierungsmarkt. Lectra kauft nicht nur eine Technologie zu, sondern bindet einen langjährigen Spezialpartner enger an die eigene Plattform. Für Kunden wird entscheidend sein, wie offen die künftigen Systeme gegenüber bestehenden Maschinenparks bleiben und ob die Integration messbare Vorteile bei Durchsatz, Materialeffizienz und Flexibilität bringt.

Der britische Outdoorbekleidungshersteller ist im Bereich Hardshells seit jeher breit aufgestellt. In der Herbst-/Winterkollektion 2026 zeigen die Experten für Schlechtwetterkleidung aus Newcastle upon Thyne, dass es beim Wetterschutz nicht nur um „wasserdicht oder nicht“ geht. 

Sie haben vielmehr drei unterschiedliche Materialkonzepte entwickelt, die verschiedene Anforderungen an Schutz, Robustheit, Atmungsaktivität, Ausstattung und Budget abdecken. Von der moderaten Wanderung bis hin zum Eisklettern in Schottland oder der Nordwand in den Alpen.

Wasserdicht ist nicht gleich wasserdicht
Das Angebot an Hardshells auf dem Markt ist unübersichtlich. Als Outdoorsportler will ich vor allem, dass sie wasserdicht ist. Dabei kostet die eine Jacke gut 200 Euro, während für ein anderes Modell mehr als das Dreifache aufgerufen wird. Der Grund liegt nicht allein im Namen der Membran. Materialstärke, Konstruktion, Ausstattung, Schnitt und vor allem der geplante Einsatz entscheiden darüber, wie technisch eine Hardshell sein muss. Das beeinflusst den Preis.

Montane verfolgt für Herbst/Winter 2026 deshalb keinen „eine Membran für Alles“-Ansatz. Stattdessen kommen drei unterschiedliche Wetterschutz-Technologien zum Einsatz: GORE-TEX®, PERTEX® Shield und PETRICHOR. Dabei ist keine Technologie besser oder schlechter. Auf den Einsatzbereich kommt es an. 

Seit 2026 hat sich Europas Windenergiebranche selbst verpflichtet, dass Rotorblätter von Windturbinen nicht auf Deponien enden, wenn sie das Ende ihrer Nutzungsdauer erreicht haben. Das von der EU geförderte Forschungsprojekt REWIND zeigt Wege auf, diese Verbundwerkstoffabfälle wiederzuverwenden. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) sind einer von 13 Projektpartnern aus sieben Ländern.

REWIND steht für Efficient Decommissioning, Repurposing and Recycling to increase the Circularity of end-of-life Wind Energy Systems. Die Projektpartner entwickeln grundlegende Technologien und Verfahren für die Demontage, das Recycling und die Wiederverwendung der Verbundwerkstoffe. Ziel ist es, die Windrotorblätter kreislauffähig zu machen statt sie zu deponieren oder zu verbrennen.

Das Konsortium hat ein Modell validiert, mit dem sich das mechanische Verhalten der wiedergewonnenen Materialien mit einer Genauigkeit von über 90 % vorhersagen lässt. Damit sind sie für anspruchsvolle Anwendungen wie zum Beispiel in Elektrofahrzeugen oder als Dämmstoff geeignet.

An den DITF werden aus den von den Projektpartnern rezyklierten Glas- und Carbonfasern Garne und Gewebe für neue Bauteile oder für Reparatur-Sets von Windkraftanlagen entwickelt. In einem ersten Schritt wurden recycelte Fasern untersucht, vor allem im Hinblick darauf, für welche Verarbeitungsverfahren sie geeignet sind.

Das Forschungsteam verfolgt zwei unterschiedliche Verfahren. In der ersten Prozessroute werden die rezyklierten Glasfasern zu hochwertigen textilen Verstärkungsstrukturen verarbeitet. Dazu werden die Fasern vorgeöffnet, gekrempelt, zu Garnen versponnen und anschließend zu Geweben verarbeitet, die entweder in eine oder in zwei Richtungen verstärkt sind. Ein erster Meilenstein war die Entwicklung eines rezyklierten Glasfasergarns (rGF/Polyamid-6-Garns) mit einem Faservolumengehalt von rund 40 %, das für thermoplastische Verbundanwendungen, beispielsweise für Strukturbauteile im Automobilbau, geeignet ist.

Es ist darüber hinaus gelungen, ein Garn herzustellen, das sogar aus 98 % rezyklierten Glasfasern besteht. Daraus wurde ein Gewebe mit paralleler Faserausrichtung (UD-Gewebe) gefertigt. Damit konnte erstmals gezeigt werden, dass sich gezielt ausgerichtete textile Verstärkungsstrukturen aus rezyklierten Glasfasern herstellen lassen, die optimal an mechanische Belastungen angepasst sind.

Die zweite Prozessroute untersucht die Verarbeitung von Long-Fiber-Delamination-(LFD)-Tapes, die direkt aus Windrotorblättern gehobelt werden, zu UD-Geweben. Diese LFD-Tapes stellen eine neuartige Klasse textiler Halbzeuge aus vollständig ausgehärtetem glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK)-Rezyklat dar. Derzeit wird untersucht, inwieweit sie sich diese Zwischenprodukte als leistungsfähige Verstärkungsstrukturen für Faserverbundwerkstoffe eignen.

Freudenberg Performance Materials (Freudenberg), ein führender Hersteller von technischen Textilien, hat mit Wirkung zum 31. Juli 2026 Foshan United Medical Ltd. (UMT) übernommen. Die Verkäufer sind UMT-Gründer Dr. Xiaodong Wang sowie ein weiterer privater chinesischer Mitgründer des Unternehmens. UMT ist ein führender Full-Service Anbieter von Produkten für die moderne Wundversorgung. Das Unternehmen hat Sitz und state-of-the-art-Produktion im chinesischen Foshan und beschäftigt rund 200 Mitarbeitende. Über den Kaufpreis wurde Stillschweigen vereinbart. 

„Freudenberg Performance Materials und Foshan United Medical ergänzen sich strategisch ideal. Durch den Zusammenschluss bieten wir künftig als innovativer Full-Service-Anbieter Kunden im Markt für Advanced Wound Care ein einzigartiges Technologie- und Produktportfolio“, erklärt Dr. Andreas Raps, CEO von Freudenberg Performance Materials. Dr. Xiadong Wang, CEO und Gründer von UMT betont: „Die Innovationsstärke und das hohe Maß an Kundenorientierung unserer Unternehmen passen hervorragend zueinander, sie sind Grundpfeiler für den Ausbau unseres Erfolges.“ 

Technologien und regulatorisches Know-how
Die Kernkompetenz von UMT reicht von der Faserproduktion -bzw. Funktionalisierung über Vliesstoffproduktion bis hin zur Endverpackung, Sterilisation und Marktzulassung. 

Das regulatorische Know-how von UMT, erfolgreiche internationale Erstzulassungen von Produkten sowie Patentanmeldungen in China, Europa und den USA bilden einen weiteren wichtigen  Baustein für den Ausbau des Healthcare-Geschäfts von Freudenberg Performance Materials. 

Individuelle Lösungen für Kunden
Mit der Übernahme von UMT deckt Freudenberg Performance Materials alle wichtigen Schritte der Wertschöpfungskette im eigenen Haus ab und verfügt damit über eine der breitesten Technologieplattformen im Markt für moderne Wundversorgung. Künftig bietet das Unternehmen Kunden ein breites Spektrum an Lösungen für unterschiedliche Anwendungen: Wundauflagen aus Polyurethanschaum, mit Silikonbeschichtung oder antimikrobiellen Wirkstoffen wie Silber. Ergänzt wird das Portfolio durch absorbierende Faserlösungen auf Basis von Alginaten, Chitosan und CMC basierten Wundauflagen. Die breite technologische Basis eröffnet umfassende Möglichkeiten zur individuellen Anpassung und ermöglicht maßgeschneiderte Lösungen für Kunden weltweit.

Die Hilfsmittelversorgung in Deutschland ist wirtschaftlich, patient:innenorientiert und kein Kostentreiber im Gesundheitswesen, so das Fazit des Bundesverbands Medizintechnologie (BVMed) zum aktuellen Mehrkostenbericht des GKV-Spitzenverbandes. „Hilfsmittel ermöglichen gesellschaftliche Teilhabe und mehr Lebensqualität. Gleichzeitig leisten sie einen zentralen Beitrag zur Ambulantisierung der Gesundheitsversorgung. Damit auch künftig eine starke Hilfsmittelversorgung gesichert werden kann, müssen die wohnortnahen Versorgungsstrukturen gestärkt und den Hilfsmittel-Leistungserbringern verlässliche wirtschaftliche Rahmenbedingungen geboten werden“, sagt BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll. Der deutsche MedTech-Verband warnt deshalb davor, die Hilfsmittelversorgung erneut zum Gegenstand kurzfristiger Sparmaßnahmen zu machen.

Hilfsmittel tragen dazu bei, Patient:innen frühzeitig aus der stationären in die häusliche Versorgung zurückzuführen, und machen damit den Grundsatz „ambulant vor stationär“ möglich. Ambulante Versorgungsstrukturen würden auf diese Weise häufig deutlich höhere Kosten in Krankenhaus, Reha und Pflege vermeiden. Dabei umfasse eine qualitativ hochwertige Hilfsmittelversorgung für Menschen mit Behinderungen oder chronischen Erkrankungen weit mehr als die Bereitstellung eines Produkts, erklärt der BVMed. Entscheidend für den Versorgungserfolg seien die individuelle Beratung, die bedarfsgerechte Anpassung, die Einweisung von Patient:innen, Angehörigen und Pflegefachpersonen sowie Reparaturen und die langfristige Begleitung. Hilfsmittel-Leistungserbringer stellen dies sicher. 

Wie stabil diese Versorgung ist, zeigt der aktuelle GKV-Mehrkostenbericht: Rund 78 Prozent aller Hilfsmittelversorgungen erfolgten 2025 ohne zusätzliche Mehrkosten für die Versicherten, und der Anteil mehrkostenfreier Versorgungen ist seit Beginn der Datenerhebung im Jahr 2019 weitgehend stabil. Die GKV-Ausgaben für Hilfsmittel stiegen zugleich weniger stark als die GKV-Leistungsausgaben insgesamt. Auf den gesamten Hilfsmittelbereich entfielen weniger als vier Prozent der GKV-Leistungsausgaben – bei rund 32 Millionen Versorgungen im Jahr.

Dass die Versorgung so stabil bleibt, sei keine Selbstverständlichkeit, erklärt der BVMed: Hilfsmittelversorgungsverträge laufen häufig über mehrere Jahre, während Preissteigerungen bei Personal, Rohstoffen und Material, Energie, Transport sowie Digitalisierung sowie zusätzliche Anforderungen an Dokumentation und Qualitätssicherung vielfach nicht ausgeglichen werden. Die Hilfsmittel-Leistungserbringer hätten diese Kostensteigerungen bislang weitgehend aufgefangen. „Die Schere zwischen den tatsächlichen Kosten und den Vergütungen in der Hilfsmittelversorgung geht weiter auseinander“, so BVMed-Hilfsmittelexpertin Juliane Pohl.

Hinzu kommt: Das GKV-Beitragssatzstabilisierungsgesetz sieht für die Jahre 2027 und 2028 einen pauschalen Abschlag von drei Prozent je Hilfsmittelversorgung vor. Dieser wird nicht nur die Produkte treffen, sondern ebenso die damit verbundenen Dienstleistungen. Eine nachhaltige Finanzierung sei jedoch die Voraussetzung für eine qualitätsgesicherte Hilfsmittelversorgung, betont der BVMed. Auch weitere pauschale Sparinstrumente oder eine Rückkehr zu Ausschreibungen bei Hilfsmitteln setzen aus BVMed-Sicht an der falschen Stelle an und gefährden Versorgungsqualität, Wahlfreiheit und wohnortnahe Strukturen. Zudem hätten Ausschreibungen in der Vergangenheit keine nachhaltigen Ausgabenreduktionen bewirkt, zugleich jedoch erhebliche Risiken für die Versorgungsqualität und -kontinuität geschaffen.

Pohl abschließend: „Die Hilfsmittel-Leistungserbringer sind Teil der Lösung für eine zukunftsfähige, wirtschaftliche und patient:innenorientierte Gesundheitsversorgung – nicht die Ursache der Kostenentwicklung. Sie sichern täglich die wohnortnahe Versorgung von Millionen Menschen und entlasten Krankenhäuser, Rehabilitation und Pflege.“ Wer die GKV-Finanzstabilität nachhaltig sichern wolle, brauche einen Perspektivwechsel: weg von kurzfristigen Spargesetzen, hin zu einer Politik, die die ambulante Versorgung tatsächlich stärkt und den Hilfsmittel-Leistungserbringern verlässliche Rahmenbedingungen bietet – als Fundament für eine qualitätsgesicherte Versorgung in der Häuslichkeit.

Bewegliche textile Strukturen werden in zahlreichen Bereichen wie Medizintechnik, Automatisierung, Architektur, Landwirtschaft oder in der Bekleidungsindustrie eingesetzt. Ein Beispiel hierfür sind Schattierungsnetze in Gewächshäusern, die je nach Sonnenintensität aus- und eingefahren werden. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) entwickeln Textilien aus Formgedächtnispolymeren mit reversibel steuerbarer Geometrie.

Die Formänderungen herkömmlicher Textilien werden oft durch externe mechanische Komponenten wie zum Beispiel Motoren, gesteuert. Das erhöht das Gesamtgewicht, den Energieaufwand und damit auch die Kosten. 

Formgedächtnispolymere können auf Veränderungen ihrer Umgebung mit einer einprogrammierten Verformung reagieren. Sogenannte 2-Wege-Formgedächtnispolymere (2W-FGP) ermöglichen sogar eine reversible Formänderung. Textilien aus diesen Materialien eröffnen Perspektiven, um neue energiesparende textile Aktoren zu entwickeln.

In einem gemeinsamen Forschungsprojekt entwickeln die DITF in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer Institut für angewandte Polymerforschung (IAP) Multifilamentgarne aus thermoplastischen 2-Wege-Formgedächtnispolymeren. Diese Garne weisen eine reversible und reproduzierbare Längenänderung auf, die allein durch Temperaturwechsel gesteuert wird. Bei Temperaturerhöhung verkürzen sich die Garne, werden sie gekühlt, nimmt ihre Länge zu. Im Gegensatz zu Einweg-Formgedächtnispolymeren wird keine externe Verformung benötigt, um eine reversible Formänderung zu erreichen. 

Um die Textilien bei Raumtemperatur einsetzen zu können, wurden zunächst spinnbare 2W-FGP mit Schalttemperaturen bei ca. 30 °C und 60 °C synthetisiert. Anschließend wurden geeignete Spinnparameter wie Spinntemperatur, Düsendurchmesser und Wickelgeschwindigkeit ermittelt, um die Multifilamentgarne zuerst mit Hilfe eines Spin Line Rheometers und anschließend auf einer Pilotanlage herstellen zu können. 

Schließlich wurde untersucht, welchen Einfluss die Spinnparameter auf die Thermoresponsivität der hergestellten Garne haben. Dazu wurde deren Formstabilität ermittelt. Liegt die Formstabilität bei 100 %, weist das Garn jedes Mal wieder die gleiche Länge auf, sobald eine entsprechende Temperatur erreicht ist. Die Thermoresponsivität wurde auch durch die reversible Dehnungsänderung der Garne beim Temperaturwechsel bestimmt. Multifilamentgarne mit einer Formstabilität bei 60 °C über 99 % und einer reversiblen Dehnungsänderung von 16 % konnten bei einer Wickelgeschwindigkeit von 1500 m/min hergestellt werden. Dies zeigt, dass eine wirtschaftliche Produktion dieser Materialien gewährleistet ist. 

Im Rahmen des Projekts wird in den weiteren Schritten untersucht, wie sich die Garne zu Textilien weiterverarbeiten lassen und wie sie am Ende ihrer Nutzung thermomechanisch recycelt werden können. Anhand dieser Untersuchungen lässt sich bewerten, inwieweit das neue Material für die industrielle Fertigung geeignet ist und welche Anwendungen in Frage kommen. So könnte zum Beispiel in Zukunft ein Agrartextil aus Formgedächtnispolymeren hergestellt werden, das seine Luft- und Lichtdurchlässigkeit selbstständig an die Wetterbedingungen anpasst und dadurch ideale Wachstumsbedingungen für Pflanzen schafft.

Das IGF-Vorhaben 01IF23512 N wurde im Rahmen des Programms zur Förderung der industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.

„Es ist nicht zu sehen und nicht zu hören – und gerade deshalb optimal für diesen Einsatz“, sagt Stefan Wallner, Sales Manager Automotive von JUMBO-Textil. Das Tochterunternehmen der Textation Group für technische Schmaltextilien ist Spezialist für Elastics und produziert unter anderem Bauteile für Automotive-Zulieferer, etwa Fangbänder, Entriegelungsschlaufen oder Spannlitzen. Viele dieser Produkte bleiben im Verborgenen. Eingebaut im Sitz oder hinter einer Verkleidung erfüllen sie zuverlässig ihre Funktion: Spannen, Halten, Verstellen, Fixieren … Die textilen Bauteile arbeiten im Hintergrund – leicht, leise und langlebig.

Unsichtbarer Hochleister
Zu diesen „unsichtbaren Hochleistern“ gehört auch ein clever konzipiertes Funktionsband. Die Kombination aus einem elastischen und einem unelastischen Webband dient als Klappenhalterung für eine Kartentasche in der Sitzrückenlehne. Über Maße und Materialien des elastischen Bands lässt sich das Kraft-Dehn-Verhalten exakt steuern. Das unelastische Band sorgt für Stabilität an den Reibungspunkten und für geräuschlose Funktion. 

Die Klappe wird von zwei solcher Kombibänder gehalten, die überkreuzt im Sitzrücken verbaut sind. Die unelastischen Bänder werden durch einen Schlitz in der Klappe gezogen und auf der anderen Seite so gefaltet und vernäht, dass sie sich hinter dem Schlitz fest verankern. Die elastischen Bänder werden an vorab präzise definierten Löchern im Sitzrücken eingehakt. Die Löcher werden mittels Laserschnitt ausgespart. Dank der versiegelten Lochkanten sind sie stabil und langlebig. Für die Fahrzeuginsassen bleibt das komplexe Bauteil unbemerkt. Nur für den kurzen Moment, in dem sie die Klappe öffnen, blitzen seitlich ein bis zwei Zentimeter des unelastischen Webbands auf. 

Enge Kooperation, präzise Spezifikation
Auto Leder Atelier GmbH, kurz ALEA, verbaut dieses hochwertige Funktionsband von JUMBO-Textil. Der Spezialist für Innenraumveredelung – von der Kaschierung bis zur Belederung – fertigt für Automobilhersteller und Tier-1-Zulieferer im Luxus- und Premiumsegment hochwertige Interieur-Bauteile in Serie, darunter Ledersitze und -verkleidungen für einige der renommiertesten Automobilmarken weltweit." Kraft-Dehn-Verhalten, Flammhemmung, Oberflächeneigenschaften … – kein Parameter darf vom finalen Muster abweichen. Die Textilien müssen bis in die letzte Faser die Leistung erbringen, für die sie ausgelegt sind. „Als Lösungsanbieter liefern wir Schmaltextilien, die genau auf die jeweiligen Anforderungen – von den Umweltbedingungen bis zur Einbausituation – abgestimmt sind und präzise leisten, was die Kunden jeweils benötigen. Für das Funktionsband von ALEA haben wir eine spezielle Variante mit zwei unterschiedlichen Bandbreiten entwickelt und Muster mit den exakten projektspezifischen Eigenschaften produziert“, erläutert Wallner. „Genaue Kenntnis des Kundenprojekts ist dafür unerlässlich.“
    
Regelmäßiger Austausch vor Ort
Auch ALEA legt auf den Austausch der Partner großen Wert. „Neben der makellosen Optik, Haptik und Akustik bieten unsere Lederprodukte maximale Funktionalität. Da zählt jedes Detail, ob sichtbar oder unsichtbar“, betont Mario Haufe, COO von ALEA. „Unser Partner JUMBO-Textil steuert hochfunktionale und montagefertige Bauteile für unsere Produkte bei. Deshalb arbeiten wir mit dem Unternehmen in NRW zusammen. Und die Erfahrung zeigt, dass dieses Ergebnis auch vom guten Zusammenspiel mit dem Zulieferer abhängt. Nur wer uns, unsere Erwartungen, unsere Produktionsbedingungen, die Einbausituation des Bauteils kennt, kann uns Bauteile liefern, die perfekt ins Produkt und zu unseren Prozessen passen.“ 

JUMBO-Textil war zu Projektbeginn bei ALEA vor Ort. Das Entwicklungsteam in Sprockhövel weiß deshalb genau, wie die Kolleg*innen in Hofstetten arbeiten und was sie brauchen. Für das spezielle Funktionsband wurden alle Spezifikationen gemeinsam exakt definiert. JUMBO-Textil hat daraufhin mehrere mögliche Lösungen entwickelt, aus denen das ALEA-Team die perfekte Variante wählen konnte. „So war schon das Muster für den ersten Verbauversuch ziemlich nah an der finalen Lösung“, erklärt Haufe. „Das war einmal mehr ein ausgezeichnetes Zusammenspiel, das allen zugutekommt: uns, dem Auto-Hersteller und schließlich all denen, die im Fahrzeug unterwegs sind und ihr Tablet – oder was sonst sie bei sich haben – sicher in der Sitzrückenklappe verstauen.“

• Elastisch und unelastisch kombiniert
• In unterschiedlichen Bandbreiten möglich
• In kundenspezifischer Farbgebung möglich
• Löcher per Laserschnitt erstellt oder bereits im Flechtprozess eingearbeitet
• Ready to use: montagefertig, z. B. auch mit angenähtem Kunststoffflachprofil 
• Mit nähbarem Kunststoff
• Elastisches Material: Naturgummi
• Flammhemmend ausgerüstet

Die Westsächsische Hochschule Zwickau (WHZ) begrüßte am 30. Juni die Bundesministerin für Forschung, Technologie und Raumfahrt, Dorothee Bär, zu einem Besuch auf dem Campus in Zwickau. Sie war der Einladung des Bundestagsabgeordneten Carsten Körber gefolgt und an diesem Tag zu Gast in Zwickau.

Im Mittelpunkt des Termins an der WHZ stand zunächst ein Austausch von Bundesministerin Bär mit der Hochschulleitung, Oberbürgermeisterin Constance Arndt, Vertretern der Wirtschaft sowie Forschenden der WHZ. Dabei wurde insbesondere über die Zukunftsfähigkeit der Wirtschaftsregion Westsachsen und die Bedeutung innovativer sowie industrienaher Hochschulforschung und Technologien für die Sicherung von Wettbewerbsfähigkeit diskutiert. 

Anschließend erhielt die Bundesministerin Einblicke in ausgewählte, anwendungsnahe Forschungsprojekte der WHZ. Vorgestellt wurden Ergebnisse aus dem Bereich New Mobility für vernetzte Verkehrssysteme, ein KI-basiertes Assistenzsystems zur Unterstützung von Operationsteams bei der Zählkontrolle sowie Forschungs- und Transferaktivitäten der All Electric Society Alliance, die Lösungen für eine klimaneutrale, digital vernetzte und elektrifizierte Gesellschaft entwickelt. Darüber hinaus informierte sich Bär über aktuelle Entwicklungen in der Medizintechnik sowie über die Konzeption und Herstellung zukunftsorientierter elektronischer und mikromechanischer Sensorsysteme. Den Abschluss des Besuchs bildete eine Führung durch den Reinraum des neuen Hochtechnologiezentrums, welches sich derzeit in den letzten Zügen der Bauphase befindet. Mit dem Reinraum, einem Experimental-OP und zahlreichen weiteren Laboren wird das Gebäude künftig modernste Forschungs- und Lehrbedingungen für Studierende sowie Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler bieten.

Bundesministerin Bär sagte: „Mit der Hightech Agenda Deutschland wollen wir Deutschland wieder zum Top-Technologieland machen. Auch Zwickau ist hierfür ein Standort mit großem Potenzial. Die neuen Entwicklungen an der WHZ geben zudem Anlass zu Optimismus, was den Strukturwandel in der Transformationsregion Westsachsen betrifft.“
Prof. Jan Schubert, Prorektor Forschung an der WHZ erklärt dazu: „Den großen Herausforderungen, vor denen die mittelständisch geprägte Region Westsachsen steht, wollen wir als WHZ gemeinsam mit den Unternehmen durch anwendungsnahe Forschung und Transfer begegnen. Durch innovative und wirtschaftlich tragfähige Lösungen wollen wir die Zukunftsperspektiven der Region positiv gestalten.“