Aus der Branche

Mit seinem ersten Nachhaltigkeitsbericht hat Freudenberg Performance Materials einen wichtigen Meilenstein auf dem Weg zu mehr Umweltverantwortung und unternehmerischer Transparenz gesetzt. Bisher waren Informationen zur Nachhaltigkeitsleistung des Unternehmens ausschließlich Teil des Nachhaltigkeitsberichts des Mutterkonzern Freudenberg-Gruppe. Der nun veröffentliche Bericht konzentriert sich dagegen auf das Geschäft mit technischen Textilien.

Nachhaltigkeit ist bei Freudenberg tief in der über 175-jährigen Unternehmensgeschichte verwurzelt. Auch Freudenberg Performance Materials orientiert sich an der UN-Brundtland-Definition und verfolgt das Ziel, Abfall und Emissionen zu minimieren sowie den Einsatz von Energie, Materialien und Wasser zu reduzieren. Bis 2045 soll CO₂-Neutralität an allen Standorten erreicht werden (Scope 1 und 2). 

2024 hat Freudenberg Performance Materials bedeutende Fortschritte erzielt:

• Die CO₂-Emissionen (Scope 1 & 2) wurden um mehr als 3 Prozent gesenkt – insgesamt 29 Prozent weniger als im Basisjahr 2020.
• Trotz gestiegener Produktionsmengen konnte die Energieeffizienz um 10 Prozent verbessert werden.
• 30 Prozent des eingekauften Stroms stammten aus erneuerbaren Quellen, wodurch 25 Produktionslinien mit Strom aus erneuerbaren Quellen betrieben wurden.
• Der Anteil grüner Energie am Gesamtenergieverbrauch stieg um 26 Prozent auf 13,5 Prozent.
• Die größte gasbetriebene Anlage des Unternehmens wurde durch ein Nasswäscher-System ersetzt, wodurch eine Reduktion von ca. 4.000 Tonnen CO₂ erzielt werden konnte.

Freudenberg Performance Materials hat mittel- und langfristige Nachhaltigkeitsziele definiert, die als Leitlinien für kurzfristige Entscheidungen dienen. Im Zuge der Vorbereitung auf die kommende EU-Verordnung „Ecodesign for Sustainable Products Regulation“ (ESPR) hat das Unternehmen mit der Einführung einer Software zur Berechnung des Product Carbon Footprint (PCF) begonnen, das Digitale Energiemonitoring wird an allen Standorten weltweit vorangetrieben und engagiert sich in ersten zirkulären Projekten mit Kunden.

Die PRINT DIGITAL CONVENTION (PDC) setzt 2026 ein Zeichen für Wandel und Weiterentwicklung. Am 16. und 17. Juni 2026 findet die Kongressmesse erstmals im Foyer der Halle 1 auf dem Düsseldorfer Messegelände statt – mit neuem Markenauftritt, modernisierter Webpräsenz und klar geschärftem Kommunikationskonzept. Der Wechsel von Raum, Design und Tonalität unterstreicht die Richtung: Die PDC bleibt Impulsgeberin für die Print-, Medien- und Kommunikationsbranche und präsentiert sich zugleich eigenständiger, zeitgemäßer und zukunftsgerichtet.

Der Auftritt der PDC 2026
Ob Medienproduktion, Agentur, Markenkommunikation oder Verlagswelt – wer Kommunikation entwickelt, findet auf der PRINT DIGITAL CONVENTION 2026 konkrete Anregungen, neue Geschäftskontakte und sofort anwendbare Technologien. Rund 1.000 Quadratmeter Ausstellerfläche und starke Branchenpartner schaffen Raum für Austausch auf Augenhöhe mit besonderem Fokus auf die DACH-Region.

Impulsgeberin der Branche mit neuer visueller Identität
Die PRINT DIGITAL CONVENTION 2026 steht im Zeichen der Transformation: Ein überarbeitetes Corporate Design, ein neues Logo und ein frischer digitaler Auftritt markieren den sichtbaren Wandel. Das neue Erscheinungsbild bringt die Vielfalt und Innovationskraft der Branche auf den Punkt und stärkt die Eigenständigkeit der Marke PDC. Ein Kürzel, das sich längst im Sprachgebrauch etabliert hat. „Die neue Markenidentität spiegelt die Vielfalt, den Gestaltungswillen und die Innovationskraft der Branche wider“, erklärt Rüdiger Maaß, Geschäftsführer des Fachverbandes Medienproduktion e.V. (FMP). „Das Kürzel ‚PDC‘ steht längst für mehr als nur eine Kongressmesse. Es steht für eine Haltung: lösungsorientiert, anwendernah, zukunftsoffen.“

Parallel dazu wird auch die Website neugestaltet: Nutzerfreundlich, klar strukturiert und mobil optimiert bietet sie künftig einen zeitgemäßen Zugang zur Veranstaltung und ihren Inhalten.

Multichannel denken, Inhalte verbinden
Inhaltlich bleibt die PRINT DIGITAL CONVENTION ihrem bewährten Konzept treu. Im Mittelpunkt steht weiterhin die strategisch sinnvolle Verbindung von Print und digitalen Medien mit dem Ziel, Kommunikationslösungen zu präsentieren, die echten Mehrwert schaffen: für Marken, Agenturen, Medienhäuser und Dienstleister.

Das Format verbindet Messe, Kongress, praxisorientierte Best Practices und hochwertige Networking-Möglichkeiten zu einem ganzheitlichen Erlebnis. Anstelle der bisherigen klar abgegrenzten Themenwelten werden 2026 alle relevanten Inhalte integrativ gedacht und vor Ort vernetzt vermittelt – anwendungsnah, dialogorientiert und offen für neue Perspektiven.

Die PRINT DIGITAL CONVENTION findet vom 16. bis 17. Juni 2026 in Düsseldorf statt und wird vom Fachverband Medienproduktion (FMP) in Partnerschaft mit der Messe Düsseldorf und der drupa veranstaltet.

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) hat seinen Infoservice zu den umweltrechtlichen Vorgaben für die MedTech-Branche aktualisiert und erweitert. Insgesamt sind 24 Infoblätter in deutscher und jetzt auch in englischer Sprache zu zentralen nationalen und europäischen Rechtsakten mit einem Überblick zu Anwendungsbereichen, gesetzlichen Verpflichtungen und Zeitplänen verfügbar. Der kostenfreie BVMed-Service kann auf Deutsch unter www.bvmed.de/umweltrecht-service und auf Englisch unter www.bvmed.de/environmental-law abgerufen werden.

„Die MedTech-Branche ist von zahlreichen umweltrechtlichen Vorgaben direkt oder indirekt betroffen. Um hier Orientierung zu geben, stellt der BVMed seit 2023 Info- und Themenblätter bereit, die wir regelmäßig aktualisieren und erweitern“, so BVMed-Nachhaltigkeitsexpertin Clara Allonge. Damit würden insbesondere KMU bei der Einordnung des umfassenden Umweltrechts unterstützt werden. 

Neu aufgenommen wurde ein Infoblatt zur Zwangsarbeits-Verordnung (kurz FLR, engl. „Forced Labour Regulation“), die zum 13. Dezember 2024 in Kraft getreten ist und ab dem 14. Dezember 2027 vollständig gilt. Einige Regelungen zur Vorbereitung der Behörden gelten bereits seit dem 13. Dezember 2024. Die FLR gilt branchen- und produktunabhängig für alle Wirtschaftsakteure, heißt es im BVMed-Infoblatt. Damit gilt die Verordnung umfassend und beschränkt sich nicht auf große Marktakteure oder besonders von Zwangsarbeit betroffene Branchen. Nicht erfasst von der FLR ist die Rücknahme von Produkten, die bereits den Endnutzer auf dem Unionsmarkt erreicht haben.

Die 24 Übersichten zu Rechtsakten und Themen im Überblick:

1. Abfallverbringungs-Verordnung (AbfallverbringungsVO)
2. Batteriegesetz (BattG)
3. Batterie-Verordnung (BattVO)
4. Biozid-Verordnung (BiozidVO)
5. CLP-Verordnung (CLP-VO)
6. Einwegkunststoffkennzeichnungs-Verordnung (EWKKennzV), Einwegkunststoffverbots-Verordnung (EWKVerbotsV), Einwegkunststofffondsgesetz (EWKFondsG), Einwegkunststofffonds-Verordnung (EWKFondsV)
7. Elektro- und Elektronikgerätegesetz (ElektroG)
8. Elektro- und Elektronikgeräte-Stoff-Verordnung (ElektroStoffV)
9. Energieverbrauchskennzeichnungs-Verordnung
10. EU-Richtlinie zur Unternehmens-Nachhaltigkeitsberichterstattung (CSRD)
11. EU-Sorgfaltspflichtenrichtlinie (CSDDD)
12. F-Gas-Verordnung
13. Konfliktmineralien-Verordnung
14. Kreislaufwirtschaftsgesetz (KrWG)
15. Ökodesign-Regulierung
16. POP-Verordnung
17. REACH-Verordnung
18. Textilkennzeichnungs-Verordnung
19. Themenblatt „Green Claims“
20. Themenblatt „laufende Initiativen“
21. Verordnung zur entwaldungsfreien Lieferkette
22. Verpackungsgesetz (VerpackG)
23. Verpackungs-Verordnung (VerpackungsVO)
24. Zwangsarbeits-Verordnung (FLR)

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) informiert mit einer neuen Fachbroschüre über Klinische Prüfungen mit Medizinprodukten unter der EU-Medizinprodukte-Verordnung (MDR). Der 59-seitige praxisorientierte Leitfaden des BVMed geht detailliert auf Arten von klinischen Prüfungen, Schnittstellen zum Qualitätsmanagement-System, ethische Erwägungen, regulatorische Anforderungen sowie alle Normen und Leitlinien zur Umsetzung ein. Außerdem werden die Planung der klinischen Prüfung, der Genehmigungsantrag, die Durchführung, die Verantwortlichkeiten sowie die Verwendung der Ergebnisse der klinischen Prüfung beleuchtet.

Klinische Prüfungen dienen der Bewertung der Sicherheit und Leistungsfähigkeit eines Medizinproduktes. Dazu werden die klinischen Daten in der klinischen Bewertung systematisch gesammelt, analysiert und bewertet. Sie sind Grundlagen für die Konformitätsbewertung des Medizinproduktes, die weitergehende Bewertung eines CE-gekennzeichneten Medizinproduktes sowie sonstige wissenschaftliche oder andere Fragestellungen. 

Wesentliche Vorgaben lassen sich aus der EU-Medizinprodukte-Verordnung (MDR) ableiten. Sie werden durch nationale Gesetze ergänzt, beispielsweise in Deutschland durch das Medizinprodukterecht-Durchführungsgesetz. Das Deutsche Medizinprodukte-Informations- und Datenbanksystem bildet mit dem Modul „Klinische Prüfungen/Leistungsbewertungsprüfungen“ das nationale Portal für Anzeigen und Anträge im Medizinproduktebereich.

Zukünftig wird das elektronische EUDAMED-System für klinische Prüfungen als verpflichtendes Kooperationsinstrument der Mitgliedstaaten dienen, über das Sponsoren die Anträge für klinische Prüfungen an einen oder mehrere Mitgliedstaaten einreichen und schwerwiegende unerwünschte Ereignisse, Produktmängel und diesbezügliche Aktualisierungen melden.

Klinische Prüfungen müssen zudem im Einklang mit internationalen Leitlinien, wie der Norm EN ISO 14155 über die gute klinische Praxis für die klinische Prüfung von Medizinprodukten an Menschen durchgeführt werden. Die ethischen Grundsätze der Deklaration von Helsinki des Weltärztebundes bilden die Grundlage zur Durchführung für klinische Forschung am Menschen.

Eine Reihe von Leitlinien der „Medical Device Coordination Group“ (MDCG) geben Hilfestellung zur Umsetzung der MDR. Auch diese werden von der BVMed-Broschüre eingehend behandelt.

In Anbetracht globaler Herausforderungen und dadurch steigenden Energiekosten sowie einer geringeren Lieferketten- und Versorgungssicherheit, erkennen Unternehmen zunehmend die Notwendigkeit, ihre Produktions- und Geschäftsmodelle nachhaltig auszurichten. Funktionieren bestehende Systeme gut, riskieren Firmen meist ungern Veränderungen. Fehlende Erfahrung trägt zusätzlich dazu bei, dass technische Innovationen häufig als komplex und aufwendig wahrgenommen werden. Das Fraunhofer-Institut für Gießerei-, Composite- und Verarbeitungstechnik (Fraunhofer IGCV) unterstützt Unternehmen aktiv dabei, eine Transformation des Produktionssystems bewerten, planen und durchführen zu können. Dabei werden Prozesse sowohl ökologisch als auch ökonomisch betrachtet und Produktionssysteme effizienter gestaltet. 

Energie sinnvoll nutzen
„Wir helfen Unternehmen zum Beispiel dabei, selbsterzeugten Strom, zum Beispiel aus Photovoltaikanlagen sowie Niedrigpreis-Zeitfenster optimal auszunutzen und die Energieeffizienz in der Produktion zu steigern.“, sagt Vincent Kalchschmid. Er ist Experte für nachhaltige Produktionssysteme am Fraunhofer IGCV. Wie das funktionieren kann, zeigt ein Beispiel aus der Industrie, bei dem ein Unternehmen mehrere Wärmebehandlungsöfen zur Metallverarbeitung betreibt. Dieses stand vor der Herausforderung, ineffiziente Belegungspläne zu optimieren, die zu unnötigen Aufheiz- und Abkühlzeiten führten. Durch eine gezielte Analyse der Produktionsabläufe konnte das Unternehmen eine energieoptimierte Belegungsplanung umsetzen. „Wir haben die Belegung der Öfen so angepasst, dass die Maschinen konzentrierter und unterbrechungsfreier ausgelastet sind und unnötige Warmhaltezeiten zwischen den Chargen minimiert wurden. Dafür brauchte es in kürzeren Zeitabschnitten mehr Personal und eine entsprechende Logistik, um das verarbeitete Material zwischenzulagern. Aber dank dieser Anpassungen konnte der Energieverbrauch stark reduziert werden, sodass die Effizienz im ökologischen und wirtschaftlichen Sinne gesteigert werden konnte.“

Unabhängigere Energieversorgung
Ein Hauptaugenmerk bei der Steigerung der ökologischen Nachhaltigkeit von Produktionssystemen liegt auf der Gestaltung der Energieversorgung. „Durch die Nutzung von eigenerzeugtem Strom, beispielsweise aus Photovoltaikanlagen, und der Integration von Energiespeichern können Unternehmen ihre Versorgungssicherheit und Energiepreisstabilität in Teilen selbst sicherstellen“, erklärt der Fraunhofer-Experte. Um die Entscheidung für eine entsprechende Investition fundiert und unter Abwägung der wirtschaftlichen Randbedingungen zu treffen, bedarf es einer ganzheitlichen Betrachtung. Daher analysieren Kalchschmid und sein Team im ersten Schritt alle bestehenden Energieströme eines Unternehmens. So lassen sich energetische Zusammenhänge im Unternehmen besser verstehen und passende Maßnahmen ableiten. Woher kommt die Energie? Wann wird sie wofür genutzt? Wo wird Energie verloren? Wie sollte Energie gespeichert werden? „Durch den Einsatz von Softwaretools können wir individuelle Szenarien entwickeln, diese simulieren und so sicherstellen, dass sich strukturelle Anpassungen am Energiesystem auch wirtschaftlich lohnen“, sagt der Wissenschaftler und fährt fort: „Nicht jedes Unternehmen hat die gleichen Voraussetzungen. Je nach Standort und Gebäude bieten sich verschiedene erneuerbare Energieträger an. Aber auch die Produktionsumgebung und Produktionszeiten setzen einen festen Rahmen, in dem wir uns bewegen müssen.“

Ressourcen und Kosten einsparen
Neben einer nachhaltigen Energieversorgung setzt das Team am Fraunhofer IGCV auch ein Augenmerk auf die Ressourceneffizienz. „In vielen Branchen ist es möglich, die Materialeffizienz durch organisatorische Maßnahmen zu verbessern. Wir beraten Unternehmen, wie sie ihren Materialeinsatz optimieren und Abfälle vermeiden können.“ In einem aktuellen Projekt untersuchen Kalchschmid und seine Kolleg:innen beispielsweise, wie die Fertigung von Flugzeugrümpfen so gestaltet werden kann, dass Restmaterialien wiederverwendet werden können. „Bisher fielen bei der Produktion signifikante Mengen von Composite-Abfällen an. Eigentlich neuwertiges Material, das schlichtweg entsorgt wurde“, gibt der Experte zu bedenken. Um dem entgegenzuwirken, untersuchen die Ingenieur:innen neue Prozessketten, in denen diese Reste für die Herstellung von Sekundärbauteilen verwendet werden. Eine simulationsgestützte Auslegung der Prozessketten stellt dabei eine Verarbeitung vor Ablauf der Resthaltbarkeit des Materialabfalls sicher. „Durch unsere Anpassungen könnten wir große Mengen an Abfall vermeiden und damit den gesamten Produktionsprozess ressourcenschonender auslegen. On top könnte das Unternehmen Materialkosten einsparen. Eine Win-Win-Situation und ein großartiges Beispiel für eine gelungene Kreislaufwirtschaft.“

Was ist zu tun? Daten und Testmöglichkeiten schaffen
Um die Unternehmen bei dieser Transformation zu unterstützen, ist es entscheidend, dass sie über die nötigen Daten und Transparenz verfügen. „Daten sind der Schlüssel zur effektiven Umsetzung nachhaltiger Maßnahmen“, sagt der Fachmann. Möglich sei das mithilfe gezielter Energiemonitoring-Systeme, mit denen Unternehmen in der Lage sind, ihren Verbrauch genau zu tracken und zu optimieren. „Neben fehlenden Daten zeigt unsere Erfahrung, dass es auch an niederschwelligen Möglichkeiten für Unternehmen fehlt, innovative Technologien zu erkunden und auszuprobieren.“ Dem Ingenieur zur Folge könnten öffentlich geförderte Projekte der erste Schritt zu dauerhaften Veränderungen sein, insbesondere in wirtschaftlich unsicheren Zeiten.

Der Fahrzeugsitz der Zukunft muss zahlreiche Anforderungen gleichzeitig erfüllen: Komfort, Flexibilität und Konnektivität stehen ebenso im Fokus wie Nachhaltigkeit, Sicherheit und Kosteneffizienz. OEMs und Zulieferer stehen dabei vor komplexen Zielkonflikten. Adient präsentiert mit seiner Produktentwicklung deutliche Platzgewinne im Fahrzeuginnenraum durch integrierte, flexibel anpassbare Lösungen. 

Ergonomics: Mehr Raum, Komfort und Effizienz
Mit dem neuen Sitzkonzept „Pure Ergonomics“ will Adient neue Maßstäbe für Komfort, Funktionalität und Ressourceneffizienz in Fahrzeugen der mittleren und unteren Preissegmente setzen. Das Design kombiniert eine schlanke, ressourcenschonende Bauweise mit einer deutlich verbesserten Ergonomie. So entsteht bis zu 60 mm zusätzliche Beinfreiheit für Passagiere in der zweiten Reihe – und damit ein Raumgefühl, das sonst nur in höheren Fahrzeugklassen zu finden ist.

Das Sitz-Verstellsystem hat eine Neugestaltung erfahren, die sich an der Biomechanik der Insassen orientiert. Dieses innovative Design stellt sicher, dass jede Einstellung die einzigartige Anatomie des Nutzers intuitiv unterstützt und widerspiegelt. 

Gleichzeitig bietet „Pure Ergonomics“ Vorteile bei Kosten und Gewicht: Das funktional schlanke Design reduziert ohne Kompromisse bei Komfort und Funktionalität den Materialeinsatz bei Metall, Schaum und Verkleidungskomponenten. 

Autonomous Elegance: Ergonomie neu definiert
Auch dieses Konzept hat ein Update erfahren, um aktuellen Trends im Automobilsektor Rechnung zu tragen. Der Fahrzeuginnenraum wird zunehmend als persönlicher Lebensraum verstanden – mit hohen Ansprüchen an Komfort, Individualität und Funktionalität. Dieser Anspruch gewinnt weiter an Bedeutung – insbesondere vor dem Hintergrund zunehmender Digitalisierung und fortschrittlicher Fahrerassistenzsysteme.

Um diesem Trend zu begegnen, hat Adient eine neue Verstellfunktion für verbesserten Komfort und Ergonomie entwickelt. Der Sitz passt sich der gewünschten Position durch einen anatomisch gestalteten Neigungsmechanismus an, der die natürliche Hüftbewegung nachbildet und unterstützt. Dies wurde durch eine Neukonfiguration der Verstellmechanismen und eine Verfeinerung der Kinematik der Sitzstruktur erreicht. 

Gleichzeitig erfüllt das Konzept die Anforderungen an Flexibilität und Funktionalität für eine flexible Nutzung des Raums zum Lenken, Arbeiten oder Entspannen. Elektronikkomponenten wie Sensoren und Steuergeräte sowie Sicherheitslösungen wie Airbag- und Gurtsysteme (Belt-in-Seat, BiS) wurden in die Sitzstruktur integriert. Die Integration vereinfacht die Montage im Fahrzeuginnenraum deutlich. 

Sicherheit neu definiert: Co-Entwicklung mit Autoliv
Mit Blick auf zukünftige Mobilitätsformen arbeitet Adient an der Weiterentwicklung seiner Sitzlösungen. Ein innovatives Konzept wurde für Fahrszenarien entwickelt, in denen Passagiere auf den Vorder- oder Rücksitzen in einer entspannten „Zero-Gravity Position“ sitzen können. Neben einer weiterentwickelten Ergonomie steht dabei die Sicherheit der Insassen im Fokus: Durch den gezielten Einsatz von Gurtstraffern, zusätzlichen Airbags und innovativen Rückhaltesystemen wird der Schutz der Insassen weiter verbessert.

Adient arbeitet mit Autoliv zusammen, dem weltweit größten Anbieter für automobile Sicherheitslösungen. Adient hat Autolivs Sicherheitslösung für Relaxsitze namens „Omni SafetyTM“ in sein neues „Z-Guard“ Sitzkonzept integriert. Gemeinsam haben die Unternehmen einen Durchbruch im Insassenschutz in Schwerelosigkeitspositionen erzielt, der die potenziellen Auswirkungen eines Unfalls auf Nacken, Oberkörper, Kopf und Wirbelsäule erheblich reduziert. Zusätzliche seitliche Airbags bieten außerdem erhöhten Schutz bei einem Seitenaufprall. Dieses Sicherheitssystem bietet verschiedene Leistungsstufen, die den Vorschriften und führenden Branchenstandards entsprechen und diese sogar übertreffen.

Zur weiteren Erhöhung der Passagiersicherheit setzt Adient auf zukunftsweisende Technologien: Spezielle Sensoren erkennen drohende Kollisionen frühzeitig und bringen den Sitz automatisch in eine aufrechte Position. Diese Entwicklungen zahlen direkt auf die Anforderungen moderner Fahrzeugarchitekturen ein – insbesondere im Hinblick auf Software-defined Vehicles (SDV) und die Integration sicherheitsrelevanter Funktionen in den Innenraum.

Von End-of-Life zu Start of Production
Das Bewusstsein für Nachhaltigkeit und vor allem eine verstärkte Kreislaufwirtschaft ist im Automobilsektor mit dem anstehenden Inkrafttreten der überarbeiteten End-of-Life Vehicles Regulation (ELVR) noch einmal gestiegen. Adient arbeitet in diversen Projekten mit Kunden, Partnern und Hochschulen insbesondere daran, den Anteil recycelten Plastiks in seinen Produkten schrittweise zu erhöhen und, wo möglich, End-of-life-Material anstatt neuer Kunststoffe zu verwenden. So gelingt es im Vergleich zu Programmen mit SOP (Start of Production) in den 2020er Jahren, den Rezyklat-Anteil von ursprünglich null auf aktuell bis zu 50 Prozent zu steigern.

Adient unterstützt Fahrzeughersteller bei der Einhaltung der erweiterten Herstellerverantwortung u.a. durch den Einsatz der geforderten Mindestanteile an recyceltem Plastik in neuen Produkten sowie eine möglichst hohe Kreislauffähigkeit der Sitzsysteme. So läuft beispielsweise ein Pilotprojekt mit JLR und dem Kunststoffhersteller Dow Chemicals, in dem es zum ersten Mal gelungen ist, 20 Prozent End-of-Life Polyurethan (PU)-Schaum in die Produktion von Autositzen zu integrieren und somit den Kreislauf zu schließen. Aktuell arbeiten die Projektpartner an entsprechenden Demonstratoren und wurden für ihr Vorhaben bereits bei den Sustainability Leadership Awards 2025 des American Chemistry Council (ACC) ausgezeichnet.

Die Strickerei von Fuchshuber Techno-Tex hat ein neues Zuhause: Seit Frühsommer 2025 drehen sich die Rundstrickmaschinen des Lichtensteiner Unternehmens bei Röcker + Kohler in Ofterdingen bei Tübingen. Der Hersteller von Maschenstoffen hat die rund fünfzehn Maschinen in seinen Maschinenpark integriert. Fuchshuber profitiert von der umfassenden Strickkompetenz bei Röcker + Kohler und kann bei Bedarf auf zusätzliche oder spezialisierte Kapazitäten zugreifen. Umgekehrt bringt Fuchshuber wertvolle Kontakte zu Garn- und Faserlieferanten sowie eine etablierte Vertriebsstruktur in die Partnerschaft ein – ein strategischer Zugewinn für Röcker + Kohler, das sich verstärkt im Bereich technischer Textilien positionieren möchte.

Umzug von Balingen nach Ofterdingen
Die Entscheidung zur Zusammenarbeit fiel im Herbst 2024. Der Umzug der Strickmaschinen von Balingen nach Ofterdingen wurde ab Ende des Jahres vorbereitet und in drei Schritten vollzogen. Anfang 2025 begannen Techniker bei Röcker + Kohler mit dem Wiederaufbau. In diesem Zuge unterzogen sie die Rundstrickmaschinen einer umfassenden Revision. Seit mehr als zwei Monaten drehen die sich nun bei Röcker + Kohler und stellen technische Hochleistungsgestricke in Fuchshuber-Qualität her. 

Stricken mit Spezialwissen
Die Entscheidung zur Kooperation fiel nicht zuletzt aus einem praktischen Grund: „Nachdem unser langjähriger Strickerei-Leiter in den Ruhestand gegangen war, hatten wir Schwierigkeiten, einen Nachfolger zu finden“, erklärt Rüdiger Reuter, Geschäftsleiter von Fuchshuber Techno-Tex. „Für unsere Hochleistungsgestricke braucht es ein tiefes technisches Verständnis, sowohl fürs Stricken wie für die eingesetzten Materialien.“

Das Produktspektrum von Fuchshuber ist anspruchsvoll: Aus technischen Garnen oder Garnmischungen, wie beispielsweise Aramide und Kevlar, entstehen Gestricke für Anwendungen in Körperschutz, Industrie und Sport. Schnitt- und stichfeste Schutzbekleidung für Glas- und Metallverarbeitung, flammhemmende Ausrüstung für Feuerwehr und Unterwäsche mit Spezialfunktionen gehören ebenso dazu wie Schnittschutztextilien für Sportlerinnen und Sportler.

Gewinn für beide Seiten
Die Kooperation mit Röcker + Kohler sichert Fuchshuber nicht nur Fachkompetenz, sondern schafft auch mehr Flexibilität für Auftragsspitzen durch zusätzlichen Maschinenzugang. Röcker + Kohler betreibt mit rund 100 Rundstrickmaschinen einen der größten Maschinenparks der Region, inklusive Spezialmaschinen für ausgefallene Qualitäten.

Im Gegenzug profitiert Röcker + Kohler vom Zugang zu einem gewachsenen Vertriebsnetz, Materialfreigaben und Zertifizierungen, etwa für Behörden oder sicherheitsrelevante Bereiche. „Diese Türöffner schaffen Potenzial für ganz neue Märkte“, so Rüdiger Reuter.

Eigene Strickerei hat bei Fuchshuber Tradition
Die eigene Strickerei ist bei Fuchshuber seit jeher Teil eines klaren Konzepts: virtuelle Vollstufigkeit. Firmengründer Friedrich Fuchshuber wollte alle Produktionsschritte steuern, ohne jeden davon selbst leisten zu müssen. Für Spinnerei, Veredelung und Konfektion arbeitet Fuchshuber mit zuverlässigen Partnern, meist in der Region –das Stricken blieb Kernkompetenz im eigenen Haus.

„Gerade bei unseren technischen Textilien ist die Qualität des Maschenstoffes entscheidend für die Funktion“, unterstreicht auch Reuter.

Seine ersten Maschinen fand Friedrich Fuchshuber nicht im Werkshandel – sondern in einem Kuhstall: Die Maschinen eines Landwirts bildeten später die Grundlage für die eigene Strickerei in Balingen, die Fuchshuber Techno-Tex nach deren Insolvenz übernahm.

Die Räumlichkeiten in Balingen behält Fuchshuber bei, in kleinerem Rahmen: Sie dienen als Auslieferungslager für Konfektion sowie als Lager für Stoffrollen und Garne.

Eine neue Technik nutzt Mikrowellen und Plasmaerhitzung für die energiesparende Herstellung von Carbonfasern. Dadurch können hochfeste Verbundwerkstoffe günstiger und ressourcenschonender produziert werden. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) sind Teil des Forschungskonsortiums 'Carbowave', das die mikrowellen- und plasmainduzierte Carbonisierung verbessern und marktfähig machen wird.

Die Kombination von hoher Festigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht macht Carbonfasern nahezu unersetzlich in der Herstellung moderner Leichtbauprodukte. Bedeutende Industriezweige wie die Automobilindustrie, die Luft- und Raumfahrt sowie der Bereich erneuerbarer Energien setzen in immer größerem Maße auf die Verwendung hochfester Carbonfaser-Verbundwerkstoffe.

So vorteilhaft das Material ist, so aufwändig und energieintensiv ist die Herstellung: Die Stabilisierung und Carbonisierung der Fasern, oft aus erdölbasiertem Polyacrylnitril (PAN), fordert eine langsame Prozessführung in Hochtemperaturöfen. Trotz des erheblichen Energieeinsatzes ist wegen der hohen Verweilzeit in den Öfen nur eine geringe Materialausbeute realisierbar.

Ein völlig neues Verfahren nutzt Mikrowellen- und Plasmaerhitzung, um den etablierten Prozess der Stabilisierung und Carbonisierung durch eine energiesparende Technik zu ersetzen. Der Energieeintrag in die Fasern erfolgt mittels dieser Technik nur lokal und minimiert damit den Energieverlust. Das Verfahren wird dazu beitragen die Produktionszeiten von Carbonfasern zu verkürzen und damit höhere Produktionsmengen bei geringerem Energieeinsatz ermöglichen.

Unter dem Namen ‚Carbowave‘ hat sich ein europäisches Forschungskonsortium zusammengetan, das den Prozess optimieren und marktfähig machen wird. Forschungsziele sind im Einzelnen die Entwicklung einer optimalen Beschichtung für PAN-Fasern, die die Mikrowellenadsorption verbessert, die Entwicklung eines Plasmaheizsystems für die oxidative Stabilisierung der PAN-Fasern und die technische Entwicklung der Mikrowellen- und Plasmatechnologie für den kontinuierlichen Prozess.

Die DITF sind verantwortlich für die Umsetzung in kontinuierliche Produktionsprozesse und für die Implementierung auf Pilotlinien im Technikumsmaßstab. Die Stabilisierung der Präkursorfasern mit Plasmatechnologie ist zentrale Aufgabe der DITF im Verbundprojekt. Dabei wird auch die Kombination von Plasma- und Niederdrucktechnologie umgesetzt, dessen Ziel es ist, den Energieverbrauch im Stabilisierungsprozess zu reduzieren.

Im Sinne der Kreislaufwirtschaft bezieht das Carbowave-Projekt das Rezyklieren von Carbonfasern mit ein: Die neuen Verfahrenstechniken sollen auch eine mikrowellenunterstützte Zersetzung von Carbonfaser-Verbundwerkstoffen (CFK) erlauben.

Damit liefert das Carbowave-Forschungskonsortium einen ganzheitlichen Ansatz, der sowohl die Produktion wie die Wiederverwertung moderner Leichtbauwerkstoffe mit einbezieht.

Schwimmende Inseln mitten auf dem Campus? Was auf den ersten Blick wie ein Kunstprojekt wirkt, ist ein innovativer Beitrag zur nachhaltigen Stadtentwicklung. Studierende der Hochschule Hof haben im Rahmen des Projekts „AquaTex“ zwei bepflanzte Schwimminseln entwickelt, die mit speziellen Textilien Wasser reinigen können – eine davon schwimmt bereits im Regenrückhaltebecken des Hochschul-Campus.

In zehn Wochen setzten neun Bachelor- und Masterstudierende ihre Ideen in die Tat um. Ziel des Projekts: die Verbindung von Pflanzen, Textilien und Technik, um sogenannte „Blau-Grüne Infrastruktur“ weiterzuentwickeln – also natürliche Elemente in Städten wie Parks, begrünte Dächer oder Regenwasserspeicher, die neben ihrer Funktion auch zur Lebensqualität beitragen.

Regenwasser filtern, Nutzpflanzen anbauen
Betreut wurde das Projekt von Dr. Harvey Harbach vom Institut für nachhaltige Wassersysteme (inwa) der Hochschule. Seine Forschungsgruppe entwickelt seit Jahren Schwimminseln, die mehr können als nur gut aussehen:

"Wir wollen Regenrückhaltebecken so gestalten, dass sie nicht nur Wasser speichern, sondern es auch reinigen – und dabei sogar Pflanzen für die Lebens- oder Futtermittelproduktion tragen können,“ Dr. Harvey Harbach.

Dazu wurde im Projekt ein spezielles Textil verwendet, das das Wasser reinigen und die Wasserbelastung reduzieren kann. Die Studierenden zogen etwa Brunnenkresse aus Samen, testeten die Materialien im Labor, entwickelten Schwimmkörper mit dem 3D-Drucker und erprobten ihre Konstruktionen im realen Gewässer. Unterstützt wurden sie dabei von Technikerinnen und Technikern der Hochschule sowie dem MakerSpace, der Werkstatt für Tüftler und Entwickler auf dem Campus der Hochschule Hof sowie den Laboren am Standort Münchberg.

Teamarbeit trifft Erfindergeist
Das Projekt wurde im Rahmen der Module „Management von Projektgruppen“ und „Grundlagen Projektmanagement“ an der Hochschule Hof, initiiert von Prof. Dr. Manuela Wimmer, durchgeführt und in drei Teams organisiert – für Pflanzsystem, textile Komponenten und Schwimmkörper. Jede Gruppe startete mit einer eigenständigen Recherche. In der Designphase wurden die Ideen gebündelt, kritisch hinterfragt und zusammengeführt. In der praktischen Umsetzung zeigte sich schnell: Theorie ist das eine, aber wie reagiert ein 3D-gedrucktes Element auf Wasser? Welches Textil erfüllt die Anforderungen in Bezug auf Durchlässigkeit, Stabilität und Umweltverträglichkeit? Und wie stabil schwimmt eine bepflanzte Insel überhaupt? 

„Wir haben gelernt, dass erfolgreiche Teamarbeit nicht heißt, alles gemeinsam zu machen – sondern gut koordiniert zur richtigen Zeit zusammenzukommen,“ Aleka Briese, Projektleitung. Auch Dr. Harbach freut sich über den Erfolg der Studierenden: "Ich bin begeistert, wie viel Können und Wissen unsere Studierenden ins Studium mitbringen – und wie sie diese Fähigkeiten im Projekt weiterentwickeln. Genau das brauchen wir in der Praxis.”

Die zweite, kleinere Schwimminsel wird derzeit im Labor weiter untersucht – mit dem Ziel, künftig auch in anderen Städten einsetzbar zu sein.

Lärmbelastung kann Stress auslösen und die Gesundheit schädigen. Ob in Restaurants, Großraumbüros oder Schulen – im Alltag sind wir mit lauten Geräuschkulissen konfrontiert. Um Lärm zu reduzieren, kommen schallabsorbierende Materialien zum Einsatz. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) entwickeln ein System zur Messung und Vorhersage der akustischen Eigenschaften verschiedenster Textilien. Die Forschung ermöglicht es, eine breite Vielfalt an schallabsorbierenden oder akustisch wirksamen Materialien zu entwickeln.

Aktuell werden neben Schaumstoffen größtenteils Vliesstoffe als Schallabsorber eingesetzt. Diese sind jedoch verhältnismäßig dick und schlecht dehnbar. Textile Flächen wie Gewebe oder Gestricke sind elastischer und flexibler und so in der Lage, Lärm gezielter in bestimmten Frequenzbereichen zu reduzieren. Dadurch können sie individuell an existierende oder erwartete Lärmprobleme angepasst werden. Bisher werden diese textilen Flächen in der Akustik selten angewendet.

Um dieses Potential nutzbar zu machen, stoßen Forschung und Entwicklung auf ein Problem: Die für Vliesstoffe eingesetzten Messverfahren und Simulationsmodelle sind ohne Weiteres nicht für andere Arten von Textilien geeignet. Vliesstoffe bestehen aus zufällig angeordneten, miteinander verbundenen Fasern, sie verfügen über eine sogenannte Wirrfaseranordnung. Bei Geweben und Strickstoffen weist die Faseranordnung hingegen ein wiederkehrendes, nicht-zufälliges Muster auf. Die unterschiedliche Faseranordnung bewirkt große Unterschiede in den Materialeigenschaften. Aufgrund mangelnder Alternativen müssen Hersteller akustischer Textilien trotzdem diese eingeschränkt geeigneten Methoden für ihre Produktentwicklung verwenden.

An diesem Punkt setzt das Forschungsprojekt MetAkusTex an. Die Leiterin des Technologiezentrums E-Textiles & Akustik an den DITF, Dr. Elena Shabalina, erläutert: „In der Akustikforschung herrscht ein eingeschränktes Wissen über das Potential und die Vielfalt von Textilien. Als Textilforschungsinstitut möchten wir dafür sorgen, dass eine große Bandbreite an flächigen Textilien, zum Beispiel auch 3D-Textilien, Einzug in die Akustikwelt hält. Dafür schaffen wir die nötigen Grundlagen.“ Die DITF entwickeln neue akustische Messverfahren und Vorhersagemethoden mit denen bewertet kann, wie verschiedene Textilien mit Schall interagieren, ob sie ihn absorbieren, reflektieren oder streuen. Mithilfe mathematischer Modelle können textile Materialien bereits in der Designphase auf ihre akustische Wirkung hin überprüft, angepasst und optimiert werden.

Die Projektergebnisse werden Unternehmen dabei unterstützen, ihre Produktentwicklungsprozesse effizienter zu gestalten und die Materialien gezielter auszulegen, zum Beispiel nachhaltig zu gestalten. Auf diese Weise werden Markteinführungszeiten verkürzt.

Ergänzend zu der Entwicklung neuer Messmethoden wird das Akustiklabor an den DITF ausgebaut. Der Messraum mit schallabsorbierenden Wänden und schallreflektierendem Boden (Halbfreifeldraum) wird mit einem modernen Datenerfassungssystem ausgestattet. Dazu zählen neben Software verschiedene Messmikrofone, Lautsprecher und ein Drehteller, um die Klangqualität von Lautsprechern aus verschiedenen Richtungen zu vermessen. Das neue Akustiklabor wird sowohl im Institut für die Forschung verwendet als auch der Industrie für Versuche zur Verfügung gestellt werden.