Aus der Branche

Die chinesische Junma Gruppe hat ihre HMLS Kapazitäten um 20 Positionen derweitert und ist damit einer der großen Reifencord Hersteller in China. Mittlerweile verfügt das Unternehmen über 64 Positionen HMLS Anlagen aus dem Hause Oerlikon Barmag.

Das produzierte Reifengarn im Titerbereich von 1100 dtex bis 2200 dtex verarbeitet Junma im eigenen Betrieb über die nachgelagerten Prozesse Dippen und Weben zu Reifencord. Das bisher größte HMLS Einzelprojekt für Junma und Oerlikon Barmag wurde in kürzester Zeit in Betrieb genommen. Bereits nach 2 Wochen wurden die verschiedenen Garnspezifikationen abgenommen.

High-end HMLS Technologie für den internationalen Reifenmarkt
Junma beliefert mit seinen Endprodukten namhafte internationale Reifenhersteller und sieht in diesem Segment der Automobilindustrie Wachstumspotential. „Wir haben in diesem Jahr erstmals Niederlassungen außerhalb Chinas eröffnet. Und planen für das kommende Jahr eine erste Produktionsstätte in Thailand“, so Wang Hongbin. Dabei setzt Junma weiter auf die Expertise von Oerlikon Barmag. Der HMLS Prozess von Oerlikon Barmag überzeugte das Unternehmen vor allem mit Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 6300 m/min, bei denen die Kernkomponenten Hochgeschwindigkeitsgaletten und -wickler ihre Zuverlässigkeit unter Beweis stellen.

Der Verwaltungsrat der Rieter Holding AG hat Emmanuelle Gmür mit Wirkung zum 1. Januar 2025 in die Rieter-Konzernleitung berufen. Als Chief Human Resources Officer tritt sie die Nachfolge von Tom Ban an, der sich entschieden hat, seine Karriere außerhalb von Rieter fortzusetzen.
Emmanuelle Gmür bringt umfassende Human Resources-Kenntnisse mit und verfügt über einen Leistungsausweis in der strategischen Führungs- und Organisations¬entwicklung, in der Unternehmensberatung und im Change-Management. Sie hat große internationale Erfahrungen und Kenntnisse in der Textilindustrie.

In der Zeit von 2013 bis 2024 war Emmanuelle Gmür als Chief Human Resources Officer, Global Head of Communication und Mitglied der Konzernleitung bei der Triumph-Gruppe, Bad Zurzach (Schweiz), tätig. Gleichzeitig war sie von 2020 bis 2024 Mitglied im Aufsichtsrat der Triumph France SA, Obernai (Frankreich) und von 2015 bis 2024 stellvertretende Aufsichtsratsvorsitzende der Triumph Austria AG, Wien/Wiener Neustadt (Österreich). Zuvor war sie von 2010 bis 2013 als Global Head of Learning and Development für die Triumph-Gruppe in Bad Zurzach (Schweiz) tätig. Bei der Qualintra SA, Genf (Schweiz), übernahm sie von 2007 bis 2010 die Position als Leiterin Consulting. Von 1999 bis 2006 hatte sie verschiedene Positionen bei der British Telecom plc., London (Vereinigtes Königreich) inne, unter anderem als Beraterin für Führungs- und Organisationsentwicklung und als Business Transformation-Beraterin.

Emmanuelle Gmür verfügt über ein Core MBA der Helsinki University of Technology, Helsinki (Finnland) und einen Master of Science in Business der École supérieure de commerce de Reims (Frankreich). Sie ist 1976 geboren und französische Staatsbürgerin.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat vom amerikanischen Textilrecycling-Innovator Circ einen Engineering-Auftrag für die Planung seiner ersten großtechnischen Textilrecyclinganlage erhalten. Mit der Anlage soll erstmals die Rückgewinnung von Baumwolle und Polyester aus gemischten Textilabfällen möglich werden.

Circ® ist ein Pionier im Bereich nachhaltiger Lösungen für die Modeindustrie. Durch die Umwandlung von Bekleidungsabfällen in wiederverwendbare Rohstoffe für Textilien reduziert Circ den Bedarf an Erdöl und natürlichen Ressourcen. Das Ziel des Unternehmens ist der Aufbau einer echten Kreislaufwirtschaft, um die negativen Auswirkungen der Bekleidungsproduktion auf die Umwelt zu reduzieren.

ANDRITZ führt seit mehreren Jahren erfolgreich Versuche für Circ im ANDRITZ Fiber R&D Center in Springfield, Ohio, USA, durch. Aufgrund dieser erfolgreichen Partnerschaft und der jüngsten Entwicklungen wurde beschlossen, diese Zusammenarbeit weiter auszubauen.

Der Großteil der Bekleidungsabfälle besteht aus Polyester-Baumwoll-Mischungen (Polycotton). Die bislang fehlende Möglichkeit, Zellulosefasern und synthetische Fasern aus Textilabfällen zu trennen, stellt ein großes Problem für die Kreislaufwirtschaft dar. Der innovative Recyclingprozess von Circ kann Polycotton-Textilabfälle in ihre ursprünglichen Bestandteile – Polyester und Baumwolle – zerlegen. Die geplante Anlage wird täglich 200 Tonnen Textilabfälle verarbeiten und so die Wiederverwertung von Baumwolle für die Lyocellproduktion sowie von Polyester für die Polyesterproduktion ermöglichen. Dadurch wird sich der Bedarf an neuen Rohstoffen reduzieren.

Conor Hartman, Chief Operating Officer bei Circ, dazu: „Wir freuen uns sehr auf die weitere Zusammenarbeit mit ANDRITZ. Gemeinsam werden wir den innovativen Recyclingprozess von Circ skalieren, um einen weiteren Schritt hin zu einer zirkulären Modeindustrie machen. Mit seiner Expertise im Engineering und im Bau großtechnischer Anlagen ist ANDRITZ der ideale Partner, um Textilabfälle auf industriellem Niveau in recycelte Fasern umzuwandeln.“

Michael Waupotitsch, Vice President Textile Recycling bei ANDRITZ, meint: „Wir freuen uns darauf, Circ bei der Verwirklichung seiner Vision einer Kreislaufwirtschaft in der Modebranche zu unterstützen. Die von Circ entwickelte Technologie bietet eine bahnbrechende Lösung für eine der größten Herausforderungen im Recycling von Bekleidungsabfällen. Mit unserem umfassenden Wissen über Zerkleinerung, mechanische Trennung, hydrothermale Verarbeitung, Rückgewinnung von Zellulose-Zellstoff sowie Zellstoffreinigung und -trocknung verfügen wir über das nötige Know-how in diesem Bereich. Unsere Erfahrung in der Prozessentwicklung und im Maschinenbau wird dazu beitragen, die innovative Recyclingtechnologie von Circ zur Anwendung zu bringen.“

ANDRITZ Perfojet, ein führender Anbieter von Technologien für die Vliesstoffindustrie, feiert dieses Jahr sein 40-jähriges Bestehen. Das Unternehmen ist ein Pionier in der Wasserstrahlverfestigung. Diese Technologie ermöglicht es, nahezu alle Arten von Fasern ohne zusätzliche Bindemittel zu verarbeiten. In den vergangenen vier Jahrzehnten wurden mehr als 300 Jetlace™-Wasserstrahlverfestigungssysteme installiert, mit denen die Qualität und Effizienz von Wischtüchern, Hygiene- und Körperpflegeprodukten sowie Geotextilien, Filtern, Kunstledersubstraten, Batterieseparatoren und Gasdiffusionsschichten verbessert wurden. Die Technologie hat die Vliesstoffproduktion tiefgreifend verändert und neue Standards für Innovation und Nachhaltigkeit in der Branche gesetzt.

Zukunft im Zeichen der Nachhaltigkeit
Aufbauend dieser Erfahrung ist Perfojet auch heute führend bei fortschrittlichen Lösungen wie kompletten Spunlace-Anlagen (neXline spunlace, neXline wetlace), die eine effiziente Produktion von Vliesstoffen aus 100% nachhaltigen Fasern ermöglichen, und Trocknungssystemen (neXdry-Durchstromtrockner, neXecodry-Energiesparlösung), die im Vergleich zu früheren Lösungen eine Reduktion des Energieverbrauchs um 15% ermöglichen.

ANDRITZ Perfojet ist bestrebt, den grünen Wandel in der Vliesstoffproduktion zu unterstützen. Die F&E-Aktivitäten des Unternehmens konzentrieren sich auf die Verringerung des Kunststoffeinsatzes und die verstärkte Verwendung von Viskose-, Lyocell-, Zellstoff- und Recycling-Fasern. Darüber hinaus bieten die Technologien von ANDRITZ Perfojet und die Spunlace-Pilotanlagen in Montbonnot, Frankreich, den Kunden die Möglichkeit, neue nachhaltige Fasern wie Hanf, Leinen, Flachs und Wolle zu verarbeiten.

Der Reutlinger Maschinenbauer bullmer GmbH stiftet dem Fachbereich Beklei-dungstechnik der TEXOVERSUM Fakultät Textil einen Cutter für Zuschnitte von textilen Materialien.

Anfang Oktober wurde die von der Firma bullmer GmbH gestiftete Anlage feierlich an den Bereich Bekleidungstechnologie der TEXOVERSUM Fakultät Textil übergeben. Konzentriert arbeitet eine Gruppe junger Studierender an einem Zuschnitt für ihre Mode-Kollektion. Dafür stehen sie an dem Cutter, der ihnen mit einer Zuschneidefläche von 2.5 Quadratmeter die Arbeit erheblich erleichtert.

Der Maschinenbauer von der Schwäbischen Alb gehört zu den drei größten international agierenden Anbietern von innovativen Lege- und Zuschnittanlagen für die Verarbeitung von textilen und flexiblen Materialien. Angehende Textilingenieurinnen und -ingenieure sowie Fashiondesignerinnen und -designer besuchen die Firma im Rahmen von Exkursionen und Projektarbeiten regelmäßig. Vertriebsleiter Marcus Langner ist der Fakultät seit seinem Textiltechnologie-Studium eng verbunden.

Langner übergab die zunächst als Leihgabe vermittelte Maschine am 8. Oktober persönlich. Gemeinsam mit Jochen Cramer, dem Geschäftsführer der bullmer GmbH, nahm er den Dank des Dekans Prof. Dr. Jochen Strähle und der für die Bekleidungstechnik zuständigen Professorin Dr.-Ing. Katerina Rose entgegen. „Ich freue mich sehr, dass die Industrie uns immer wieder dabei unterstützt, praxisnahe Ausbildung an modernen Maschinen anbieten zu können. Denn zeitgemäße Ausbildung benötigt auch zeitgemäße Ausstattung. Das schätzen unsere Studierenden sehr.“, würdigt Prof. Rose die großzügige Spende

Neste, Alterra und Technip Energies haben eine Vereinbarung unterzeichnet, um die Kreislaufwirtschaft für Kunststoffe durch das Angebot einer standardisierten technologischen Lösung für das chemische Recycling voranzutreiben.

Ziel der Zusammenarbeit ist es, Unternehmen, die chemische Recyclingkapazitäten aufbauen wollen, eine modulare Standardlösung anzubieten, die auf der selbst entwickelten Verflüssigungstechnologie von Alterra basiert.

Diese Lösung kommt in Form von einsatzbereiten Modulen für den Bau von entsprechenden Anlagen zur Verflüssigung von Kunststoffabfällen. Dies ermöglicht geringere Vorinvestitionen, eine schnellere Umsetzung, eine zuverlässige Berechnung der Wirtschaftlichkeit des Projekts sowie geringere Gesamtkapitalkosten. So lassen sich Projekte zum Aufbau von Kapazitäten für das chemische Recycling effizienter durchführen – und die Industrie kann ihre Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen verringern und die Kreislaufwirtschaft für Kunststoffe und Chemieprodukte beschleunigen.

Bei der Technologie von Alterra handelt es sich um ein thermochemisches Verflüssigungsverfahren zur Umwandlung von schwer zu recycelnden Kunststoffen in ein flüssiges, auf Kohlenwasserstoffen basierendes Zwischenprodukt. Dieses kann dann zu hochwertigen Rohstoffen für neue Kunststoffe und Chemieprodukte weiterverarbeitet werden. Bis heute hat Neste mehr als 6.000 Tonnen Material verarbeitet, das aus Kunststoffen gewonnen wurde, darunter auch ISCC PLUS-zertifiziertes Öl aus einer großtechnischen Anlage von Alterra in Akron, Ohio.

Die Expertise von drei Unternehmen in einer Lösung
Alterra und Neste arbeiten seit 2021 auf dem Gebiet des chemischen Recyclings zusammen. Der Schwerpunkt liegt dabei auf der Optimierung der Technologie von Alterra und dem Aufbau entsprechender Wertschöpfungsketten. Seit 2022 arbeitet Alterra auch mit Technip Energies am chemischen Recycling. Nun schließen sich alle drei Unternehmen für ein einmaliges Vorhaben zusammen: Alterra und Neste lizenzieren die Technologie für das Verflüssigen, Technip Energies entwirft, konstruiert und liefert dann entsprechende Lösungen für standardisierte Anlagen an Interessenten auf der ganzen Welt.

Das branchenweit erste Archroma NTR-Drucksystem nutzt nachwachsende Rohstoffe und formaldehydfreie Chemikalien. Es kombiniert neu entwickeltes Pigmentschwarz und angepasste Hilfsmittel für verbesserte Nachhaltigkeit, Komfort und Haltbarkeit.

Archroma, ein führender Anbieter von Spezialchemikalien für nachhaltige Lösungen, hat das NTR Drucksystem vorgestellt, das biobasierten Pigmentdruck erstmals kommerziell möglich macht. Es basiert auf erneuerbaren Rohstoffen und wurde für eine sicherere Chemie entwickelt. Es hilft Bekleidungs- und Textilmarken dabei, ihren ökologischen Fußabdruck zu reduzieren und gleichzeitig brillante Schwarztöne auf Kleidungsstücken zu erzeugen, die sowohl bequem als auch haltbar sind.

Biobasierter Pigmentdruck ist eine aufstrebende Technologie, die bei solchen Marken auf großes Interesse stößt, die bei der Herstellung umweltfreundlicher Textilien Pigmente aus natürlichen Quellen, wie Pflanzen, verwenden möchten. Bislang haben biobasierte Pigmente jedoch keine mit synthetischen Pigmenten vergleichbare Farbechtheit erreicht. Die Farbqualität und Produktionsleistung reichten nicht aus, um eine Produktion im kommerziellen Maßstab zu unterstützen.

Das NTR-Drucksystem von Archroma ist das erste, das erneuerbare Rohstoffe für Pigmentdispersion, Bindemittel und Fixiermittel verwendet. Eine gute Nass- und Trockenreibechtheit sowie eine hervorragende Weichheit auf allen Arten von Stoffen sind gewährleistet. Darüber hinaus eignet es sich für die meisten gängigen Anwendungstechnologien, einschließlich Drucken, Beschichten und kontinuierliches Pigmentfärben und bietet hervorragende Laufeigenschaften für eine effiziente Produktion.

Das innovative neue NTR-Drucksystem ist das Ergebnis von mehr als zwei Jahren Forschung und Entwicklung. Archroma musste dafür maßgeschneiderte Binde- und Fixiermittel entwickeln, um eine mit aktuellen Drucksystemen auf Erdölbasis vergleichbare Echtheit der Pigmentschwarzdispersion zu gewährleisten. Alle drei Druckelemente basieren teilweise auf erneuerbaren Rohstoffen, um die Abhängigkeit von nicht erneuerbaren Petrochemikalien zu verringern. Archroma entwickelte das neue System auch, um giftige Eingangsströme und Verunreinigungen, einschließlich Formaldehyd, zu vermeiden. Zwei erfolgreiche Massenversuche wurden mit Textprint SA und Jeanologia durchgeführt.

Groz-Beckert präsentiert im Oktober in Shanghai Highlights und Neuheiten seiner sechs Produktbereiche – Knitting, Weaving, Nonwovens, Tufting, Sewing und Spinning.

Knitting
Die Produktgruppe Rundstrick stellt zwei neue Stricksysteme und eine neue Schiebernadel vor, die gemeinsam mit Kooperationspartnern entwickelt wurden.

Eines der neuen Stricksysteme bilden die innovativen Rundstrickmaschinennadeln LCmax™ in Kombination mit dem neuentwickelten Sinker SNK-F. Die LCmax™ weist eine völlig neue, wellenförmige Schaftgeometrie auf. Der Einsatz der Nadel reduziert die Energiekosten im Strickprozess durch minimalen Stromverbrauch und reduzierte Maschinentemperaturen. Im Vergleich zu einer Standardnadel können durch Verwendung der LCmax™ bis zu 20 % des Energieverbrauchs eingespart werden. Zeitgleich ermöglicht die LCmax™ die Ausnutzung der maximalen Maschinengeschwindigkeit und eine einfache Handhabung.

Der neue Sinker SNK-F weist eine deutlich höhere Verschleißfestigkeit auf. Er ermöglicht einen ruhigeren Lauf der Rundstrickmaschine sowie eine verbesserte Maschenstruktur.

Die neue SAN™ DUO bildet gemeinsam mit dem innovativen Sinker SNK DUO-OL das zweite neue Stricksystem von Groz-Beckert. Sowohl die SANTM DUO als auch der Sinker SNK DUO-OL zeichnen sich durch einen besonders niedrigen Schaft mit Sollbruchkerbe aus. Der niedrige Schaft minimiert die Verschmutzung im Strickprozess. Die Sollbruchkerbe ermöglicht wiederum einen kontrollierten Nadelbruch bei Verschleiß an der gewünschten Stelle. Dies reduziert die Fehler im Strickprozess sowie die Stillstandzeiten.

Eine weitere Innovation ist eine neue Schiebernadel von Groz-Beckert für Rundstrickmaschinen. Bei dieser Nadelvariante wird der Schließer sicher und exakt in der Hohlkehle im Nadelschaft geführt. Zeitgleich ist der Boden des Nadelschaftes jedoch geschlossen gearbeitet, was eine maximale Stabilität gewährleistet. Durch die Schiebernadel entfällt der Zungenschlag, wodurch sie entscheidend zur Prozesssicherheit beiträgt.

Der Bereich Flachstrick stellt die Sonderanwendungsnadeln in den Mittelpunkt seiner Präsentation. Die SAN™ TT ist besonders für das Stricken von engen Maschen im Bereich der technischen oder medizinischen Textilien geeignet. Die neue SAN FY ist für die Verarbeitung robuster, ungleichmäßiger Effektgarne konzipiert. Die Vorteile der SAN-Reihe liegen in der Erhöhung der Prozesssicherheit und Verringerung der Nadelbruchrate sowie einem besonders exakten Maschenbild.

Nonwovens
Produkte für die klassische Vernadelung, die Wasserstrahlverfestigung sowie das Kardieren in der Vliesstoffindustrie präsentiert der Produktbereich Nonwovens. Im Bereich der Filznadeln werden den Besuchern zwei Neuheiten präsentiert: eine neue Kerbenform bei Filznadeln sowie das Groz-Beckert Filznadelmodul. Das neue Kerbendesign der Filznadeln wurde speziell für die Vernadelung hochabrasiver Fasern entwickelt, um einen zeitverzögerten Verschleiß zu erzielen. Die Kerbenform reduziert zudem das Verstopfen der Kerben bspw. bei der Vernadelung von Bentonitmatten.

Das neue Groz-Beckert Filznadelmodul wurde in Kooperation mit der Dilo Group entwickelt für deren MicroPunch-Intensivvernadelungstechnologie. Die Filznadeln von Groz-Beckert sind als Modul in eine Kunststoffform eingebettet. Die Filznadelmodule zeichnen sich durch eine sehr hohe Verformungsfestigkeit aus und bieten neue Dimensionen der Nadeldichte. Dies ermöglicht die neue Intensivvernadelungstechnik, die speziell für leichte Flächengewichte entwickelt wurde. Bestückung und Austausch der Module sind zudem besonders wirtschaftlich.

Spinning
Für Kunden der Spinnereiindustrie stellt der Bereich Spinning eine neue wartungsfreie Tambourgarnitur mit erhöhter Lebensdauer und geringeren Wartungskosten aus. Zudem werden weiterentwickelte Fest- und Wanderdeckel vorgestellt. Die Wanderdeckel wurden auf die Verarbeitung feiner Garne abgestimmt, die Festdeckel wurden mit einem neuen, widerstandsfähigen Aluminiumprofil versehen.

Am 17. September 2024 wurde am Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) das Nassvliestechnikum im Zentrum für Textile Nachhaltigkeit eröffnet. Mit dem Neubau des Zentrums für Textile Nachhaltigkeit und durch die Installation einer Nassvliesanlage, die eine anwendungsspezifische Verarbeitung von Kurzfasern ermöglicht, hat das Chemnitzer Institut seine Kompetenzen in den Bereichen Vliesstoffentwicklung, Textilrecycling und Prüfung erweitert.

Neben einer Reicofil© 4.5-Spinnvliesanlage stehen für Forschung und Entwicklung eine Meltblown-Laboranlage sowie Faservliesanlagen, sowohl im Labor- als auch im semiindustriellen Maßstab, zur Verfügung. Die Faservliesverfestigung am STFI ist rein mechanisch über Vernadeln, Vermaschen oder Wasserstrahlverfestigung sowie chemisch über verschiedene Bindersysteme möglich. Im Bereich Recycling sind Versuche auf einer kombinierten Anlage für die Wirrvliesbildung in den Verfahren Airlay oder Airlaid möglich. Mit der Nassvliesanlage sind am STFI ab sofort erstmals alle verfügbaren Vliesbildungstechnologien installiert.

Mit einer Arbeitsbreite von 600 mm und einer Anlagengeschwindigkeit von bis zu 10 m/min können einlagige Nassvliese hergestellt werden. Verarbeitet werden Kurzfasern mit Längen bis zu 25 mm sowie Faserstäube. Fast alle Fasertypen und Materialien in verschiedenen Längen, Dicken oder Aufbereitungszuständen sowie Materialmischungen und Recyclingfasern können zu Nassvliesstoffen verarbeitet werden. Entscheidend für das Produkt sind u.a. das Dispergierverhalten der Fasern und die Faserlänge. Im ersten Prozessschritt werden Fasern in Wasser zu einer Suspension dispergiert. Anschließend erfolgt mit dem Stoffauflauf auf einem schräggestellten Siebband die Vliesbildung. Die Verfestigung erfolgt thermisch durch die Zugabe von Bindefasern oder mittels zusätzlichem Bindemittelauftrag. Abschließend wird die Warenbahn getrocknet sowie gewickelt.

Nassvliesstoffe zeichnen sich durch eine hohe Gleichmäßigkeit in der Fläche bei geringer Materialdicke und gleichmäßigen Festigkeiten in Längs- und Querrichtung aus, was ihnen besondere Materialeigenschaften verleiht. Darüber hinaus besitzen sie das Potenzial für neuartige Materialeigenschaften, wie beispielsweise elektromagnetische Abschirmung. Ihre Anwendungsfelder sind u.a. Hygieneartikel, Verpackungen, Batterieseparatoren, Filtermedien, Verstärkungsstrukturen und Technische Textilien.

Aktuelle FuE-Themen der Nassvliestechnologie umfassen neben der Entwicklung moderner Filtermedien auch die Verarbeitung von recycelten Carbonfasern, Optimierung der Ausgangsmaterialien und Prozessparameter sowie die Entwicklung von Batteriekomponenten. Zudem wird am STFI zukünftig an der Skalierung und Produktivitätssteigerung von Nassvliesanlagen sowie an innovativen Materialkombinationen geforscht.

Helmut Bacher, Mitgründer des österreichischen Kunststoffrecyclingmaschinen-Herstellers EREMA und ehemaliger geschäftsführender Gesellschafter, ist am 20. September im Alter von 81 Jahren verstorben.

Helmut Bacher gilt als Pionier des Kunststoffrecyclings. Gemeinsam mit Georg Wendelin und Helmuth Schulz gründete er 1983 die EREMA Engineering Recycling Maschinen und Anlagen Ges.m.b.H. in Linz, Österreich. Für ihr Lebenswerk erhielten die drei Gründer 2008 das Goldene Ehrenzeichen des Landes Oberösterreich.

Mit visionärem Weitblick und seinem Freigeist prägte Helmut Bacher die Kunststoffrecyclingindustrie maßgeblich. Nach seiner Ausbildung zum Betriebsschlosser und dem Abschluss eines Maschinenbaulehrgangs arbeitete er in verschiedenen technischen Positionen, bevor er in den frühen 1970er Jahren zu einem Maschinenbauunternehmen für Kunststoffverarbeitung wechselte. Genau wie seine beiden Kollegen glaubte Helmut Bacher an das Potenzial des Kunststoffrecyclings. In unzähligen Versuchsläufen suchte er nach einer passenden Lösung – bis er sie fand. Trotz anfänglicher Widrigkeiten blieben die drei Gründer von der Idee einer wirtschaftlichen Recyclingmaschine für Kunststoffabfälle überzeugt und wagten 1983 den Schritt in die Selbstständigkeit.

Auf der K Messe 1983 in Düsseldorf präsentierte EREMA eine einfache, robuste, zuverlässige und wirtschaftlich arbeitende Recyclinganlage – der Beginn einer Erfolgsgeschichte. Die ersten Aufträge arbeitete das junge Unternehmen in einer bescheidenen Betriebsstätte in Leonding mit zwei kleinen Hallen und einer Doppelgarage ab. Heute erzielen die Anlagen und Komponenten der EREMA Gruppe weltweit Recyclingkapazitäten von über 25 Millionen Tonnen Kunststoff pro Jahr.

Bis zu seinem Rückzug aus der Geschäftsführung im Jahr 2004 war Helmut Bacher eine treibende Kraft hinter dem Unternehmen und blieb der EREMA Gruppe bis zu seinem Tod eng verbunden. Sein technisches Geschick, gepaart mit lösungsorientiertem Denken und der aufrichtigen Wertschätzung gegenüber seinen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, hinterlassen bleibende Spuren und prägen das Unternehmen bis heute.