Aus der Branche

Die Strickerei von Fuchshuber Techno-Tex hat ein neues Zuhause: Seit Frühsommer 2025 drehen sich die Rundstrickmaschinen des Lichtensteiner Unternehmens bei Röcker + Kohler in Ofterdingen bei Tübingen. Der Hersteller von Maschenstoffen hat die rund fünfzehn Maschinen in seinen Maschinenpark integriert. Fuchshuber profitiert von der umfassenden Strickkompetenz bei Röcker + Kohler und kann bei Bedarf auf zusätzliche oder spezialisierte Kapazitäten zugreifen. Umgekehrt bringt Fuchshuber wertvolle Kontakte zu Garn- und Faserlieferanten sowie eine etablierte Vertriebsstruktur in die Partnerschaft ein – ein strategischer Zugewinn für Röcker + Kohler, das sich verstärkt im Bereich technischer Textilien positionieren möchte.

Umzug von Balingen nach Ofterdingen
Die Entscheidung zur Zusammenarbeit fiel im Herbst 2024. Der Umzug der Strickmaschinen von Balingen nach Ofterdingen wurde ab Ende des Jahres vorbereitet und in drei Schritten vollzogen. Anfang 2025 begannen Techniker bei Röcker + Kohler mit dem Wiederaufbau. In diesem Zuge unterzogen sie die Rundstrickmaschinen einer umfassenden Revision. Seit mehr als zwei Monaten drehen die sich nun bei Röcker + Kohler und stellen technische Hochleistungsgestricke in Fuchshuber-Qualität her. 

Stricken mit Spezialwissen
Die Entscheidung zur Kooperation fiel nicht zuletzt aus einem praktischen Grund: „Nachdem unser langjähriger Strickerei-Leiter in den Ruhestand gegangen war, hatten wir Schwierigkeiten, einen Nachfolger zu finden“, erklärt Rüdiger Reuter, Geschäftsleiter von Fuchshuber Techno-Tex. „Für unsere Hochleistungsgestricke braucht es ein tiefes technisches Verständnis, sowohl fürs Stricken wie für die eingesetzten Materialien.“

Das Produktspektrum von Fuchshuber ist anspruchsvoll: Aus technischen Garnen oder Garnmischungen, wie beispielsweise Aramide und Kevlar, entstehen Gestricke für Anwendungen in Körperschutz, Industrie und Sport. Schnitt- und stichfeste Schutzbekleidung für Glas- und Metallverarbeitung, flammhemmende Ausrüstung für Feuerwehr und Unterwäsche mit Spezialfunktionen gehören ebenso dazu wie Schnittschutztextilien für Sportlerinnen und Sportler.

Gewinn für beide Seiten
Die Kooperation mit Röcker + Kohler sichert Fuchshuber nicht nur Fachkompetenz, sondern schafft auch mehr Flexibilität für Auftragsspitzen durch zusätzlichen Maschinenzugang. Röcker + Kohler betreibt mit rund 100 Rundstrickmaschinen einen der größten Maschinenparks der Region, inklusive Spezialmaschinen für ausgefallene Qualitäten.

Im Gegenzug profitiert Röcker + Kohler vom Zugang zu einem gewachsenen Vertriebsnetz, Materialfreigaben und Zertifizierungen, etwa für Behörden oder sicherheitsrelevante Bereiche. „Diese Türöffner schaffen Potenzial für ganz neue Märkte“, so Rüdiger Reuter.

Eigene Strickerei hat bei Fuchshuber Tradition
Die eigene Strickerei ist bei Fuchshuber seit jeher Teil eines klaren Konzepts: virtuelle Vollstufigkeit. Firmengründer Friedrich Fuchshuber wollte alle Produktionsschritte steuern, ohne jeden davon selbst leisten zu müssen. Für Spinnerei, Veredelung und Konfektion arbeitet Fuchshuber mit zuverlässigen Partnern, meist in der Region –das Stricken blieb Kernkompetenz im eigenen Haus.

„Gerade bei unseren technischen Textilien ist die Qualität des Maschenstoffes entscheidend für die Funktion“, unterstreicht auch Reuter.

Seine ersten Maschinen fand Friedrich Fuchshuber nicht im Werkshandel – sondern in einem Kuhstall: Die Maschinen eines Landwirts bildeten später die Grundlage für die eigene Strickerei in Balingen, die Fuchshuber Techno-Tex nach deren Insolvenz übernahm.

Die Räumlichkeiten in Balingen behält Fuchshuber bei, in kleinerem Rahmen: Sie dienen als Auslieferungslager für Konfektion sowie als Lager für Stoffrollen und Garne.

ALMA in Florence is a specialist in the floor covering sector providing high quality products in a vast range of styles, colours and aesthetics. For its own fibre supply Messrs. ALMA keep an inhouse production of PP fibre in order to accommodate their need of excellent raw materials and broad production needs.

Their production is mostly dedicated to four different sectors in the market of floor coverings: 

• exhibition carpet 
• artificial grass 
• automotive interiors and car mats 
• domestic sector (DIY) 

In a longer phase of engineering, performed jointly among the management of ALMA and the engineering departments of DILO, the required fulfilment of quality, efficiency and economics could be optimized and has led to the choice of state-of-the-art components from fibre preparation, web forming, needling and end-of-line equipment. 

Consisting of a DiloTemafa fibre blending and filtration system, DiloSpinnbau card feeding, state-of-the-art carding, DiloMachines high speed crosslapping, and needling 6 m wide, including inline DI-LOOP for high-speed structuring.

Along with this high-performance preparation, web forming and needling line, modern components of process controls and the Industry 4.0 DI-Connect system according to high level standards have been integrated. 

According to the Casini family the line has been installed and started-up in a smooth, straight forward way, synchronizing DILO’s field service and installation team together with the ALMA operating and maintenance department. The launch was providing a quick start-up and is providing full production capacity with the expected features of the renowned ALMA quality.

On July 8, 2025, Mayer & Cie will celebrate its 120th anniversary. The company, now in its fourth generation of family ownership, specializes in the production and sales of circular knitting and braiding machines. Almost all its products are exported, and the green MCT logo on the machines is recognized by knitters around the world as a symbol of precision, durability, and reliability.

Time and again, Mayer & Cie.’s inventive developers have delivered key technical milestones. Today, digital solutions are increasingly important: a circular knitting machine is expected not only to deliver production data to the cloud but also to be remotely maintained. In the field of braiding machines, Mayer & Cie. now offers 48-carrier models, enabling the production of even larger hose diameters.

“We are truly proud to be celebrating this anniversary,” says Benjamin Mayer, Managing Partner of Mayer & Cie. “120 years of a family business is far from a given: statistics show that only about 12 percent of family-owned companies make it past three generations – and we are already in our fourth,” he adds with a smile. “This proves that we’ve consistently understood market demands and met them with technological innovation.” Mayer & Cie. has frequently set industry standards, such as the introduction of electronic pattern control or the pioneering Relanit technology.

Challenging times for textile machinery manufacturing 
Despite the joy of the anniversary, current global conditions cast a shadow over the festive year. The order situation in Germany’s textile machinery industry remains difficult, and a turnaround is not yet in sight. “We’ve lived through many crises since 1905,” says Mayer. “But the one we’re facing today is by far the most challenging.”

As a result, the company expects significantly lower volumes through 2026 than at full capacity. It has cut running costs significantly, and the workforce has agreed to forego bonuses. Providing a reliable outlook remains difficult: “As a company, we are well positioned, with answers to market needs and modern production processes. This has also been confirmed by third parties. But how the global economy will develop is impossible to predict.”

Latest milestone: connecting circular knitting machines to the internet
A major recent development is a new machine control system that makes Mayer & Cie.’s circular knitting machines “IoT-ready.” This means they are technically equipped to connect with and be integrated into the Internet of Things. The new control system allows Mayer & Cie. customers around the world to access knitlink, a digital platform offering various apps for circular knitting machines.

A new visual monitoring tool has also been introduced – a practical solution, given that errors in fabric can quickly become costly: a circular knitting machine produces around 2.5 meters of fabric per minute.

Another focus lies on upgrade kits. These allow customers to keep their machine park up to date without having to invest in entirely new machines. “This supports machine longevity and sustainability,” explains Benjamin Mayer. “It also increases investment security for our customers.”

Braiding machine with 48 carriers
Just before Christmas 2024, Mayer & Cie. delivered its first braiding machine equipped with 48 carriers (bobbin holders). The second model with this configuration is currently under development. Customers benefit from a larger inner hose diameter, reduced setup times, and the same high bobbin capacity – whether processing yarn or wire.

Mayer & Cie. braiding machines are used to manufacture reinforcement braids, such as those found in high-pressure hoses used in industries like manufacturing and mining.

Since 2019, braiding machine production has been located at the company’s headquarters in Albstadt. One reason for relocating production – which had been handled by a U.S. subsidiary between 1977 and 2019 – was to improve research and development. “That strategy has paid off,” says Benjamin Mayer. “Our innovations now offer our customers greater productivity.”

Technological milestones
Innovation and technical advancement have long defined Mayer & Cie. Historically, milestones were purely mechanical: in 1938, the company launched its first proprietary circular knitting machine, based on its own patents. Prior to that, it had focused on manufacturing warp knitting machines, known as round frames. But as circular knitting machines proved faster and more efficient, production of warp knitting machines ceased entirely in 1958.

In the mid-1960s, Mayer & Cie. released a machine that became known as “every knitter’s favorite”: the OVJA 36, with innovative pattern control and suitable for especially fine fabrics. Customers were willing to wait up to three years for delivery, and order confirmations became objects of speculation. With around 7,000 units sold, it made the company world-famous in the industry.

In the late 1980s, Mayer & Cie.’s Relanit series continued this success story. With a new knitting technique, these machines delivered excellent fabric quality even when using substandard yarn.

Another technological revolution was the introduction of electronic pattern control, presented by Mayer & Cie. at a leading industry trade show in the 1970s. What used to take a full day of manual work could now be done with the press of a button.

Four generations of Mayer family leadership
The Mayer & Cie. story is also the story of the people who have led the company. Johannes Mayer, co-founder of the United Mechanical Workshops Mayer & Cie., was a hands-on tinkerer with a passion for detail. He played a major role in developing the company’s first circular knitting machines starting in 1935. When he passed away in 1958, he was remembered as the "first servant of his work."

His son, Emil Mayer, joined the company as an apprentice in 1921. As an engineer, he later drove the development of proprietary circular knitting machines and built up the company’s international business after World War II. He was posthumously named an honorary citizen of Tailfingen for founding a textile school.

Emil’s son, Peter Mayer, joined the company in 1961 and took over leadership in 1971 alongside his brother Rainer. He further expanded internationalization, was an early advocate of electronics, and shaped the market with the Relanit machine starting in 1987. He retired in 2003.

Rainer Mayer joined Mayer & Cie. in 1972 and co-managed the company from 1973. He focused on diversification, expanded business with IBM, and successfully led the company through insolvency in 2009.

Since Rainer Mayer’s passing in 2015, the fourth generation has taken the helm. Benjamin, Marcus, and Sebastian Mayer now share responsibility for the company’s various business areas.

TextileGenesis, ein Unternehmen von Lectra, gibt seine Zusammenarbeit mit der Fenix Outdoor Group bekannt. Die Fenix Outdoor Group ist eine internationale Holding, die Premium-Outdoor-Marken wie Fjällräven, Hanwag, Royal Robbins, Devold und Tierra sowie Frilufts Retailmit den dort zugehörigen Unternehmen wie Globetrotter, Naturkompaniet, Partioiatta, Friluftsland und Trekitt umfasst. Das Ziel der Zusammenarbeit ist es, die Transparenz und Rückverfolgbarkeit der Lieferkette der Fenix Outdoor Group zu verbessern. Der Schwerpunktliegt hierbei auf deren bevorzugten Fasern wie Baumwolle, synthetischen Stoffen, tierischen Fasern und cellulosischen Chemiefasern (MMCF). Durch den Einsatz der innovativen Technologie für jeden Produktions- und Vertriebsschritt (Fiber-to-Retail, FTR) von TextileGenesis ermöglicht die Lösung eine präzise Rückverfolgung und Verifizierung von Materialien und trägt damit der steigenden Nachfrage nach nachhaltigen Praktiken in der Outdoor-Branche Rechnung.

Die Fenix Outdoor Group setzt sich für ethische Beschaffung und den Schutz der Umwelt ein und hat sich als führendes Unternehmen im Bereich der Nachhaltigkeit etabliert. Die Zusammenarbeit mit TextileGenesis ist ein strategischer Schritt, um die Marke und das Vertrauen der Verbraucher weiter zu stärken, indem sichergestellt wird, dass lokale und globale Vorschriften eingehalten werden, insbesondere im Hinblick auf die zunehmende Kontrolle von Behauptungen zur Nachhaltigkeit.
 
Durch die Nutzung der auf digitalen Token basierenden Technologie für die Rückverfolgung von TextileGenesis schafft die Fenix Group eine vollständig rückverfolgbare Lieferkette und profitiert von Genauigkeit. Nach einem erfolgreichen Pilotprogramm im Jahr 2023 ist die Fenix Group bereit, die innovativen Tools von TextileGenesis zu implementieren, ihre Nachhaltigkeitsinitiativen zu festigen und den Verbrauchern einen handfesten Beweis für die verantwortungsvolle Beschaffung zu liefern.
 
„Die Integration von TextileGenesis in unser Unternehmen verstärkt unsere Bemühungen bei der Einhaltung höchster Standards zur ethischen Beschaffung erheblich und stellt sicher, dass wir unsere Nachhaltigkeitsverpflichtungen erfüllen“, erklärt Saskia Bloch, Global Sustainability Director bei Fenix Outdoor. „Durch die Partnerschaft mit TextileGenesis können wir den Weg unserer Produkte vom Rohstoff bis zur Verkaufsfläche transparent kommunizieren, das Vertrauen der Verbraucher stärken und unser Engagement für verantwortungsvolle Beschaffungspraktiken untermauern.“
 
Auch Amit Gautam, CEO von TextileGenesis, betont: „Mit der Entscheidung für unsere Lösung macht die Fenix Group einen weiteren wichtigen Schritt auf ihrem Weg in ihren Nachhaltigkeitsbemühungen. Diese Zusammenarbeit unterstreicht nicht nur ihr Engagement für eine verantwortungsvolle Beschaffung, sondern erhöht auch die Transparenz in der Lieferkette. Gemeinsam gestalten wir eine nachhaltigere Zukunft für Outdoor-Bekleidung und -Ausrüstung.“

Nachhaltigkeit und individuelle persönliche Schutzausrüstung verbinden – dies gelang ITA-Promotionsstudentin Roxana Ley mit ihrem Demonstrator OP-Schutzbrille. In ihrer Masterarbeit am Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen stellte sie eine Methode vor, die Tailor Fibre Placement (TFP) mit Fused Deposition Modeling-3D-Druck kombiniert. Parallel dazu entwickelte sie ein System, das die Persönliche Schutzausrüstung (PSA) individuell anpasst und demonstriert dies mit einer OP-Schutzbrille. Die Kombination beider Verfahren ermöglicht eine schnelle und flexible Anpassung in Material und Form.

Für diese Entwicklung wurde Roxana Ley am 15. Mai mit dem Wilhelm-Lorch-Förderpreis 2025 im Bereich Technik ausgezeichnet. Der Preis wurde anlässlich des Textilwirtschaftsforums im Palmengarten in Frankfurt am Main verliehen.

„Unsere AbsolventInnen sind regelmäßig Preisträger der Wilhelm-Lorch-Stiftungspreise“, stellt ITA-Direktor Prof. Dr. Thomas Gries enthusiastisch fest. „Wir freuen uns sehr über ihr Potenzial und darüber, dass die Wilhelm-Lorch-Stiftung kreative Köpfe fördert.“

Die Wilhelm-Lorch-Stiftung unterstützt seit 37 Jahren talentierte Nachwuchskräfte und vergab in 2025 zehn Förderpreise in Höhe von je 5.000 € an insgesamt zwölf Nachwuchskräfte (zwei ausgezeichnete Arbeiten wurden von Zweier-Teams erstellt).

Epson präsentiert auf seinem Stand in Berlin auf der FESPA 2025 seine neuesten Drucklösungen. Der Fokus liegt auf der Präsentation nachhaltiger Drucktechnologien und von Lösungen für die Produktion personalisierter Materialien.

Highlights am Epson Stand kommen auch aus den Bereichen Textildruck und Dye-Sublimationsdruck:

Textildruck und Dye-Sublimationsdruck:

• SureColor F9500H: Dieser Dye-Sublimationsdrucker (64 Zoll, 162,6 cm) wurde speziell für den Druck auf Textilien entwickelt. Er löst die Modelle SureColor F9400 und F9400H ab und bietet im Vergleich zu diesen eine höhere Benutzerfreundlichkeit und eine nochmals verbesserte Bildqualität. Mit seinem kompakten, über 300 mm flacheren Design und einem größeren PrecisionCore MicroTFP-Druckkopf steigert er zudem die Produktivität um bis zu 30 Prozent im 4C-Modus.
• SureColor G6000: Der SC-G6000 ist der erste Epson Drucker für den DTFilm-Markt (Direct-to-Film). Dieser Rolle-zu-Rolle-Drucker bildet eine gute Alternative zu bestehenden Modellen. Er verfügt über ein automatisch arbeitendes Reinigungssystem, sodass nur ein geringer manueller Wartungsaufwand nötig ist. Auch dies macht ihn zu einer guten Wahl für eine effiziente Großserienproduktion.

Nachhaltige Mode:
Epson engagiert sich auch im Textildrucksektor für nachhaltige Produktionsmethoden. So stellt der Hersteller dieses Jahr exemplarisch einige Beispiele von Monna Lisa Drucken (Direktdruck) auf Stoff aus. Auf dem Stand wird ebenfalls gezeigt, wie Drucktechnologie von Epson zu nachhaltigen Produktionsabläufen beitragen kann. Beispielhaft werden Modeartikel gezeigt, die mit einem Epson Monna Lisa 13000 Drucker mit Pigmenttinten hergestellt wurden. Im Vergleich zu analogen Verfahren lässt sich mit dieser Drucktechnologie der Wasserverbrauch um bis zu 97 Prozent senken.

Der türkische Garnhersteller Göliplik Şeremet Tekstil Sanayi ve Ticaret A.Ş. hat den internationalen Technologiekonzern ANDRITZ beauftragt, eine komplette WetlaceTM-Linie zur Herstellung von Vliesstoffen für nachhaltige, spülbare Feuchttücher zu liefern. Mit dieser Investition unterstreicht Göliplik sein Engagement für nachhaltige Produkte und erweitert seine Geschäftstätigkeit.

Mit der neuen Produktionslinie steigt Göliplik mit hochwertiger Rollenware für spülbare Feuchttücher in den Vliesstoffmarkt ein. Die aus natürlichen, biologisch abbaubaren Fasern hergestellten Feuchttücher verfügen über ausgezeichnete Zugfestigkeit und lösen sich in Abwassersystemen schnell auf. Dieses neue Geschäftsfeld entspricht der Nachhaltigkeitsvision von Göliplik.

Die neXline wetlace-Linie umfasst modernste Technologien für Stoffaufbereitung, Approach Flow, Nassvlieslegung, Wasserstrahlverfestigung und Trocknung. Die Inbetriebnahme ist für das 1. Halbjahr 2027 geplant.

Erdogan Seremet, Eigentümer und Geschäftsführer von Göliplik: „Durch die Investition in die neue Produktionslinie für spülbare Feuchttücher können wir in den vielversprechenden Vliessstoffmarkt einsteigen. Mit ANDRITZ als einem der führenden Technologielieferanten an unserer Seite sind wir überzeugt, dass wir unser Geschäft erfolgreich ausbauen können. Wir werden vom Know-how und der kontinuierlichen Entwicklung bei ANDRITZ profitieren.“

Göliplik Şeremet Tekstil Sanayi ve Ticaret A.Ş. ist ein führender Garnhersteller. Das 1987 in Bursa gegründete Unternehmen betreibt vier Produktionsstätten, in denen es eine große Auswahl an Mischgarnen herstellt.

An der 134. ordentlichen Generalversammlung der Rieter Holding AG vom 24. April 2025 haben 337 Aktionärinnen und Aktionäre, die 67.3% des Aktienkapitals vertreten, teilgenommen.

Dividende
Die Aktionärinnen und Aktionäre folgten dem Antrag des Verwaltungsrats, eine Dividende von 2.00 CHF pro Aktie auszuschütten. Die Auszahlung der Dividende für das Geschäftsjahr 2024 erfolgt am 30. April 2025.

Geschäftsbericht, Jahresrechnung, Konzernrechnung und Vergütungsbericht
Die Aktionärinnen und Aktionäre genehmigten auch alle weiteren Anträge des Verwaltungsrats, so den Geschäftsbericht, die Jahresrechnung und die Konzern-rechnung 2024. Außerdem erteilten sie dem Verwaltungsrat und der Konzernleitung Entlastung für ihre Tätigkeit im Berichtsjahr.

In zwei getrennten Konsultativabstimmungen hießen sie sowohl den Vergütungsbericht 2024 als auch den Bericht 2024 über nichtfinanzielle Belange gut.

Vergütung der Verwaltungsrats- und der Konzernleitungsmitglieder
In zwei getrennten, bindenden Abstimmungen wurden die beantragten maximalen Gesamtvergütungen der Mitglieder des Verwaltungsrats und der Konzernleitung für das Geschäftsjahr 2026 genehmigt.

Wahl des Verwaltungsrats
Die zur Wahl stehenden Verwaltungsratsmitglieder Peter Spuhler, Roger Baillod, Carl Illi, Sarah Kreienbühl, Daniel Grieder, Thomas Oetterli und Jennifer Maag wurden für eine weitere Amtsdauer von einem Jahr bestätigt.

Der Verwaltungsratspräsident Thomas Oetterli wurde für eine Amtsdauer von einem Jahr wiedergewählt.

Die zur Wahl stehenden Mitglieder des Vergütungsausschusses – Sarah Kreienbühl und Daniel Grieder – wurden für eine Amtsdauer von einem Jahr wiedergewählt. Neu in den Vergütungsausschuss gewählt wurde Roger Baillod.

Wahl der KPMG als Revisionsstelle
Die Aktionärinnen und Aktionäre folgten auch dem Antrag des Verwaltungsrats, die KPMG AG, Zürich (Schweiz), als Revisionsstelle für das am 1. Januar 2025 begonnene Geschäftsjahr wieder zu wählen.

Mit klarem Fokus auf Nachhaltigkeit präsentiert Barmag, Tochtergesellschaft der Schweizer Oerlikon Gruppe, umfassende Lösungen ihrer Produktmarken Oerlikon Barmag und Oerlikon Neumag für die DTY- und Teppichgarnproduktion auf der Morocco Stitch & Tex Expo in Casablanca. Vom 13. bis 15. Mai können sich die Fachbesucher auf dem Vertreterstand von Unionmatex (Stand B4) im Gespräch mit den Experten von Barmag und dem Joint Venture BB Engineering (BBE) ein Bild vom Portfolio des Chemiefasermaschinenherstellers machen.

Effektgarne immer gefragter
Die Nachfrage nach Textilien mit besonderen Eigenschaften steigt kontinuierlich. Für die Produktion dieser Effektgarne, wie z.B. Cotton-like-DTY, Linnen-like-DTY oder Wool-like-DTY bietet Oerlikon Barmag eine Vielzahl von Verfahren und Zusatzkomponenten. Mit seiner hochwertigen und flexiblen Technologie sowie detaillierten Kenntnissen über den Garnverlauf und die erforderlichen Parametereinstellungen ist Oerlikon Barmag der ideale Partner für die erfolgreiche und flexible Produktion sowie die kontinuierliche Weiterentwicklung dieser Spezialitätengarne.

Erweitertes Produktangebot für Teppichgarne
Dank umfassender Kenntnisse aller relevanten Technologien in der Chemiefaserspinnerei kann Oerlikon Barmag als einziger Hersteller weltweit sein Angebot für die Produktion von Teppichgarnen erweitern. Das Anlagenkonzept, basierend auf einem POY- und Texturier-Prozess, ist für den Teppich- und Heimtextilbereich ausgelegt und produziert besonders weiche und bauschige Polyesterfäden mit BCF-ähnlichen Eigenschaften. Ziel sind Garne mit einem Titer bis zu 1300dtex und über 1000 Filamenten, wie beispielsweise 1300dtex f1152, 660dtex f1152 und 990dtex f768. Das Maschinenkonzept umfasst den bekannten WINGS HD POY Wickler und die eAFK Big-V Texturiermaschine.

Innovatives Bikomponenten BCF-Garn für den Teppichmarkt
Qualität, Effizienz und Leistung – mit seiner neuesten Entwicklung im Bereich Bikomponentengarne für die Teppichproduktion erfüllt Barmags Produktmarke Oerlikon Neumag die Nachfrage des Teppichmarktes nach innovativen BCF-Garnen. Das neue BICO-BCF-Garn zeichnet sich durch ein reichhaltigeres und höheres Volumen aus und reduziert gleichzeitig den Rohstoffverbrauch bei der Teppichherstellung signifikant.

VarioFil® – Kompaktspinnanlage für diverse Anwendungen und Spezialitäten
Die VarioFil® Anlage von BBE ist ideal für eine breite Produktpalette, unabhängig, ob es sich um Teppiche, Möbelbezugsstoffe, Mode, Sport, Sicherheitsgurte oder Airbags handelt. Diese schlüsselfertige kompakte Spinnanlage eignet sich besonders für Produzenten, die kleine Losgrößen oder spezialisierte Produkte herstellen. Sie verarbeitet flexibel verschiedene Polymere wie PET, PP, PA 6, PA 6.6 und PBT. In Kombination mit Oerlikon Barmag Texturiermaschinen können sowohl eine Vielzahl an textilen Standardgarnen als auch texturierte Garne mit BCF-ähnlichen Eigenschaften hergestellt werden.

Die VarioFil® R+ ermöglicht das direkte Recycling und die Verarbeitung von PET-Flaschengranulat und PET-Abfällen aus dem Anfahrprozess zu POY. Dieses nachhaltige Maschinenkonzept bietet eine hohe Produktflexibilität inklusive der Herstellung von spinngefärbtem Garn.

JeTex® Lufttexturierung mit vielseitigem Produktportfolio
Auch für die anschließende Texturierung von Garnen hält BB Engineering flexible Lösungen bereit. Die JeTex® Lufttexturieranlage ergänzt die Oerlikon Barmag DTY Anlagen perfekt und erweitert das Produktportfolio um hochwertiges ATY auf Basis von POY und FDY für verschiedene textile Anwendungen. Herzstück der Anlage ist die von BB Engineering entwickelte Texturierbox, die für schonende Garnbehandlung mit verlässlichen Texturiereffekten und Produktionseffizienz sorgt.

„From waste to value“ mit VacuFil und Visco+
BBE’s VacuFil PET Recyclingsystem verwandelt textile Abfälle in hochwertige rPET-Schmelze. Die Technologie basiert auf jahrzehntelanger Erfahrung in Extrusion, Filtration und Spinnerei und kombiniert schonende Großflächenfiltration mit gezielter IV-Regulierung. VacuFil verarbeitet verschiedene Eingangsmaterialien, von Flaschenflakes bis zu Produktionsabfällen und Post-Consumer Abfällen. Die patentierte Visco+ Komponente entfernt flüchtige Verunreinigungen und reguliert den IV automatisch. Die aufbereitete Schmelze kann dem Hauptschmelzestrom zugeführt, zu Chips pelletiert oder direkt wieder in die Spinnerei geleitet werden. Das VacuFil System ist modular und flexibel an Kundenbedürfnisse anpassbar.  

Hohe Anmeldezahlen mit vielen Neuausstellern kündigen eine starke Techtextil und Texprocess 2026 an. Vom 21. bis 24. April 2026 präsentieren internationale Anbieter auf den beiden Leitmessen ihre Innovationen in Sachen Materialien, Technologien oder Nachhaltigkeit. Mit einem angepassten Hallenlayout und neuen Produktgruppen schaffen Techtextil und Texprocess dafür die Voraussetzungen.

Turbulente Zeiten für die Branche: Rezession, Nachhaltigkeitsanforderungen und geopolitische Schwierigkeiten setzen die Marktteilnehmer mit gedämpftem Kaufverhalten, Investitionszurückhaltung oder aufwändigen Prozessanpassungen unter Druck. Die Antwort der Branche: Innovation und herausragende Lösungen. Ob neue Materialideen, effiziente Prozesse oder nachhaltige Entwicklungen: Wichtige Plattformen um diese zu präsentieren sind die Weltleitmessen Techtextil und Texprocess in Frankfurt. Das zeigt sich auch im aktuell hohen Teilnahmeinteresse. Die Aussteller nutzen das Angebot, um sich global zu positionieren und zukunftsfähig aufzustellen. Neben den bekannten Größen sind 2026 auch außergewöhnlich viele Neuaussteller am Start.

Texprocess 2026: Globale Sichtbarkeit für Weltpremieren
Aussteller aus allen Produktgruppen sind bereits für eine Teilnahme an der Texprocess, der Leitmesse für die Verarbeitung von textilen und flexiblen Materialien, angemeldet. Von Cutting über Nähen bis hin zu Finishing. Mit dabei sind u. a. Brother Internationale Industriemaschinen, Gütermann (Deutschland), Morgan Tecnica (Italien), Robotech (Türkei), Sheffield Cutting Equipment (USA), Style3D | Assyst, Veit und Zünd Deutschland. Neu vertreten sind neben vielen weiteren Amann (Deutschland), Coloreel (Schweden), Comelz, Cutting Edge Automation Machines (Italien) oder Pathfinder Australia. Angetrieben von Automatisierung, Digitalisierung und KI entwickeln die Aussteller zunehmend effiziente Lösungen – und treffen damit den Nerv des internationalen Marktes.
 
Techtextil 2026: mit Innovationen Marktpotenziale nutzen
Auch die Techtextil verzeichnet ein hohes Buchungsinteresse bei den Ausstellern. Angemeldet sind u. a. Concordia Textiles (Belgien), Groz-Beckert (Deutschland), Klopman International (Italien), Kolon Industries (Korea), Lenzing, Sattler Pro-Tex (Österreich), Sioen (Belgien) und Schill+Seilacher (Deutschland). Zu den vielen Neuaustellern zählen Dystar Singapore, Indorama Ventures Fibers Germany, Monteiro Ribas (Portugal), TreeToTextile (Schweden) oder Woolmark (Deutschland). Die Leitmesse für technische Textilien und Vliesstoffe deckt die gesamte Bandbreite an Hightech-Textilien ab. So treffen Anbieter hier auf Einkäufer aus den unterschiedlichsten Branchen. Diese suchen passgenaue Materiallösungen – sei es für die Automobil- oder die Bekleidungsindustrie. Erstmals gibt es einen separaten Bereich für Textile Chemicals & Dyes in der Halle 9.0, der bereits stark nachgefragt ist. Auch der neue Bereich Performance Apparel Textiles in Halle 9.0 findet hohes Interesse. Dieser trifft auf vielversprechende Synergien: Hersteller finden in der gleichen Halle mit den Fibres & Yarns ihre Vorstufe. Zugleich findet die Bekleidungsindustrie sie durch die Nähe zur Texprocess in Halle 8.0 noch einfacher.
 
Techtextil und Texprocess finden vom 21. bis 24. April 2026 statt.