Aus der Branche

Gewinner der diesjährigen Innovation Awards der internationalen Leitmessen Techtextil und Texprocess stehen fest. Insgesamt 15 Preisträger in acht Kategorien erhalten die begehrte Auszeichnung für ihre wegweisende Forschung, neuen Produkte, Verfahren oder Technologien. Die prämierten Innovationen zeigen: textile Lösungen sind essenzieller Treiber für Weiterentwicklungen in zahlreichen Branchen wie Luftfahrt, Automobil, Medizin oder Bau.

Gewinner Texprocess Innovation Award

„Weltneuheit für Deko- und Ziernähte“
Der Texprocess Innovation Award in der Kategorie „Innovation zur Qualitätssteigerung“ geht an den Industrienähmaschinenhersteller Dürkopp Adler aus Bielefeld für eine CNC-Nähanlage mit rotierender Näh-Kinematik für mittelschwere Industrie-Nahtanwendungen. Laut dem Unternehmen ist der neue CNC-Nähautomat mit dem Namen „911Revolve“ eine „Weltneuheit für Deko- und Ziernähte“. „Es ist die erste CNC-Anlage ihrer Art, die perfektes Nähen in alle Richtungen ermöglicht“, sagt Sebastian Kinnius, Leiter Produktmanagement und Marketing bei Dürkopp Adler. Autozulieferer, Hersteller hochwertiger Lederwaren oder technischer Textilien sollen damit künftig zum Beispiel Autositze und -interieur, Airbags, medizinische Bandagen, Filter und Handtaschen präziser und hochwertiger nähen können. Der neue Nähautomat ist Kinnius zufolge auch ein Schritt zu mehr Nachhaltigkeit: Je nach Anwendung mache der Einsatz der 911Revolve weitere Maschinen in einer Produktion überflüssig – das verbessere die Ressourceneffizienz und spare Energie. „Wir sind stolz darauf, dass unsere Neuentwicklung mit dem diesjährigen Texprocess Innovation Award ausgezeichnet wird, denn es zeigt einmal mehr, dass sich unsere Investitionen in Forschung und Entwicklung auszahlen“, so Kinnius. Dürkopp Adler plant die offizielle Markteinführung der 911Revolve auf der diesjährigen Texprocess.

Drei Preisträger in der Kategorie „Ökonomische Qualität“:

Innovative Nähmaschine
Einer von drei Texprocess Innovation Awards in der Kategorie „Ökonomische Qualität“ geht an Juki Central Europe für ihre innovative Industrienähmaschine „DDL-10000DX“. Waren Nähprozesse in der Bekleidungsproduktion, insbesondere beim dreidimensionalen Nähen, bisher von den Handhabungsfähigkeiten einzelner Bedienpersonen abhängig, kann laut Juki mit der prämierten Neuentwicklung nunmehr jeder das Nähen beherrschen. Und zwar durch den Einsatz eines speziellen Transportbandes, das das Bedienpersonal bei der Handhabung der Maschine unterstützen soll. Es soll die Zuführung des Stoffes bei allen Arten von Materialen und Mustern so erleichtern, dass das Bedienpersonal selbst dabei nicht mehr Hand anlegen muss. Juki zufolge handelt es sich bei der DDL-10000DX um eine „Weltneuheit in der Nähmaschinenindustrie“.

Automatisiertes Nähen
Während die Textilindustrie bei Design, Druck und Zuschnitt bereits weitgehend digitale und automatisierte Wege geht, erfolgt einer der wichtigsten Fertigungsschritte nach wie vor vollständig manuell oder höchstens halbautomatisch: das Nähen. In der Kategorie „Ökonomische Qualität“ geht ein Texprocess Innovation Award an das dänische Unternehmen Mikkelsen Innovation für „FastSewn“ – eine patentierte Technologie, die digital gesteuert das automatische Nähen und Schneiden von der Rolle ohne Vorschneiden auf einer einzigen Arbeitsfläche ermöglicht. Rahmen und Schablonen müssen damit nicht mehr manuell ein- und ausgeladen werden. Zweidimensionale Textilprodukte, wie Industriefilter oder maßgefertigte Kissen, werden bei FastSewn automatisch zu einem Flachbett-Nähsystem transportiert, das das Verbinden beliebiger – auch komplexer – Konturen ermöglichen soll. "Das System ist außerdem in der Lage, die genähten Muster gleichzeitig mit einem Laser zu schneiden, was den Arbeitsaufwand noch weiter reduziert", so Steve Aranoff, Business Development Director bei Mikkelsen Innovation. Laut Aranoff zielt FastSewn zunächst auf die Fertigung von Airbags, Autositzen und genähten Möbelteilen. Auf der Texprocess will das Unternehmen die preisgekrönte Innovation erstmals in voller Größe präsentieren.

Mehr Nachhaltigkeit in der Textilpflege
Ebenfalls in der Kategorie „Ökonomische Qualität“ erhält VEIT aus dem bayerischen Landsberg am Lech einen Texprocess Innovation Award für einen patentierten Kompaktfinisher mit dem Namen „CF20 DesFin“. Mit ihm sollen sich Gerüche, Schimmel, Verunreinigungen und Krankheitserreger ohne Chemie aus Kleidungsstücken entfernen bzw. unschädlich machen lassen. Entwickelt hat ihn VEIT, Hersteller von Bügeltischen, Fixier- und Laminiermaschinen, gemeinsam mit dem Krefelder Textilforschungsinstitut wfk - Cleaning Technology Institute. Zum Einsatz kommen soll er künftig etwa in der Bekleidungslogistik, bei Onlinehändlern, in Wäschereien und Textilreinigungen. „Bekleidung aus Retouren oder über weite Strecken mit dem Schiff transportierte Ware lässt sich mit dem neuen Kompaktfinisher chemikalienfrei desinfizieren, desodorieren und gleichzeitig aufbügeln“, sagt Christopher Veit, Geschäftsführer des gleichnamigen Unternehmens, das unter anderem Hugo Boss und Zara zu seinen Kunden zählt. Die ausgezeichnete DesFin-Technologie wird laut VEIT auf der diesjährigen Texprocess erstmals einem breiten internationalen Fachpublikum vorgestellt.

Zwei Preisträger in der Kategorie „Digitalisierung + KI“:

Textilien besser recyceln mit KI
Weniger als 1 Prozent der Altkleider werden wieder zu neuer Kleidung verarbeitet.  Erschwert wird das Recycling unter anderem dadurch, dass Kleidungsstücke oft Teile wie Reißverschlüsse, Knöpfe, Etiketten oder Gummibänder enthalten. Sie zu entfernen, erfordert einen mühsamen Sortierprozess, der auch heute noch oft von Hand erfolgt. Um die textile Recyclingquote in Zukunft zu erhöhen, hat das belgische Unternehmen Valvan nun eine Maschine entwickelt, die nicht-textile Teile in Altkleidung automatisch erkennen und daraus entfernen soll. Dafür erhält das Unternehmen einen von zwei Texprocess Innovation Awards in der Kategorie „Digitalisierung + KI“. „Die Auszeichnung ist eine großartige Anerkennung unserer Arbeit im Bereich der textilen Kreislaufwirtschaft“, sagt Jean-François Gryspeert, Sales & Business Developer bei Valvan. Wie die Idee zu Trimclean entstand, ist durchaus kurios: Den Anstoß gab offenbar die Qualitätskontrolle bei der Herstellung belgischer Pommes frites. „Wir fragten uns, ob eine Technologie, die fehlerhafte Pommes aussortiert, nicht auch in der Lage wäre, nicht-textile Teile in Textilien zu erkennen“, sagt Gryspeert. Die verwendete Sortiersoftware profitiert laut Gryspeert auch von jüngsten Fortschritten auf dem Gebiet der Künstlichen Intelligenz (KI): „Wir nutzen KI in Kombination mit einer speziellen Kamera, um Stoffteile besser von nicht-textilen Teilen separieren zu können.“ Das funktioniere so gut, dass Trimclean im Unterschied zu anderen Lösungen sogar Aufnäher, Nähte und Drucke entfernen könne. „Die KI-Technologie, die Trimclean möglich macht, gab es vor ein paar Jahren so noch gar nicht“, sagt Gryspeert.

Neue Vermessungsmethode für besser sitzende BHs
Der zweite Texprocess Innovation Award in der Kategorie „Digitalisierung + KI“ geht an das Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) und die Professur für Entwicklung und Montage von textilen Produkten an der TU Dresden für ein neues Auswerteverfahren für Bodyscans auf Basis von 4D-Scans. Das prämierte Verfahren soll es ermöglichen, weiche Körperpartien wie die weibliche Brust auch in Bewegung zu vermessen und nicht – wie bei vielen 3D-Bodyscannern – nur in ruhender Pose. Laut ITM können damit dynamische 4D-Scans von Personen erstellt werden, die viel genauer sind und die sich zudem digital miteinander vergleichen lassen. Mit solchen 4D-Körperdaten könnten Bekleidungshersteller künftig unter anderem individuellere BHs mit höherem Tragekomfort entwickeln und zudem Zeit und Kosten bei der Produktentwicklung sparen.

Der am 19. März veröffentlichte Patent Index 2023 zeigt eine neue Höchstmarke: Beim Europäischen Patentamt (EPA) wurden im vergangenen Jahr insgesamt 199.275 Patentanmeldungen eingereicht, was einem Anstieg von +2,9 % gegenüber dem Vorjahr entspricht. Der positive Trend aus den Jahren 2021 (+4,7 %) und 2022 (+2,6 %) hat sich weiter fortgesetzt. Patentanmeldungen stehen als wichtiger Frühindikator für Investitionen der Unternehmen in Forschung und Entwicklung. Zugleich unterstützen sie die Vermarktung von Erfindungen.

Aus Deutschland wurden beim EPA im vergangenen Jahr 24.966 Patentanmeldungen eingereicht, +1,4% mehr als im Vorjahr, die erste Zunahme nach drei Jahren mit stagnierendem Anmeldeaufkommen. Deutschland bleibt an der Spitze der europäischen Staaten und steht im weltweiten Ranking der europäischen Patentanmeldungen weiterhin auf dem zweiten Platz hinter den USA. 2023 stammten rund 12,5% aller beim EPA eingereichten Anmeldungen aus Deutschland.  
 
Starkes Wachstum aus China und Korea
Die fünf Länder mit den meisten europäischen Patentanmeldungen im letzten Jahr waren die USA, auf die 24% des gesamten Anmeldeaufkommens entfielen, Deutschland, Japan (11%), China (10%) und die Republik Korea (6%). Der Anstieg der Patentanmeldungen im vergangenen Jahr beruht vor allem auf der weiterhin starken Zunahme aus Korea (+21% zum Vorjahr) und China (+8,8% gegenüber 2022). Damit rückt das Land auf den 5. Platz im Länderranking vor.
 
Technologietrends: Deutschland weiterhin in der Mobilität führend – starkes Wachstum bei Elektrische Maschinen/Energie, in der Computertechnik und Biotechnologie
Die zahlenmäßig stärksten Technologiefelder bei den Patentanmeldungen aus Deutschland waren erneut die traditionell patentintensiven Bereiche Elektrische Maschinen/Geräte/Energie, Transport (einschließlich der Fahrzeugtechnologien) sowie Messtechnik. Daneben wurden insbesondere in zukunftsträchtigen Segmenten wie der Computertechnik (+13,5%) und der Biotechnologie (+13,4%) wieder deutlich mehr Patente angemeldet. Im Länder-Ranking für die Biotechnologie ist Deutschland die Nummer zwei hinter den USA. Unter den 25 anmeldestärksten Unternehmen in diesem Bereich finden sich fünf deutsche Firmen, angeführt von BASF, das auf dem achten Platz rangiert. In der Computertechnik liegt Deutschland auf Rang 3 hinter den USA und China. Unter den Top 25 in Computertechnik befinden sich mit Siemens und der Fraunhofer-Gesellschaft ebenfalls zwei deutsche Anmelder.  
 
In seinen traditionell anmeldestarken Technologiesegmenten hat das „Autoland Deutschland“, im Jahr 2023 seinen Spitzenplatz verteidigt, besonders im Bereich Transport: Mehr als 20% aller im vergangenen Jahr eingereichten europäischen Patentanmeldungen in diesem Sektor stammten aus Deutschland. In der Messtechnik, die auch die für die 4. Industrielle Revolution wichtigen Sensoren umfasst, meldeten nur US-amerikanische Unternehmen mehr Patente an als die deutschen Firmen (+6,5% im Jahresvergleich). Auf dem Gebiet Elektrische Maschinen, Geräte, Energie steht Deutschland weltweit an dritter Stelle beim EPA, hinter den Spitzenreitern China und der Republik Korea. Hier stiegen die Patentanmeldungen aus Deutschland um +7,7% gegenüber dem Vorjahr. Die Firma Robert Bosch liegt im internationalen Vergleich auf Rang 12 der Patentanmelder beim EPA für Erfindungen in der Batterietechnik, einem Teilgebiet von Elektrische Maschinen / Geräte / Energie. 

Im März 2024 feiert Borealis sein 30-jähriges Bestehen. Das aus einer Fusion von Statoil und Neste hervorgegangene Unternehmen hat sich von seinen frühen nordischen Wurzeln zu einem der führenden Anbietern von Polyolefinen entwickelt. Mit dem Ziel Wertschöpfung durch Innovation zu schaffen hat das Unternehmen proprietäre Technologien entwickelt, die der Gesellschaft zugutekommen und den Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft beschleunigen. Borealis wird im Europäischen Patentindex regelmäßig als Österreichs Top-Innovator eingestuft und verfügt über ein umfangreiches Patentportfolio mit rund 8.900 erteilten Patenten. Vor allem in Europa hat Borealis die Industrielandschaft durch Investitionen in seine Anlagen und durch die Schaffung tausender Arbeitsplätze gestärkt.

Innovationen
Das Unternehmen nutzt technologische Innovationen, um Kunststoffanwendungen aufzuwerten, Produktionsprozesse ressourceneffizienter zu gestalten und die Kreislauffähigkeit von Kunststoffen zu beschleunigen.
Borstar®, die unternehmenseigene Technologie für die Herstellung von Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP), ist seit der Inbetriebnahme der ersten Borstar PE-Anlage in Porvoo, Finnland, im Jahr 1995 eine tragende Säule des Unternehmenserfolgs. Zu Borstar sind seither weitere Technologiemarken hinzugekommen, wie Borlink™, eine Innovation für die Stromkabelindustrie; Borstar® Nextension Technology, eine Technologie, die unter anderem die Herstellung von Monomaterialanwendungen für das Recyceln erleichtert; oder die Borcycle™ M-Technologie für das Mechanische Recycling, die polyolefinbasierten Haushaltsabfällen neues Leben einhaucht und sie in hochwertige Anwendungen mit geringerer CO2-Bilanz verwandelt.

Globale Expansion
Mit der tatkräftigen Unterstützung seiner beiden Mehrheitseigentümer OMV (Österreich) und der Abu Dhabi National Oil Company (ADNOC, VAE) baut Borealis seine globale Präsenz weiter aus. Das 1998 in den Vereinigten Arabischen Emiraten gegründete Joint Venture Borouge ist einer der größten integrierten Polyolefin-Komplexe. Derzeit wird dort das größte Wachstumsprojekt der Unternehmensgeschichte realisiert: Borouge 4, die neue 6,2 Milliarden US-Dollar Anlage in Ruwais, die Kunden im Mittleren Osten und in Asien beliefern wird.
In Nordamerika umfasst das 2017 gegründete und mit dem Partner TotalEnergies betriebene Baystar™-Joint-Venture den Bau eines neuen Ethancrackers sowie der modernen Borstar-Anlage. Die PE Borstar 3G-Anlage in Pasadena, Texas, wurde Ende 2023 in Betrieb genommen und bringt Borstar Produkte zum ersten Mal auf diesen Kontinent.
Das Bekenntnis von Borealis zum Produktionsstandort Europa wird durch die neue Propan-Dehydrierungsanlage (PDH) im Weltmaßstab deutlich, die derzeit in Kallo, Belgien, gebaut wird.

Borealis in Deutschland
In Deutschland beschäftigt Borealis rund 350 qualifizierte Mitarbeiter:innen. Neben dem Standort in Burghausen (Bayern) ist mtm plastics in Niedergebra (Thüringen) und Fürstenwalde (Brandenburg) seit 2016 Teil der Borealis Gruppe.
Am Standort in Burghausen betreiben rund 240 Mitarbeiter:innen zwei Produktionsanlagen für Polypropylen mit einer Gesamtkapazität von rund 560.000 Tonnen pro Jahr. Die hier produzierten Kunststoffgranulate werden von den Kund:innen zu Fasern, Folien, Hohlkörpern oder Halbzeuge weiterverarbeitet sowie primär im Bereich der Gieß- und Blasfolienanwendungen genutzt.
Mtm plastics in Niedergebra und Fürstenwalde ist ein Anbieter von Post-Consumer (Haushalts)-Rezyklaten sowie von post-industriellen Rezyklaten.

Mit der Inbetriebnahme der neuen Polyestergarn-Produktion bei Garden Silk Mills in Surat, Indien, zeigt das zur Schweizer Oerlikon Industriegruppe gehörende Unternehmen Oerlikon Barmag seine Kompetenz als einer der führenden Anbieter von Chemiefaseranlagen. Der Um- und Neubau der Polyesterspinnerei mit 216 WINGS FDY Spinnstellen ging einher mit einer umfangreichen Engineering-Leistung, die im engen Zusammenspiel der Experten aus Deutschland und aus Indien erbracht wurden.

Das Expansionsprojekt für FDY-Garne bei Garden Silk Mills Private Limited (GSMPL) markiert den Beginn einer Periode schnellen Fortschritts im Textilsektor durch die Chatterjee Group (TCG) unter der Führung ihres Vorsitzenden Dr. Purnendu Chatterjee. Mit ihrer modernen Produktionsanlage in Jolwa, in der hochwertige Polyesterchips, POY, FDY und andere Spezialgarne hergestellt werden, und der Marke Garden Vareli, die eine zeitgemäße Kollektion von Saris und Kleidungsstoffen anbietet, schafft die Chatterjee Group, die weltweit Investitionen in Höhe von 8 Milliarden US-Dollar tätigt, den ,Garten von morgen‘. „Wir bei MCPI und GSMPL sind entschlossen, die textile Vision von Dr. Purnendu Chatterjee, dem Vorsitzenden von TCG, zu verwirklichen", sagte D.P. Patra, Whole Time Director und CEO von MCPI.

Oerlikon Barmag Anlagen beherrschen nahezu alle Prozesse zur Herstellung textiler und technischer Garne und verspinnen die gängigen Polymere Polyester, Polyamid 6 und 6.6 oder Polypropylen. Bei Garden Silk Mills geht es um vollverstreckte Garne (FDY). Sie werden ohne weitere Veredelung zu textilen Flächen verarbeitet. Überall dort, wo Textilien glatt fallen oder aber gleiten soll, kommen vollverstreckte Garne zum Einsatz.

Das WINGS Konzept durchbricht dabei die Grenzen konventioneller FDY Spinnanlagen. WINGS steht für optimierte Produktionsprozesse, geringe Abfallraten und um rund 30 Prozent reduzierten Energieverbrauch. Hohe Garnqualität ist dabei verpflichtend. Einsetzbar ist diese Technologie im FDY Prozess für Polyester und Polyamid.

Oerlikon Barmag WINGS Technologie unterstützt Garden Silk Mills bei der Produktion von FDY Premiumgarnen – leistungsstarke Spinnereikomponenten wie Spinnpumpen, Spinnbalken und Düsenpakete bis zur Crossflow-Anblasung und den 216 WINGS Wicklern wurden im Direktspinnverfahren im Anschluss an eine bei Garden Silk Mills vorhandene Polykondensationsanlage installiert.

Die Kunststoffrecyclingunternehmen kämpfen mit existenzbedrohenden Herausforderungen, so bvse-Vizepräsident Dr. Herbert Snell auf der 6. Konferenz Verpackungsrecycling, einer Veranstaltung von AGVU, BDE und bvse, am 5. Dezember in Berlin.

In einer Umfrage unter den im bvse organisierten Kunststoffrecyclingunternehmen gaben 30 % an, dass sie ihre wirtschaftliche Situation als mangelhaft oder ungenügend einschätzen. 25 % der Unternehmen erwarten keine Verbesserung ihrer Situation im neuen Jahr.

Die hohen Energiekosten treffen die Recyclingbranche stark. In den letzten beiden Jahren mussten die Unternehmen eine 60%ige Energiekostensteigerung verkraften. Die Rezession und die damit verbundene Konsumzurückhaltung in Deutschland trifft die Branche ebenso.

Die Kunststoffrecyclingunternehmen bewegen sich in einem Markt mit fixen bzw. steigenden Kosten auf der Beschaffungsseite: Sammlung, Sortierung und massiv steigenden Prozesskosten.

"Auf der Absatzseite kämpfen wir mit dem Problem, dass die Absatzpreise für Recyclate massiv eingebrochen sind. Zum Beispiel PP Copolymer, schwarz, laut Kunststoff Information von Juni/Juli letzten Jahres um 36 % bis letzten Monat oder klare PET Flakes von August 22 um 42 % zum November 23", führte Snell in Berlin aus.

Die Neuwarepreise richten sich nach Angebot und Nachfrage der kunststoffverarbeitenden Industrie sowie nach Kosten für Energie und Rohstoffe. Fehlende Nachfrage, wie zurzeit weltweit, führt zu einem Verfall der Neuwarepreise.

Momentan tobe ein brutaler Preiskampf zwischen Neuware und Kunststoffrecyclaten. Der Absatz von Mahlgütern, Regranulaten und Compounds stocke. Die Kunststoffrecycler laufen im Input mit Verarbeitungsware voll und finden für ihre Produkte im Warenausgang keine Abnehmer.

Auf die Frage, wann rechnen die Kunststoffrecycler damit, dass sich der Recyclat-Absatz wieder bessert, haben 37 % geantwortet, dass sie im nächsten Jahr keine Besserung erwarten. "Das zeigt: Die Branche steht mit dem Rücken zur Wand. Der dauerhafte wirtschaftliche Betrieb der Recyclinganlagen ist kaum noch möglich. Wir sehen eine bedrohliche Situation, die das gesamte Recycling gefährdet", warnte der bvse-Vizepräsident.

Entscheidend für die prekäre Situation ist laut Herbert Snell ein strukturelles Problem, das angepackt werden müsse. Die Jahre 2021 und 2022 hätten gezeigt, dass es nicht an der Qualität oder Verfügbarkeit von Recyclaten liegen kann, denn in diesen Jahren konnten die Kunststoffverarbeiter alles gebrauchen und einsetzen. Die jahrelangen Beschwerden über die Qualität verstummten.

Das strukturelle Problem liegt offensichtlich darin, das Recyclate nicht eingesetzt werden, wenn Neuware preisgünstiger ist.

Allein im zweiten Quartal dieses Jahres ist die Menge der in die EU eingeführten PETs gegenüber dem Vorjahr um 20 % gestiegen, weil PET-Neuware aus dem Ausland billiger ist. Weil der klimaschädliche CO2-Rucksack, der bei der Produktion von Kunststoffneuware entsteht, bei der Preisbildung völlig außen vor bleibt – erst recht bei der importierten Neuware.

Der CO₂-Rucksack von Recyclaten ist im Verhältnis zur Neuware um 1,5 bis 3,2 t leichter pro Tonne Kunststoff. Vereinfacht gesagt, für die Herstellung von Recyclaten wird nur die Hälfte an Energie genutzt wie für Neuware. Würde diese positive Klimabilanz eingerechnet werden, könnte eine Parität zwischen Recyclaten und aus fossilen Rohstoffen gewonnenen Kunststoffen hergestellt werden. "Wir sind uns deshalb mit vielen Akteuren einig, dass eine angemessene CO₂-Bepreisung als wirksames marktwirtschaftliches Instrument das dringend benötigte Level-Playing Field schaffen kann", erklärte der bvse-Vizepräsident.

Wenn mehr Recyclate und weniger Kunststoffneuware eingesetzt würden, reduzierten sich die CO₂-Emissionen. Wer darauf aus Kostengründen verzichte, dürfe nicht belohnt, sondern müsse mit einem deutlichen Preisaufschlag sanktioniert werden.

Der Gesetzgeber, ob in Berlin oder in Brüssel, sei aufgefordert, das Ziel einer echten Kreislaufwirtschaft für Kunststoffe beizubehalten, ohne die Wettbewerbsfähigkeit und Widerstandsfähigkeit der Märkte zu gefährden.

Es müssen, so der Verband, die notwendigen Anreize gesetzt werden, die auf die gesamte Wertschöpfungskette abzielen, um Investitionen in Recyclingkapazitäten und technologische Entwicklungen voranzutreiben. Zu diesem Zweck müssen die Stärkung der Recycling- und Recyclateinsatzziele, die Förderung von Design-for-Recycling und die Bewältigung verbleibender Herausforderungen in der Abfallwirtschaft, z. B. die Qualität der dem Recycling zur Verfügung gestellten Rohstoffe, wie z. B. aus den dualen Systemen, ganz oben auf der politischen Agenda stehen.

Die Lenzing Gruppe hat für ihre am indonesischen Standort erzeugten Viscosefasern die Zertifizierung durch das international anerkannte EU Ecolabel erhalten. Somit erfüllen die in Purwakarta (PT. South Pacific Viscose) produzierten Fasern hohe Umweltstandards. Das Produktportfolio besteht damit aus Fasern der Marke LENZING™ ECOVERO™ für Textilien und Fasern der Marke VEOCEL™ für Vliesstoffanwendungen.

Aufgrund der erheblichen Investitionen zur Modernisierung des indonesischen Standortes in Höhe von EUR 100 Mio. ist Lenzing in der Lage, ihre spezifischen Emissionen deutlich zu reduzieren. Zudem bezieht der Standort seit kurzem Strom aus erneuerbaren Energien und treibt die Umstellung auf Biomasse weiter voran. Diese Maßnahmen sind im Einklang mit den Zielen von Lenzing, die gruppenweiten CO₂-Emissionen pro Tonne verkauftem Produkt bis 2030 um 50 Prozent zu senken und bis 2050 klimaneutral zu produzieren.

Der menschengemachte Klimawandel ist eines der drängendsten Probleme unserer Zeit, zu dem sowohl die globale Textil- als auch die Vliesstoffindustrie Verantwortung tragen. LENZING™ ECOVERO™ Viscosefasern (für Textilien) und VEOCEL™ Viscose (für Vliesstoffe) verursachen nachweislich deutlich weniger Treibhausgasemissionen und Wasserbelastung als generische Viscose. Am indonesischen Standort plant Lenzing zukünftig auch die innovativen LENZING™ ECOVERO™ Black Fasern produzieren, die dank des Spinnfärbeverfahrens weniger Energie und Wasser in der textilen Kette benötigen und somit auch einen geringeren CO₂-Fußabdruck in ihrem Lebenszyklus als Textilprodukt aufweisen.

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) unterstützt die Initiative der Länder Bayern, Baden-Württemberg, Hessen und Rheinland-Pfalz, vereint gegen Engpässe bei der Versorgung mit Medizinprodukten und Arzneimitteln vorzugehen und den Produktionsstandort Deutschland zu stärken. An dem Treffen der Gesundheits- und Wirtschaftsministerien der vier Südschienen-Länder am 11. September 2023 in München war auch der BVMed beteiligt, vertreten durch sein Vorstandsmitglied Marc D. Michel. „Es ist gut, dass die Politik im Dialog mit der Wirtschaft bleibt. Wir brauchen jetzt eine gemeinsame Kraftanstrengung, einen abgestimmten Medizintechnik-Pakt, um Produktion und Forschung unter schwierigen Rahmenbedingungen in Deutschland zu halten und zu stärken“, so Michel.

Die aktuell großen Herausforderungen des Medizintechnik-Standorts seien „hausgemachte Probleme“, so der BVMed. Gründe seien unter anderem eine handwerklich schlecht gemachte EU-Medizinprodukte-Verordnung (MDR), eine überbordende Bürokratisierung und Regulierungswut, die die MedTech-KMU ersticke, eine schleppende Digitalisierung des Gesundheitssystems, eine mangelnde Datennutzung und „die unzureichende Unterstützung des Mittelstandes, dem Herzstück der deutschen Wirtschaft“, so BVMed-Vorstand Marc Michel.

„Inflationsbedingt gestiegene Produktionskosten und die MDR sind eine tödliche Kombination. Wir schwächen den Standort und verlieren Investitionen und Arbeitsplätze“, zog Michel kritisch Bilanz.

Der BVMed fordert „ganzheitliche Ansätze, eine MedTech-Strategie aus einem Guss“:

• eine wettbewerbsfähige Regulatorik. Zu den Forderungen der Branche gehört allen voran die Abschaffung der Rezertifizierung alle fünf Jahre.
• eine Entbürokratisierungs-Offensive, die konsequent Überregulierungen abbaut und in Brüssel für standortfreundliche Regulierungen kämpfe, um den Mittelstand als Innovationstreiber zu stützen, nicht zu ersticken
• ein besserer Datenzugang und ein Antragsrecht beim Forschungsdatenzentrum für forschende Medizinprodukte-Unternehmen.
• die Stärkung der Resilienz des deutschen Gesundheitssystems und der Lieferketten. Dazu gehöre eine bessere Einbeziehung der MedTech-Branche in die Erarbeitung von Lösungen, denn Resilienz erfordere eine enge Kooperation von Politik und Industrie.

Für den Standort Deutschland stehe dabei viel auf dem Spiel, denn die Medizintechnik sei Innovationstreiber, Jobmotor und Exportweltmeister.

Deutschland sei vor der MDR der Erstmarkt für neue Medizinprodukte gewesen. Das habe sich nun komplett gedreht. Die US-amerikanische Zulassungsbehörde FDA sei deutlich schneller – und dabei genauso sicher. Neue Produkte würden deshalb künftig, wenn überhaupt, bestenfalls verzögert nach Europa gelangen und den Patient:innen zur Verfügung stehen.

„Die MedTech-Industrie ist ein zentraler Baustein für die technologische Souveränität Deutschlands. Nur mit einer besseren und international wettbewerbsfähigen MDR in Kombination mit einer innovations- und produktionsorientierten Standortpolitik können wir die Versorgung mit Medizinprodukten dauerhaft sicherstellen“, so das Fazit von BVMed-Vorstand Marc Michel.

Nach Abschluss der Kabinettsklausur der Bundesregierung, sieht Südwesttextil im vorgestellten 10-Punkte-Plan viele sehr gute Ansätze, aber noch nicht den entscheidenden Durchbruch gerade mit Blick auf die Energiekrise.

Die Frage des Wachstumschancengesetzes stand oben auf der Agenda bei der zweitägigen Kabinettsklausur in Meseberg. Dass die Bundesregierung eine Einigung erzielt hat und von verschiedenen Seiten eine Stärkung von Wirtschaft und Investitionen vorsieht, begrüßt der baden-württembergische Wirtschafts- und Arbeitgeberverband in weiten Teilen. Im Vordergrund müsse stehen, dass die Investitionsprämien dauerhaft eine Perspektive bieten und dass kleine und mittelständische Unternehmen unbürokratisch Förderbedingungen erfüllen können. Auch müssen die angesetzten Werte der aktuellen Inflation angemessen sein und Forschungszulagen einen wesentlichen Anreiz geben, um die Aktivitäten der Wirtschaft in den herausfordernden Zeiten anzukurbeln.

Südwesttextil-Hauptgeschäftsführerin Edina Brenner schildert die Perspektive des Verbandes auf die Ergebnisse der Kabinettssitzung: „Trotz vieler wichtiger Aspekte, bleibt der Durchbruch aus, der einen Schub nach vorne und die Sicherung unserer Wettbewerbsfähigkeit bedeuten würde. Die Beschlüsse der Bundesregierung sind aktuell hart erkämpft und bleiben im unkritischen – und aus Perspektive der Wirtschaft längst überfälligem – Bereich. Zusätzlich zur dringend benötigten Umsetzung der Maßnahmen zur Entbürokratisierung, Unternehmensbesteuerung und Digitalisierung, brauchen wir eine klare Linie, wie Wertschöpfung und Wirtschaften in Zukunft noch in Deutschland möglich sein werden. Wir müssen endlich die Grundlage für Fortschritt schaffen, statt nur aufzuholen!“

Dringend notwendig ist aus Perspektive von Südwesttextil, ein Zustimmen von Kanzler und Finanzminister zum Vorschlag für einen Industriestrompreis aus dem Bundeswirtschaftsministerium. „Auch die energieintensive Produktion der Textil- und Bekleidungsindustrie braucht eine Perspektive, die nicht nur von Winter zu Winter reicht“, erklärt Edina Brenner.

Im ersten Halbjahr 2023 verzeichnete Rieter eine deutliche Umsatzsteigerung von 22.2% auf 758.2 Mio. CHF, trotz einiger Stornierungen bzw. Verschiebungen von Auslieferungen als Folge des Erdbebens in der Türkei. Zyklische Marktabschwächungen in den einzelnen Marktsegmenten, die sich bereits im zweiten Halbjahr 2022 abzeichneten, führten im Berichtszeitraum zu einem im Vorjahresvergleich tieferen Bestellungseingang von 325.0 Mio. CHF (-62.6%). Damit hat sich die Nachfrage gegenüber dem hohen Wert der Vorjahresperiode wie erwartet deutlich abgeschwächt.

Der Bestellungseingang war in fast allen Regionen von Investitionszurückhaltung bei den Neumaschinen gekennzeichnet. Lediglich in China stiegen die Bestellungseingänge aufgrund von Investitionen der Spinnereien in die Verbesserung ihrer lokalen Wettbewerbsfähigkeit. Zudem haben einige Kunden anstehende Investitionsentscheide zurückgehalten und die Innovationen abgewartet, die auf der ITMA in Mailand im Juni 2023 präsentiert wurden. Gleichzeitig ging die Nachfrage nach Verbrauchs-, Verschleiß- und Ersatzteilen aufgrund der globalen Marktabschwächung zurück.

Das Unternehmen verfügte per 30. Juni 2023 über einen hohen Bestellungsbestand von rund 1 100 Mio. CHF (30. Juni 2022: rund 2 100 Mio. CHF). Dieser reicht somit bis ins Jahr 2024. Wie im Vorjahr lagen die Stornierungen in der Berichtsperiode bei rund 5% des Bestellungsbestandes, ebenfalls beeinflusst durch die Auswirkungen des schweren Erdbebens in der Türkei.

Rieter verbuchte im ersten Halbjahr 2023 auf Stufe EBIT einen Gewinn von 25.2 Mio. CHF gegenüber einem Verlust von -10.2 Mio. CHF im Vorjahreszeitraum. Dieses positive Resultat hängt mit dem gestiegenen Umsatz und dem gleichzeitig höheren Bruttogewinn in Prozent des Umsatzes von 23.9% (1. Halbjahr 2022: 21.0%) zusammen.

Performance-Programm „Next Level“: Stellenabbau und Verbesserung der Kosteneffizienz
Die herausfordernde Marktsituation in den letzten zwei Jahren war durch schwerwiegende Unterbrechungen der globalen Lieferkette mit steigenden Material-, Energie-, Arbeits- und Produktionskosten gekennzeichnet. Die derzeitige weltweite Nachfrage nach Textilprodukten bleibt auf niedrigem Niveau.
Der Konzern plant ein Performance-Programm „Next Level“, mit dem Ziel, die Vertriebskompetenz und Kundennähe zu stärken, die Kosteneffizienz in der Produktion zu verbessern und die Fixkostenstrukturen zu optimieren. Rieter will mit diesen Maßnahmen die Basis schaffen, um agiler auf das zyklische Maschinengeschäft reagieren zu können. Für die in diesem Zusammenhang geplanten Initiativen werden im zweiten Halbjahr 2023 einmalige Restrukturierungskosten von rund 45 bis 50 Mio. CHF erwartet.

Der größte Teil der Programminitiativen soll noch im Jahr 2023 umgesetzt werden, um eine erwartete Wirkung bereits ab 2024 zu erzielen. Rieter strebt mit diesen Maßnahmen eine Senkung der laufenden Kosten von rund 80 Mio. CHF pro Jahr an.

Das Programm sieht unter anderem den Abbau von konzernweit rund 300 Stellen in Overhead-Funktionen vor. Weitere markt- und volumenbedingte Anpassungen in der Größenordnung von 400 bis 600 Stellen können nicht ausgeschlossen werden. Per Ende Juni 2023 beschäftigte Rieter weltweit 5 555 Mitarbeitende.
Die Konsultationsprozesse mit den Arbeitnehmervertretungen sollen zeitnah beginnen.

Ausblick
Für die kommenden Monate geht Rieter angesichts der wirtschaftlichen Rahmen¬bedingungen und der anhaltenden zyklischen Marktschwäche weiter von einer unterdurchschnittlichen Nachfrage nach neuen Anlagen aus. Eine Belebung wird frühestens im vierten Quartal 2023 erwartet. Auch die Nachfrage nach Verbrauchs-, Verschleiß- und Ersatzteilen wird sich nach Einschätzung von Rieter erst später im Jahr 2023 erholen.

Rieter erwartet für das Gesamtjahr 2023 eine EBIT-Marge von rund 5 bis 7% (inklusive positiven Sondereffekten von weniger als 2%) und einen Umsatz auf Vorjahresniveau von rund 1.5 Mrd. CHF.

Zu einer neuen BDI-Blitzumfrage im industriellen Mittelstand sagt BDI-Präsident Siegfried Russwurm: „Für die Situation am Industriestandort Deutschland gibt es keine Entwarnung.“

„16 Prozent der befragten Unternehmen sind bereits aktiv dabei, Teile der Produktion und Arbeitsplätze ins Ausland zu verlagern. Weitere 30 Prozent denken konkret darüber nach. Die Industriebenötigt für mehr Investitionen einen spürbaren Bürokratieabbau sowie gezielte Steuersenkungen. Die Politik ist in der Verantwortung, die Rahmenbedingungen am Standort zu verbessern.

Die Situation bei Preisen für Energie und Rohstoffe hat sich im Vergleich zum vorigen Jahr zwar etwas entspannt, bleibt aber für fast zwei Drittel der befragten Unternehmen eine der drängenden Herausforderungen. Der Industriestrompreis muss dringend verlässlich und dauerhaft auf ein wettbewerbsfähiges Niveau sinken, sonst droht die Transformation in der Industrie zu scheitern. Der BDI erwartet von der Bundesregierung zügig ein konkret umsetzbares Konzept, das dauerhaft eine sichere Versorgung mit Energie zu international wettbewerbsfähigen Kosten gewährleistet.

Rund drei Viertel der Unternehmen beklagen zu hohe Arbeitskosten nicht zuletzt aufgrund des gravierenden Fachkräftemangels. Wesentliche Hemmnisse für die gezielte Erwerbsmigration sind trotz der Reform des Fachkräfteeinwanderungsgesetzes nach wie vor komplizierte und langwierige Verwaltungsverfahren.“

Weitere zentrale Ergebnisse lauten:

• 45 Prozent der befragten Unternehmen sind gezwungen, Investitionen in die ökologische Transformation zurückzustellen.
• 37 Prozent der befragten Betriebe beklagen sich akut über zu viel Bürokratie und langsame Genehmigungsverfahren.
• 25 Prozent der befragten Unternehmen kämpfen mit Infrastrukturschwächen am Standort Deutschland (Verkehr, Energie, Digitales).
• 15 Prozent der befragten Mittelständler geben Preise für Vorprodukte sowie auch geopolitische Spannungen als unternehmerische Herausforderung an.