Aus der Branche

Ansmann AG hat eine neuartige, überhitzungssichere Heizfolie auf der COMPAMED 2022 in Düsseldorf vorgestellt. Diese erste drahtlose Heizfolie mit völlig konstanter Wärmeverteilung war, der medizintechnischen Veranstaltung entsprechend, zu einem beheizbaren Rollstuhlpolster verarbeitet. Doch auch eine Vielzahl weiterer Anwendungen sind mit der Kunststofffolie umsetzbar: Beispiele sind beheizbare Fahrradsättel, Smart Clothing, oder sonstige wärmende Flächen und Elemente in Automotive oder E-Mobility Anwendungen vom Autositz bis zur beheizten Lastenradkabine.

Im Unterschied zu bisherigen Heizlösungen kann sie in eine beliebige Form zugeschnitten und auch geknickt oder gefaltet werden. Zudem kann sie aufgrund ihrer Materialeigenschaften nicht überhitzen. Die Wärmeverteilung in der Fläche ist dabei völlig gleichmäßig und dadurch sehr angenehm für den Nutzer.

Jedes Produkt mit bis zu 1×1m großer Fläche in beliebiger Form, kann an eine Niedervolt-Stromversorgung angeschlossen werden und für gleichmäßige Wärme mit einer solchen Heizfolie bestückt werden.

• aus recycelten PET-Flakes hergestellt und erneut recycelbar
• geeignet auch für die Ausrüstung von recycelten Garnen und Geweben
• Feuchtigkeitsmanagement bei Sport- und Aktivbekleidung

Zur nachhaltigen Nutzung der Ressourcen hat die CHT Gruppe, nach dem Prinzipien der Kreislaufwirtschaft, das Produkt ARRISTAN rAIR entwickelt. Hierbei werden Kunststoffabfälle in ein wertvolles Textilveredelungsprodukt umgewandelt, um damit beispielsweise ein optimales Feuchtigkeitsmanagement bei Sport- und Aktivbekleidung zu erzielen. Weitere Anwendungsfelder sind Socken und Strumpfhosen im Bekleidungsbereich, Filtrationsmedien und Vliesstoffe im Bereich der technischen Textilen sowie Kissen und Vorhänge bei den Heimtextilien.

ARRISTAN rAIR wird aus recycelten PET-Flakes hergestellt und eignet sich für die Ausrüstung von recycelten Garnen und Geweben, die im Anschluss wieder recyclingfähig sind.

Zusätzlich zeichnet sich das Hydrophilierungsmittel ARRISTAN rAIR durch seine schnell trocknenden Eigenschaften in Verbindung mit einer hervorragenden Schmutzablösung und Thermoregulierung aus. Es bietet daher, vor allem im Bereich der funktionalen Textilien, optimale Funktionalitäten für hochwertige und langlebige Sportbekleidung.

Medline, a medical product distributor and manufacturer, together with Hologenix® launched a new line of CURAD® Performance Series® orthopedic products powered by CELLIANT® infrared technology.

CELLIANT, the flagship innovation of Hologenix, is a proprietary blend of natural minerals that allows textiles to convert body heat into infrared energy, returning it to the body and temporarily increasing local blood flow and cellular oxygenation. This has been clinically demonstrated to support recovery from physical activity and fatigue, increase endurance and stamina, and boost overall performance in healthy individuals, among other benefits.  

Trusted by athletes, CURAD is the Official Medical Supplier of the IRONMAN® U.S. Series. The new orthopedic products powered by CELLIANT infrared technology are the latest additions to the CURAD Performance Series collection and including different infrared supports designed for the ankle, knee, back, shoulder, as well as multipurpose use.

“This new CURAD Performance Series offering represents a major expansion of CELLIANT infrared (IR) bio-responsive textiles into the sports medicine field,” said Seth Casden, Hologenix Co-Founder and CEO. “We are honored to partner with Medline and look forward to future introductions.”

In addition to the inclusion of CELLIANT infrared technology, Medline has engineered the elastic supports to provide targeted compression for enhanced local circulation that helps reduce swelling, with a contoured fit that won’t slip or shift during normal activities with silicone grips that keep the product in place.

The removable hot/cold therapy supports provide adjustable compression and a gel compress that can be cooled or heated to further reduce swelling and discomfort.

• Leitgedanke „Textile Intelligence“ und Nachhaltigkeit im Fokus

Das seit 150 Jahren agierende Traditionsunternehmen Schoeller Textil AG machte es sich stets zur Aufgabe, textile Innovationen im Einklang mit der Natur zu entwickeln. Jetzt vollzieht das Unternehmen ein umfängliches Rebranding. Das Ergebnis verkörpert den neu definierten Leitgedanken „Textile Intelligence“ – die Entwicklung und erfolgreiche Umsetzung innovativer Textilien und intelligenter Textiltechnologien.

“Das Ziel des Rebrandings ist es, die traditionellen Markenwerte in einer völlig neuen Markenpräsenz zu kommunizieren. So entstand ein geschärftes Markenprofil, eine klare Markenstrategie und -tonalität sowie ein cleanes, modernes Corporate Design. Wir werden unserem Nachhaltigkeitsanspruch durch den Ausbau digitaler Touchpoints, deren crossmedialen Nutzung und einer verstärkten Onlinepräsenz gezielt nachkommen. Simplifiziert, geradlinig, nachhaltig – ganz im Sinne unserer größten Inspirationsquelle: der Natur,“ Antonio Gatti Balsarri, Chief Commercial Officer, über den digitalen Fokus der neuen Marke

Transparenz und Nachhaltigkeit - damit die zentralen Anforderungen von Kunden gegenüber Brands - stellen die Kernaspekte des Rebrandings dar. Im Logo-Design wurde eine starke Reduzierung der Logo-Elemente durch die Eliminierung der Signatur-Farbe Rot und dem schwarzen Hintergrund vorgenommen. Das modernisierte Schoeller Logo lässt sich nun gepaart mit dem neuen Markenclaim „Textile Intelligence“ durch die gewonnene Transparenz deutlich ressourcenschonender produzieren.

Schoeller ist bluesign system partner der ersten Stunde und nutzt das Higg Fem Modul zur Einschätzung der nachhaltigen Performance. Höchste Qualitäts- und Nachhaltigkeitsstandards in der Produktion bedeuten neben umweltschonenden Herstellungsprozessen und sorgfältiger Materialauswahl, insbesondere faire Arbeitsbedingungen zu gewährleisten. Schoeller folgt einem Code of Conduct, um transparente Produktionsketten, den Schutz der Umwelt und faire Arbeitsbedingungen zu garantieren.

„Zero Textile Waste“ wird zu einer gezielten Markenstrategie. Die Produktion von Textilien und Textiltechnologien wird kontinuierlich zur Schonung von Ressourcen optimiert – dennoch sind die Verarbeitungsprozesse oft aufwendig und komplex. Hier bietet Schoeller neue Lösungsansätze zum Thema Zero Waste.

So wurde der Sustainability Webshop „Schoeller re-Fabric“ bereits erfolgreich veröffentlicht. Textile Restbestände aus der Produktion werden hierüber an Designer und kleinere Produktionen verkauft, wodurch die gesamte Nutzung der Produktionsmenge erhöht und Textilverschwendung vermieden wird.

• Feuerwear präsentiert das erste Wohn-Accessoire aus recyceltem Feuerwehrschlauch

Der neue Blumentopf Flora bedeutet für Feuerwear den Start in ein neues Zeitalter. Wo bisher nachhaltige Rucksäcke, Taschen und andere Outdoor-Accessoires aus gebrauchtem Feuerwehrschlauch im Vordergrund standen, erhält das robuste Recyclingmaterial jetzt auch Einzug in Wohnzimmer, Büro, Küche und Co. Das zweiteilige Set besteht aus einem ca. 20 cm hohen zylinderförmigen Übertopf aus gebrauchtem Feuerwehrschlauch sowie dem passenden Pflanztopf. Letzterer besteht aus 100 % recyceltem PCR-Kunststoff.

Der Blumentopf soll ein Statement für Nachhaltigkeit setzen. Von innen ist Flora – typisch für Feuerwehrschlauch – gummiert. Der Boden ist aus recycelter Plane gefertigt. Und so wie jeder recycelte Feuerwehrschlauch seine ganz eigenen echten Einsatzspuren mitbringt, ist auch jeder Blumentopf ein Unikat mit individuellen Aufdrucken und Gebrauchsspuren.

The identification of profitable new niche markets has been central to the success and continuous expansion of Germany’s Dolinschek, a leading knitting, dyeing and finishing specialist, located in Burladingen in Baden-Württemberg.

“There is so much more to textiles than just clothing,” says Theo Dolinschek, who runs the company with his brother Erwin. “We handle many different technical materials such as automotive components, geotextiles and wallcoverings, but also those for more unusual applications such as inlays for extractor hoods, cut protection fabrics and even wool felts which are employed as insulation on wind turbines.

“We have also recently started to produce compression stockings in a variety of colours, because not everyone wants them black, beige or skin coloured. The most important product areas for us now are in sportswear, corsetry and lingerie, as well as orthopedic and medical products, workwear and protective clothing, but in addition, many other technical applications.”

The Dolinschek brothers moved their business to the historic site of the former Ambrosius Heim textile company in Burladingen in 2001 in order to expand. At the time, the company – founded by their father in 1980 as a textile wholesaler before moving into dyeing – employed just 13 people. Within a year, the company had bought additional space at the site.

Now, with Theo in charge of technology and sales, and Erwin responsible for production, the company employs almost 100 people and operates on an integrated site of 35,000 square metres.

In 2005, a laminating department was established by the company and since 2012 investment in knitting machines has been ongoing.

“The further we went into vertical integration, the more of our own products we were able to position on the market and so we were also able to make ourselves more independent,” says Theo. “We have continued to develop and today we can produce high-quality fabrics for many fields, with 42 knitting machines, 36 dyeing machines, three stenter frames and many other production and processing machines.”

Dolinschek has also developed its own proprietary TMG dyeing machines which have subsequently been successfully sold to many other companies all over the world. There are currently 11 of these machines  in operation at the Burladingen site and around 45 installed at other companies.

For finishing technology, however, the company relies on Monforts, and has installed a new seven chamber Montex TwinAir stenter range with a Montex®Coat coating unit in knife execution, enabling the coating of dimensionally stable knitted fabrics with polyurethane or acrylate. Another unique feature is the Teflon-coated (non-stick) transportation belt through the system.

The Montex line is also equipped with integrated heat recovery and exhaust gas purification to ensure the most resource-efficient processing available on the market. The exhaust air goes from the Monforts heat recovery system into an existing air/water heat recovery system and then into an electrostatic precipitator.

Highly-intuitive Monforts Qualitex visualisation software allows all machine functions and process parameters to be assessed and controlled easily.

• Welt-Thrombose-Tag am 13. Oktober
• BVMed: „Evidenz für mechanische Thromboseprophylaxe einbeziehen“

Die Lungenembolie ist eine der häufigsten tödlichen Herz-Kreislauf-Erkrankungen, jährlich sterben in Deutschland über 40.000 Menschen an ihren Folgen. Häufigste Ursache ist eine Thrombose. Für diese gibt es gute und moderne Präventionsmaßnahmen sowie Therapieoptionen. Die BVMed-Expert:innen im Fachbereich Mechanische Thrombosepropyhlaxe (FBMT) unterstützen daher die aktuelle Kampagne „Pro & Contra moderner Thrombose-Therapien!“ des Aktionsbündnisses Thrombose zum Welt-Thrombose-Tag am 13. Oktober.

Eine wichtige Entscheidungshilfe wird in Zukunft die S3-Leitlinie „Prophylaxe der venösen Thromboembolie (VTE)“ der medizinischen Fachgesellschaften sein. Die Veröffentlichung ist für Ende 2024 geplant. Der BVMed-Fachbereich weist auf die Notwendigkeit hin, bei der Aktualisierung Evidenz heranzuziehen. „Die Ergebnisse des Cochrane-Reviews zeigen beispielsweise die Wirksamkeit von medizinischen Thromboseprophylaxestrümpfen (MTPS) bei hospitalisierten Patient:innen zur Verhinderung von tiefen Venenthrombosen (TVT). Das muss in der Leitlinie einbezogen werden“, erklärt Juliane Pohl vom BVMed. Weitere Informationen zum Thema können unter www.bvmed.de/thrombose abgerufen werden.

Wie viele wissenschaftliche Studien zeigen, bietet eine Kombination aus mechanischen und pharmakologischen Maßnahmen die beste Prävention vor einer venösen Thromboembolie und sollte immer auf einer individuellen Risikoabschätzung basieren.

Neben der medikamentösen Thromboseprophylaxe sind es vor allem die physikalischen Maßnahmen, die bei richtiger Anwendung einfach und nahezu nebenwirkungsfrei dazu beitragen, thromboembolische Komplikationen zu verhindern. Beispielsweise erhöhen medizinische Thromboseprophylaxestrümpfe bei immobilen Patient:innen die venöse Rückstromgeschwindigkeit und sorgen so in Kombination mit Arzneimitteln für einen optimierten Schutz vor einer Thromboembolie.

„Die physikalische Prophylaxe stellt eine der drei wesentlichen Säulen zur Verhinderung venöser Thrombosen und deren Folgen, wie dem postthrombotischen Syndrom oder der Lungenembolie, dar“, so der BVMed. „Ausschließlich pharmakologische Maßnahmen reichen nach dem heutigen Stand der Wissenschaft nicht aus. Wenn möglich, sollten physikalische und pharmakologische Maßnahmen sinnvoll miteinander kombiniert werden.“

Der deutsche Hersteller von Textilveredlungsanlagen BRÜCKNER liefert zum wiederholten Male eine Anlage an HEATHCOAT FABRICS. HEATHCOAT FABRICS ist auf die Herstellung von technischen Textilien in den Bereichen Texturierung, Weberei und Wirkerei sowie Färberei und Ausrüstung spezialisiert. Die Produkte des britischen Textilherstellers werden unter anderem für die Automobil-, Gesundheits-, Verteidigungs- und Luftfahrtindustrie hergestellt.

Regina Brückner, Geschäftsführerin und Inhaberin der BRÜCKNER Gruppe, erklärt: „Die komplexen Anforderungen von HEATHCOAT zu erfüllen ist nicht einfach, da die Vielfalt der hergestellten technischen Textilien sehr groß ist. Unsere Anlage muss leichte wie schwere Artikel veredeln. Die Auslegung, Steuerung und das gesamte Anlagenlayout müssen daher flexibel, funktional und trotzdem einfach zu bedienen sein. Glücklicherweise ist das Team von HEATHCOAT FABRICS sehr innovativ und aufgeschlossen. Gemeinsam haben wir in intensiver Zusammenarbeit die richtige Technologie und Handhabung entwickelt. Wir sind sehr glücklich, dass wir diesen von uns sehr geschätzten Kunden mit der Produktivität unserer Anlage und natürlich mit unserem technologischen Know-how überzeugen konnten.“

Die BRÜCKNER POWER-FRAME Spannmaschine mit direkter Gasheizung und gekonterten Thermozonen sorgt für gleichmäßige Temperaturen über die gesamte Länge und Breite des Trockners. Die Anlage ist mit einer schmierungsarmen, horizontal umlaufenden Nadel-Kluppen-Kombikette ausgestattet und ermöglicht mehrere Warenläufe, die speziell auf die zu verarbeitenden Gewebe abgestimmt sind. Zudem wurde gemeinsam mit HEATHCOAT FABRICS ein spezieller Auslauf mit unterschiedlichen Möglichkeiten für Kanten- und Mittenschnitt entwickelt. Je nach Art der Produkte kann die Ware auf Großdocken oder Papphülsen gewickelt oder auf Wagen abgetafelt werden.

Following its deferral earlier this year, organisers announced that Cinte Techtextil China 2022 will take place from 7 – 9 December at the National Exhibition and Convention Center, Shanghai. The coming edition will address the latest trends, technologies and applications that are shaping the industry and market in the region.

“We are excited that Cinte Techtextil China is going ahead this year,” said Ms Wilmet Shea, Deputy General Manager of Messe Frankfurt (HK) Ltd. “The technical textiles and nonwovens sectors are constantly innovating, and congregating regularly to share new materials and knowledge is essential for the industry. For this reason, this year’s fair has attracted international and domestic exhibitors from Austria, Belgium, Mainland China, France, Germany, Hong Kong, Italy, the Netherlands, Spain, Sweden, Switzerland, Taiwan, and the US to grow their business in the enticing Chinese market.”

The Chinese market performance has remained strong amidst the pandemic. According to the China Nonwovens & Industrial Textiles Association (CNITA), China’s nonwovens output has an average two-year growth rate of 14.8% despite the decreased demand for anti-pandemic materials. In addition, China strengthened its position as one of the key drivers of the global technical textiles market due to the rapid expansion of the automotive sector in the country which stimulates high demand for technical textiles.
To help international buyers stay connected with the Chinese market, Match Plus, the fair’s online business matching platform, will support foreign buyers achieve their sourcing goals despite travel limitations.

The fair is organised by Messe Frankfurt (HK) Ltd; the Sub-Council of Textile Industry, CCPIT; and the China Nonwovens & Industrial Textiles Association (CNITA).

Im Automobilbau, dem Schiffsbau und der Luftfahrtindustrie sowie bei Windenergieanlagen steigen die Materialanforderungen zusehends. Die verwendeten Werkstoffe sollen leicht, ressourcenschonend und gleichzeitig hochbelastbar sein. Faserverstärkte Kunststoffe (Composites) rücken immer mehr in den Vordergrund, da deren Eigenschaften in Kombination mit Glas- oder Carbonfasern metallischen Materialien oftmals überlegen sind. Mit Fokus auf die klimaneutrale Herstellung und Nutzung von Produkten wächst auch der Bedarf an Recyclinglösungen. Im SmartERZ-Projekt TRICYCLE arbeiten Unternehmen gemeinsam an geeigneten skalierbaren und wirtschaftlich tragfähigen Prozessen zum Recycling von Smart Composites. Momentan gibt es dafür keine Anbieter oder Konzepte am Markt.

Smart Composites bestehen aus Werkstoffen, deren Funktionalisierung durch die Integration oder Applikation elektrisch leitfähiger Komponenten, z. B. Sensoren oder Mikroprozessoren, erreicht wird. Dazu zählen zum Beispiel smarte Textilien, die elektronisch wärmen, Lichtsignale geben oder zur Datenübertragung genutzt werden können. Das breite Anwendungsspektrum und die vielseitigen Einsatzgebiete dieser intelligenten Verbundwerkstoffe und Multimaterialverbunde werden perspektivisch zu einem wachsenden Bedarf und einer stärkeren Nachfrage führen.

Die funktionale und vielschichtige Verbindung verschiedener Materialien wie Kunststoff, Metall und Textil wirft beim Thema Recycling Nachhaltigkeitsfragen auf. Im Erzgebirge werden dafür bereits heute Lösungen entwickelt. Im Rahmen des WIR!-Projektes SmartERZ ist das Verbundprojekt TRICYCLE entstanden. Mit dem Fokus auf den Strukturwandel im Erzgebirge haben sich acht ortsansässige Partner aus Wissenschaft und Wirtschaft zusammengetan, um ein Recyclingkonzept aufzustellen und die Grobplanung für ein erzgebirgisches Recycling Center zu entwickeln. Das Ende des Produktlebenszyklus und die Nachnutzung bzw. Wiederaufbereitung stehen dabei im Mittelpunkt des Entwicklungsprozesses. Im Ergebnis sollen effektive und maßgeschneiderte Maßnahmen für eine möglichst hochwertige Wiederverwendung entstehen. Diese sollen dem steigenden Aufkommen an Abfällen aus diesem wachsenden Bereich der deutschen Industrie begegnen und anwendungsbereit sein.

Klassische Herausforderungen für die Projektbeteiligten sind die irreversiblen Verbindungstechniken (z. B. Kleben, Faser-Matrix-Haftung), die Integration vieler verschiedener Materialien in geringen Mengen sowie Form und Größe der Bauteile. Eigene Untersuchungen sowie Feedback von Partnerunternehmen bestätigen die Notwendigkeit sowie den Nutzen eines passgenauen Recyclingprozesses für Smart Composites und intelligente Multimaterialverbünde. Das Projekt soll dazu beitragen, den Wirtschaftsstandort Erzgebirge attraktiver und zukunftsfähiger zu gestalten.

Am 1. September 2021 gestartet, kann TRICYCLE erste Ergebnisse vorweisen. Zunächst wurden die Bedarfe bei mittelständischen Unternehmen in der Region Erzgebirge abgefragt, um die aktuellen Gegebenheiten und den Status quo in Bezug auf technologische Recyclingkonzepte bestmöglich abzubilden. Für ein fundiertes Recyclingkonzept hat das TRICYCLE-Team drei Referenzbauteile für den vorgesehenen Prozess ermittelt, die in der erzgebirgischen Wirtschaft Verwendung finden, und folgenden Bereichen zugeordnet: Automotive, Technische Textilien mit applizierter Zusatzfunktion und Technische Textilien mit integrierter Zusatzfunktion.

Basierend auf dieser Auswahl, analysiert das Projektteam momentan die Herstellungs- und bisherigen Recyclingprozesse der Referenzbauteile. Das beinhaltet auch die Planung praktischer Versuche zum Recycling. Dabei fokussieren sich die Projektpartner auf ihr Know-how in verschiedenen chemischen, thermischen und mechanischen Prozessen zur Separierung, Rückführung und Wiederverwendung der eingesetzten Materialien. Um die Produkte den Recyclingtechnologien zugänglich zu machen, wurde die Herangehensweise innerhalb des Projekts angepasst, da insbesondere Textil aufgrund von Form und Struktur (z. B. endlose Struktur) herausfordernd sein kann.

Obwohl die Materialien selbst recycelbar sind, müssen diese dennoch für den Prozess optimal vorbereitet bzw. fachgerecht aufbereitet werden. Die Expertise und die Technologiekompetenz, die hierfür benötigt werden, ist bei den beteiligten Projektpartnern durch jahrzehntelange Erfahrung und zahlreiche Innovationen vorhanden. Das Zusammenspiel aller Beteiligten im Projekt TRICYCLE stellt bereits jetzt die Weichen für das geplante Recycling Center, um dieses später zum Drehkreuz zwischen regionalen Produktionsunternehmen und dem Recycling weiterzuentwickeln. Dieses soll als „Open Factory“ aufgebaut werden, um den Unternehmen des SmartERZ-Bündnisses bzw. perspektivisch der Region Erzgebirge eine gemeinsame Nutzung zu ermöglichen.

„Die Wiederverwendung der eingesetzten Ressourcen ist sowohl aus ökonomischer als auch aus ökologischer Sicht zwingend geboten. Momentan gibt es weder Anlagenbauer noch Dienstleistungsanbieter mit den entsprechenden Kompetenzen zum Recycling von Smart Composites oder Multimaterialverbünden am Markt,“ stellt Johannes Leis, der Verbundkoordinator vom Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) in Chemnitz fest.Unter Leitung des STFI als Verbundkoordinator mit seiner über 30-jährigen Erfahrung in der Textilbranche und speziellem Know-how im Recycling von Carbonabfällen haben sich weitere Unternehmen und Forschungseinrichtungen zusammengefunden. Dazu zählen das Textilunternehmen Curt Bauer GmbH, die Professur Fabrikplanung und Fabrikbetrieb der TU Chemnitz, das Ingenieurbüro Matthias Weißflog, der Hersteller für Faserverbundbauteile Cotesa GmbH, der Spezialvlieshersteller Norafin Industries (Germany) GmbH, das Recyclingunternehmen Becker Umweltdienste GmbH und die Hörmann Rawema Engineering & Consulting GmbH. Am Ende der Projektlaufzeit sollen ein einsatzfähiges, technologisches Recyclingkonzept für die zukünftigen entstehenden smarten Produkte sowie die in der Produktion entstehenden Abfälle (bspw. durch fehlerhafte Bauteile und Randbeschnitte) und ein Konzept für den Aufbau eines Recycling Centers vorliegen, das im Erzgebirge entstehen soll.