Aus der Branche

EFI™ Reggiani, der Unternehmensbereich für industriellen Textildruck des Drucktechnologieunternehmens Electronics For Imaging, Inc. (EFI), hat den Grundstein für einen neuen Textilcampus gelegt. Der neue 20.000 Quadratmeter große Campus im italienischen Comun Nuovo, Bergamo, soll bis Mitte des Jahres 2023 fertiggestellt sein.

Die neue Anlage wurde unter Berücksichtigung der ökologischen Nachhaltigkeit und des Wohlbefindens der Mitarbeiter entworfen: die Installation von 400 Kilowatt-Solarzellen ist geplant. Diese sollen 60 % des gesamten Energiebedarfs der Einrichtung decken. Zudem soll das Gebäude von einer umfassenden Isolierung profitieren, um Heiz- und Kühlkosten zu senken. Zahlreiche Oberlichter sorgen im Gebäude für eine bessere natürliche Beleuchtung und verringern so den Einsatz von künstlichem Licht. Bei der Planung wurde den Grünflächen auf dem Campus Priorität eingeräumt. Sie werden ca. 20 % der Gesamtfläche ausmachen.
 
Das 3.000 Quadratmeter große Democenter in der neuen Anlage ist fast doppelt so groß wie das derzeitige EFI Reggiani-Democenter im italienischen Grassobbio. Es dient als Hightech-Ausstellungsfläche für die EFI Reggiani Drucker sowie für die Produkte von Mezzera zur Vor- und Nachbehandlung und für Produkte von Jaeggli zur Garnbehandlung. Im Democenter wird auch das vor Kurzem von EFI Reggiani erworbene Portfolio von Inèdit Raster Image Processing (RIP)- und Workflow-Softwarelösungen vorgestellt werden.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ stellt im September 2022 in Schanghai auf der CINTE 2022 – einer der Hauptmessen für technische Textil- und Vliesstoffprodukte in Asien innovative Produktionslösungen im Bereich der Vliesstofftechnologie vor. Das Produktportfolio beinhaltet die neuesten Produktionstechnologien für Vliesstoffe und Textilien wie Air-Through Bonding, Airlay, Needlepunch, Spunlace, Spunbond, Wetlaid/WetlaceTM sowie Converting, Textilveredelung, Recycling und die Verarbeitung von Naturfasern.

ANDRITZ begleitet Vliesstoffproduzenten bei der Umstellung auf Nachhaltigkeit mit dem Ziel, Kunststoffkomponenten zu reduzieren oder zu eliminieren und gleichzeitig die hohe Qualität der gewünschten Produkteigenschaften beizubehalten. Dies gilt für alle Arten nachhaltiger Feuchttücher wie spülbare, biologisch abbaubare, aus biologischer Herkunft stammende, aus Krempelvlies hergestellte oder klassische Krempelvlies-Feuchttücher. Die neueste Entwicklung in diesem Bereich ist die ANDRITZ neXline wetlace™ CP-Linie, die den CP-Prozess (carded pulp) integriert. Das Verfahren verbindet die Vorteile der Trocken- und Nassvliestechnologien bei der Produktion einer neuen Generation von biologisch abbaubaren Feuchttüchern.

Die neXline wetlaid aXcess-Linie ist für kleinere und mittlere Produktionsmengen ausgerichtet und wurde für neue und bestehende Linien entwickelt. Die Linie kann einfach und schnell dank der Kompaktbauweise, die auch in genormten Containern Platz findet, transportiert werden. Bedienungsfreundliche Konfigurationen und ein vielseitiges Design gewähren eine effiziente Produktion vor Ort zu moderaten Investitionskosten.

Die aXcess-Reihe wurde speziell für mittlere Kapazitäten bei ANDRITZ (China) Ltd. Wuxi Branch entwickelt. Das Werk in Wuxi verfügt über Erfahrung in der Produktion und im Service mit speziellem Fokus auf der Vliesstoffindustrie in Asien. Mit der aXcess-Reihe entwickelte ANDRITZ ein Hybridkonzept, das europäische Maschinen mit chinesischen Maschinen kombiniert.

• Annual assembly of ACIMIT, the Association of Italian Textile Machinery Manufacturers

• Digitalization and Sustainability Key to Resiliency for Italian Textile Machinery Sector

The objective critical issues faced by Italy as a whole throughout the course of 2021, primarily dictated by a pandemic that upset any and all pre-existing equilibriums, have not slowed or halted the Italian textile machinery sector.

Indeed, data presented during the annual assembly of ACIMIT, the Association of Italian Textile Machinery Manufacturers, held on 1 July proved decidedly positive, showing that in 2021 the sector recovered significantly compared to 2020, to the point of returning to pre-Covid levels.

Specifically, Italian textile machinery production amounted to 2.388 billion euros (+35% over 2020 and + 5% over 2019), with total exports amounting to 2.031 billion euros (+37% over 2020 and +9% over 2019).

However, these results do not cancel the obstacles that companies are still facing. Looking to the near future, expectations are for a rather uncertain outlook, as underscored by ACIMIT President Alessandro Zucchi: “2022 remains a year replete with unknown factors, starting with the Russian-Ukrainian conflict, along with the persistence of the pandemic, which seriously risk delaying expected growth consolidation for businesses in the sector. Difficulties in finding raw materials and components negatively affect the completion and fulfilment of orders processed as far back as 2021. To boot, rising energy costs and inflationary trends affecting numerous commodities are depressing overall business confidence. So the outlook for the sector is not so good.”
As such, the two cornerstones through which ACIMIT aims to support the Italian textile machinery sector are digitilization and sustainability.

4.0: The textile machinery sector looks to the future
The road to digital transformation has already led numerous manufacturers to completely rethink their production processes, rendering them more efficient and l ess expensive. The digital world is moving ahead at a decisive rate in the textile machinery sector, where the buzzwords are increasingly, for instance, the Internet of Things connecting to a company’s ecosystem, machine learning algorithms applied to production, predictive maintenance, and the integrated cloud management of various production departments. It is no coincidence that ACIMIT has focused decisively on its Digital Ready project, through which Italian textile machinery that adopt a common set of data are certified, with the aim of facilitating integration with the operating systems of client companies (ERP, MES, CRM, etc.).

A green soul
Combining production efficiency and respect for the environment: a challenge ACIMIT has made its own and which it promotes among its members through the Sustainable Technologies project. Launched by the association as early as 2011, the project highlights the commitment of Italian textile machinery manufacturers in the area of sustainability. At the heart of the project is the Green Label, a form of certification specifically for Italian textile machinery which highlights its energy and environmental performance. An all-Italian seal of approval developed in collaboration with RINA, an international certification body.
The assembly held on 1 July provided an opportunity to take stock of the Sustainable Technologies project, more specifically, with the presentation of the Rina Consulting survey on the Green Label’s evolution and impact in recent years.

The results have confirmed the initiative’s extreme validity. The technological advances implemented by the association’s machinery producers participating in the project have effectively translated into benefits in terms of environmental impact (reduction of CO₂ equivalent emissions for machinery), as well as economic advantages for machinery users.

With reference to the year 2021, a total of 204,598 tons of CO₂ emissions avoided on an annual basis have been quantified, thanks to the implementation of improvements on machinery. This is a truly significant reduction which, for the sake of comparison, corresponds to the carbon dioxide emissions generated by 36,864 automobiles travelling an average of 35,000 km a year. In terms of energy savings, the use of green labeled textile machinery has provided excellent performances in allowing for a reduction of up to 84% in consumption.

A round table discussion on the Green Label’s primary purpose
The environmental and economic impact generated in production processes for Italian textile machinery through the use of Green Label technologies was the focus of the round table which concluded the ACIMIT assembly.

Moderated by Aurora Magni (professor of the Industrial Systems Sustainability course at the LIUC School of Engineering), the debate involved Gianluca Brenna (Lipomo Printing House administrator and Vice President of the Italian Fashion System for Welfare), Pietro Pin (Benetton Group consultant and President of UNI for the textile-clothing area), Giorgio Ravasio (Italy Country Manager for Vivienne Westwood), as well as ACIMIT President Alessandro Zucchi.

Called on to compare common factors in their experiences relating to environmental transition processes for their respective companies, the participants were unanimous: the future of Italian textile machinery can no longer ignore advanced technology developments capable of offering sustainable solutions with a low environmental impact while also reducing production costs. This philosophy has by now been consolidated, and has proven to lead directly to a circular economy outlook.

The upcoming ITMA 2023 exhibition
Lastly, a word on ITMA 2023, the most important international exhibition for textile machinery, to be held in Italy from 8 to 14 June 2023 at Fiera-Milano Rho. Marking the 19th edition of ITMA, this trade fair is an essential event for the entire industry worldwide, providing a global showcase for numerous innovative operational solutions on display. A marketplace that offers participants extraordinary business opportunities. The participation of Italian companies is managed by ACIMIT.

The recent Techtextil show in Frankfurt emphasised the diversity of applications for nonwovens and technical textiles, according to finishing technology specialist Monforts.

“We fielded enquiries at top management level from an extremely wide range of companies, all with very different ideas for new product applications during the show,” said Alexander Fitz, who joined the company a year ago as engineer for textile technologies and co-ordinator of the Monforts Advanced Technology Centre (ATC). Fitz brings a background in both technical textile technology and processes to the role, having previously worked for a nonwovens machinery builder and a roll-goods manufacturer.

Trials
“We are now looking forward to interesting new trials and pilot production runs, as well as the commissioning of new orders for machines resulting from the extremely busy exhibition,” he says. “Obviously, everyone at the moment is looking to make energy savings, and we have developed a range of options for helping companies increase their resource efficiency, both on new lines and as retrofitted systems, but this is not stifling innovation at the new material level.

“There was a lot of interest in what is possible with the Montex®Coat coating system and the range of different techniques it enables, and at our ATC in Mönchengladbach, a Montex®Coat unit is integrated into the full technical textiles pilot line, on which it is possible to run new fabrics in widths of up to 1.8 metres.”

Explosion proof
The technical textiles line at the ATC incorporates a Montex four-chamber stenter and is fitted with an explosion-proof coating application chamber in order to allow treatment to be carried out with organic solvents and other volatile materials.

Every single component within the chamber has to meet the standards of the European Union’s ATEX directives for working in a potentially explosive atmosphere. A range of sensors linked to alarms operate at various levels within the chamber to ensure the specified lower explosion limit (LOL) is never exceeded and the ventilation adapts accordingly.

Advanced functions
Special features on the finishing line relate to further advanced functions such as the ability to treat materials not only at temperatures of up to 320°C, but also to be able to treat the top and bottom faces of certain materials at different temperatures within a single pass through the machine.

To achieve this, the first two chambers of the stenter are fitted with special, heavy duty TwinAir ventilation motors and separate burners for individual top/bottom temperature. A temperature differential of up to 60°C can be achieved between the upper and lower nozzles within the chamber, depending on the treatment paramenters.

Another key feature of the technical textiles line at the ATC is the special stretching device which is capable of pulling ten tons in length and ten tons in width – a huge amount per square metre of fabric and necessary in the production of materials such as woven or 3D knits for high temperature filter media.

Der Förderpreis 2002 der Walter Reiners-Stiftung des VDMA für die beste Masterarbeit des Deutschen Textilmaschinenbaus wurde im Juni 2022 auf der Techtextil in Frankfurt am Main an einen Nachwuchsingenieur des ITA Instituts für Textiltechnik Aachen vergeben. Peter D. Dornier, Vorstandsvorsitzender der Walter Reiners-Stiftung, verlieh den Preis auf dem VDMA-Messestand.

Felix Xaver Zerbes, M.Sc., wurde für seine am ITA erarbeitete Masterarbeit „Entwicklung und Konstruktion einer Aussonderungseinheit für Schussgarne beim Luftdüsenweben“ mit dem mit 3.500 EUR dotierten „Förderpreis beste Masterarbeit des Deutschen Textilmaschinenbaues 2022“ ausgezeichnet.

Gegenstand der Masterarbeit war die Entwicklung eines Mechanismus, mit dem Fehlerstellen im Schussgarn aussortiert werden können, bevor sie ins Textil eingewoben werden. Auf diese Weise können sowohl garnbedingte Schuss- als auch Materialfehler drastisch reduziert werden. Der von Zerbes entwickelte Prototyp zeigt, auf welche Weise dies sogar während des laufenden Webprozesses geschehen kann, ohne die Produktion anhalten zu müssen. Durch ihren modularen Aufbau kann die Aussonderungseinheit an vielen verschiedenen Typen von Luftdüsenwebmaschinen nachgerüstet werden, was ein enormes Einsparpotenzial nicht nur in Deutschland, sondern in Webereien weltweit darstellt.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat eine neue Inline-Wetlace™ CP-Pilotanlage mit Original-Design in seinem Technikum in Montbonnot, Frankreich, errichtet. Das Verfahren kombiniert Spunlace- und Wetlaid-Technologien.

Ab sofort können Geschäftspartner des Unternehmens Versuche durchführen und alle Möglichkeiten der Feuchttücherproduktion testen – von gekrempelten Stapelfasern bis hin zu Zellstoff und diversen Kombinationen aus beiden. Die Kombination das von Spunlace- und Wetlaid-Technologien bietet die Möglichkeit, noch nachhaltigere Optionen zu entwickeln und gleichzeitig eine hohe Produktqualität zu erzielen, vor allem durch eine hohe CD-Festigkeit und eine niedrige Flusenbildung.

In den letzten Jahrzehnten hat ANDRITZ mit verschiedenen Vliesstoffprozessen wie Spunlace, WetlaceTM und Wetlace™ CP Neuerungen eingeführt, um den Rohstoffeinsatz zu optimieren und durch die Reduktion des Kunstfaserinhalts den Fokus auf Nachhaltigkeit zu legen. Angesichts der wachsenden Nachfrage nach Biofeuchttüchern und der Inkraftsetzung der EU-Einwegkunststoffrichtlinie voriges Jahr hat das Unternehmen entschieden, durch die Pilotanlage seine Kunden in Investitionsentscheidungen zu unterstützen.

Die Pilotlinie in Montbonnot wurde umgebaut, und der neue Stoffauflauf in die Spunlace-Linie integriert. Für die Herstellung von Vliesstoffen, die für eine Endverwendung als Biofeuchttücher konzipiert wurden, kann Zellstoff direkt zugeführt und mit gekrempelten Stapelfasern verfestigt werden.

Die Verleihung der Förderpreise 2022 der Walter Reiners-Stiftung des VDMA, Fachverband Textilmaschinen an Studierende und Nachwuchsingenieur:innen deutscher Universitäten für Spitzenleistungen im Studium fand am 22. Juni 2022 im Rahmen der Techtextil 2022 in Frankfurt/Main statt. Die bundesweit ausgeschriebenen Förderpreise wurden durch Peter D. Dornier, Vorstandsvorsitzender der Walter Reiners-Stiftung, auf dem VDMA-Messestand verliehen. Zum ersten Mal stand bei der Auswahl der eingereichten Arbeiten der Fokus auf Nachhaltigkeit.
 
Frau M. Sc. Marina Andrea Michel wurde mit dem mit 3.500 EUR dotierten Nachhaltigkeitspreis für die „Beste Masterarbeit des Deutschen Textilmaschinenbaues 2022“ geehrt. Ihre am Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik der TU Dresden Abschlussarbeit beschäftigt sich mit der „Funktionalisierung von Garnen mittels Cyclodextrinen zur Filtration von Mikro- und Nanoplastik, Übertragung auf Gewebe“.
 
Im Fokus stand ein Verfahren zur textilchemischen Ausrüstung von Garn- und Gewebematerialien aus nachwachsenden Rohstoffen mit Cyclodextrinen, die Mikro- und Nanoplastik (MNP) anbinden. Die grundlegenden Erkenntnisse zeigen dabei das Potenzial daraus hergestellter faserbasierter Filter zur deutlichen und nachhaltigen Minimierung der MNP-Belastung, sowohl von lokalen Trinkwasserquellen bis hin zu globalen Wasserkreisläufen, auf. Die Masterarbeit beinhaltet erstmals die innovative Anwendung von Cyclodextrinmolekülen zur Anbindung kleinster Plastikpartikel unterschiedlicher Form und molekularer Zusammensetzung.
 
Simon Hoebel erhielt den mit 3.000 EUR dotierten Nachhaltigkeitspreis „Beste Forschungsarbeit des Deutschen Textilmaschinenbaues 2022“ über die „Weiterentwicklung des Versuchstandes zur Herstellung von flexiblen hochdrapierbaren Thermoplastfaserbandstrukturen aus recycelten Carbonfasern und Thermoplastfasern für hochbelastbare thermoplastische Verbundbauteile“.
 
Das Ziel der prämierten Forschungsarbeit bestand in der Weiterentwicklung eines Versuchstandes sowie eines anwendungsbezogenen technologischen Knowhows zur Entwicklung und Fertigung von unidirektionalen hochdrapierbaren Thermoplastfaserbandstrukturen aus recycelten Carbonfasern (rCF) und Thermoplastfasern (TFS) für hochbelastbare thermoplastische CFK-Bauteile. Im Rahmen der Forschungsarbeit untersuchte Hoebel den gesamten Prozess zur Herstellung von hochdrapierbaren Thermoplastfaserbandstrukturen von der Kardierung, Verstreckung, Banddoublierung und Konsolidierung. Aus den entwickelten rCF-TFS wurden thermoplastische UD-Verbunde gefertigt und ihre mechanischen Eigenschaften charakterisiert. Die Ergebnisse der Studienarbeit zeigen das Potenzial dieser neuartigen Prozesskette und der darauf basierenden leistungsfähigen und nachhaltigen Thermoplastfaserbandstrukturen auf Basis von rCF.

SHIMA SEIKI ITALIA S.p.A. will exhibit at the 91st edition of the Pitti Immagine Filati exhibition in Florence, Italy from 29th June till 1st July, 2022. Products exhibited will include the SWG-FIRST124 and N.SIR123SP computerized flat knitting machines as well as APEXFiz™ design software.

The renewed SWG-FIRST124 is a synthesis of all of SHIMA SEIKI’s experience and know-how in computerized shaped knitting, realizing a tremendous range of knitting from full-fashioning and rib shaping to integral knitting. This all-purpose capability is made possible by the revolutionary SlideNeedle™, which, together with loop pressers and transfer jacks, offers remarkable variety, expanding the boundaries of flat knitting with the capability to produce garments that were previously impossible to produce.

The N.SIR123SP computerized knitting machine with intarsia capability features a special loop presser bed for producing hybrid inlay fabrics with both knit and weave characteristics. N.SIR123SP will also feature the special i-Plating option, capable of alternating yarn colors in any pattern, producing jacquard-like designs using plain jersey stitch. Plating can be performed within the same course and for individual needles. In combination with the loop presser and spring-type moveable sinker system even greater diversity in knit design is possible.

APEXFiz™ is subscription-based design software that supports the creative side of fashion from planning and design to colorway evaluation, realistic fabric simulation and 3D virtual sampling. Virtual samples are a digitized version of sample making that are accurate enough to be used effectively as prototypes, replacing physical sampling and consequently reducing time, cost and material that otherwise go to waste. APEXFiz™ thereby helps to realize sustainability and digitally transform the fashion supply chain.

Continuing from past editions of Pitti Filati are knit samples produced in collaboration with Italian designer Vittorio Branchizio. Staff at the SHIMA SEIKI booth will be donning knit uniforms produced as a collaborative effort between SHIMA SEIKI ITALIA, knitting companies and yarn companies.

Trützschler Nonwovens & Man-Made Fibers GmbH hat mit dem italienischen Textilmaschinenbauer Texnology S.r.l. eine Kooperation auf dem Gebiet Vernadelungstechnik vereinbart. Ab sofort bieten die Unternehmen unter dem Namen T-SUPREMA Gesamtanlagen für die Herstellung vernadelter Vliesstoffe an.

Mit Stahlnadeln verfestigte Materialien stellen den größten Anteil von trockengelegten Vliesstoffen. Die Einsatzgebiete sind überwiegend technischer Natur, die größten Endanwendungen sind dabei langlebige Geo- und Automobiltextilien sowie Filtermedien. Die Vielzahl an unterschiedlichen Endprodukten ist auf die hohe Flexibilität des Produktionsverfahrens zurückzuführen. Zum einen eignet sich die Vernadelungstechnologie für eine breite Basis von Chemie- und Naturfasern inklusive Mineral- und Hochleistungsfasern. Zum anderen können sowohl der Vernadelungsprozess als auch folgende Veredelungsschritte genau auf die Anforderungen des Endprodukts zugeschnitten werden.  

Trützschler Nonwovens bringt die langjährige Erfahrung in Faservorbereitung und Vliesbildung in die Kooperation ein. Texnology zeichnet vor allem für den Vernadelungsprozess verantwortlich. Gemeinsame Projekte können so auf einer breiten Anwendungsexpertise aufbauen.

Ein erstes gemeinsames Projekt wurde bereits mit Erfolg abgeschlossen, implementiert und in Betrieb genommen.

Lokale On-Demand-Produktion ist heute angesagter denn je. Unternehmen der Modeindustrie vermeiden dank der so gewonnenen hohen Flexibilität bei der Herstellung von Textilien und Bekleidung teure Überproduktion und die Verschwendung von Ressourcen. Darüber hinaus erfüllen sie auf diese Weise die steigenden Anforderungen der Kunden nach einer nachhaltigen Herstellung. Gefordert werden dabei neben durchgehend transparenten Arbeitsprozessen auch ressourcenschonende Lieferketten. Epson wird auf der TexProcess 2022 mit Unterstützung von Partnerfirmen einen DTG-/DTF-Workflow und einen Sublimations-Workflow für eine nachhaltige, umweltschonende Produktion moderner, stylischer Textilien präsentieren.

Die Unternehmen DMIx by ColorDigital GmbH, Epson und Multi-Plot sind „Best Practice“-Partner im Bereich der digitalen Produktentwicklung bis hin zu kundenindividuellen Produktionstechniken, durch die eine Reduzierung der CO2-Emissionen sowie eine umfassende Transparenz der Lieferkette möglich ist. Kollaborative Soft- und Hardware in den Unternehmens-Workflows verhelfen zu einem effizienten D2C-Vertrieb (Direct-to-Consumer) sowie einer ressourcenschonenden On-Demand-Produktion.