Aus der Branche

Die Bottle-Systeme des österreichischen Recyclingmaschinenbauers EREMA sind seit 25 Jahren am Markt, knapp 50 Prozent der in den letzten drei Jahren ausgelieferten Bottle-Anlagen wurden in Asien installiert. Die Herstellung von lebensmitteltauglichem rPET rückt dort immer mehr in den Fokus – auch in der Textilbranche. EREMA unterschreitet nicht nur die strengen Grenzwerte der weltweit anerkannten europäischen und nordamerikanischen Behörden für Lebensmittelsicherheit, sondern auch jene von globalen Markenartiklern. Bei der Chinaplas von 23. bis 26. April 2024 in Shanghai präsentiert das Unternehmen sein Portfolio.

Lebensmittelechtes rPET im Aufwind – auch in der Textilindustrie
Zusätzlich zum Lebensmittelbereich spielt lebensmittelkonformes rPET in der Textilindustrie eine zunehmend größere Rolle. Rund zwei Drittel der Gesamtmenge an PET fließen in die Produktion von synthetischen Fasern. EREMA reagierte darauf mit der Gründung einer eigenen Business Applikation für Fasern und Textilien.
Marken setzen immer öfter auf recyceltes PET als Ausgangsmaterial, das den Anforderungen für Food Grade entspricht, um ihren Kunden nachhaltige, gesundheitlich unbedenkliche Textilien anbieten zu können. Ein Trend, der sich bei EREMA im steigenden Absatz von Bottle-to-Fibre Anwendungen widerspiegelt. Asien ist in diesem Segment ein wichtiger Markt.

Schonende Materialaufbereitung für Faser-zu-Faser
Speziell für das Faser-zu-Faser-Recycling wurde die INTAREMA® FibrePro:IV Maschine entwickelt. Durch die Kombination der INTAREMA® Technologie mit dem neuen IV-Uptimiser gelingt es, durch Spinnöle stark kontaminierte geschredderte PET-Fasermaterialen so aufzubereiten, dass aus dem Regranulat wieder feinste Fasern produziert werden können. Die Anlage zeichnet sich durch eine gezielt aktive Oberflächenerneuerung der Schmelze unter Vakuumatmosphäre aus, wodurch Spinnöle und andere Hilfsstoffe effizienter entfernt werden als bei herkömmlichen PET-Recyclingverfahren. Nach der Extrusion wird im IV-Uptimiser die intrinsische Viskosität durch Polykondensation der PET-Schmelze wieder auf jenes Niveau erhöht, wie es für die jeweilige Faserproduktion nötig ist.

Um die Entwicklungen im PET-Faserrecycling voranzutreiben hat die EREMA Gruppe ein eigenes Faser-Technikum am Stammsitz in Ansfelden, Österreich geschaffen. Hier betreibt ein interdisziplinäres Team eine umfangreich ausgestattete und variable Recyclinganlage im Industriemaßstab. Sie ist mit der notwendigen Peripherietechnologie ausgerüstet und steht auch Kunden für Testläufe zur Verfügung.

Pünktlich zur ITMA 2023 in Mailand hat der Flachstrickmaschinenhersteller STOLL seine neue Kollektion, COLOR IN KNITTING, gelauncht. Das Werk präsentiert eine Bandbreite an unterschiedlichen Stricktechniken, Maschinenfeinheiten und diversen Produktintentionen. Unter anderem wird die neue Maschinenfeinheit E20 vorgestellt, die es ermöglicht, feine Waren und Produkte zu erzeugen.

Darüber hinaus enthält COLOR IN KNITTING sogenannte „Workflow-Styles“, die zeigen, wie digitale Software-Tools den Designprozess unterstützen und beschleunigen können. Kernpunkt dabei ist k.innovation CREATE DESIGN. Die Design-Softwarelösung wurde von STOLL gemeinsam mit KM.ON entwickelt und macht die digitale Erstellung und Simulation von Form und Strukturen eines gestrickten Kleidungsstücks möglich. In Verbindung mit einer externen 3D-Software lassen sich zudem ganze Kleidungsstücke realistisch virtuell darstellen und damit Designentscheidungen beschleunigen. Auch der Folgeprozess profitiert von den Möglichkeiten der Digitalisierung. Wurde das digitale CREATE DESIGN-Projekt an einen Stricker gesendet, kann mit k.innovation CREATE PLUS auf Basis des übermittelten präzisen Designs ein strickfähiges Programm erstellt werden. Dies beschleunigt die Produktentwicklung erheblich und führt zu einer verbesserten Kommunikation zwischen Designern und Technikern.

Zum Thema Nachhaltigkeit enthält COLOR IN KNITTING eine Reihe von nahtlosen Produkten, die die Potenziale der STOLL-knit and wear® Technologie veranschaulichen.
Durchgehend gestrickte Kleidungsstücke kommen ohne Nähte aus und können damit einen wichtigen Beitrag zur Abfallvermeidung leisten. Zudem werden in der Fertigungskette weniger Prozessschritte benötigt – mit Vorteilen für die Produktionseffizienz.

Für ein weiteres Highlight von COLOR IN KNITTING haben sich die Kreativen von STOLL mit der Imitation unterschiedlicher Garneffekte mittels der Stricktechnik beschäftigt.
In der neuesten Trend Collection wurden u. a. typische Slub-Garn-Effekte und das Aussehen von Stoffen wie Crêpe de Chine/Crêpe Georgette mit den Möglichkeiten der Flachstricktechnologie interpretiert.

Anlässlich des 150-jährigen STOLL-Jubiläums bietet COLOR IN KNITTING auch Raum für einen Blick in die Vergangenheit. Inspiriert von Mustern aus dem Archiv hat das STOLL-Team die historischen Maschenstrukturen auf moderne und zeitgenössische Weise interpretiert und damit Designs kreiert.

Die neueste Trendkollektion von STOLL fällt mit der Erstellung einer Ressource für den Kreativprozess zusammen: mit dem Buch „Color in Knitting: Von Designern, für Designer“. Die Publikation umfasst einen umfangreichen Leitfaden für die Gestaltung mit Farben unter Verwendung verschiedener Flachstricktechniken und zielt auf ein vielfältiges Publikum ab.

Nach dem auf der K 2022 verkündeten Einstieg in den Geschäftsbereich „Fasern und Textilien“ präsentiert der Recyclingmaschinen-Hersteller EREMA nun von 8. bis 14. Juni auf der ITMA in Mailand erstmals die speziell für PET Faser zu Faser Recyclingvorhaben entwickelte INTAREMA® FibrePro:IV Maschine. Durch die besonders schonende Materialaufbereitung und die effiziente Entfernung von Spinnölen lässt sich das damit produzierte rPET in Anteilen bis zu 100 Prozent wieder in die Produktion feinster Fasern rückführen.

PET gilt als Schlüsselmaterial für die Produktion von synthetischen Fasern. Rund zwei Drittel des Gesamtmenge an PET fließen in die Produktion von PET-Fasern für die Textilindustrie. Das macht deutlich, wie wichtig hochqualitative Recyclinglösungen für die Kreislaufwirtschaft sind. Durch die Kombination der bewährten INTAREMA® Technologie mit einem neuen IV-Uptimiser gelingt es EREMA, durch Spinnöle stark kontaminierte geschredderte PET-Fasermaterialien so aufzubereiten, dass aus dem Regranulat wieder feinste Fasern produziert werden können. Die Anlage, die ab sofort als INTAREMA® FibrePro:IV das Maschinenportfolio von EREMA ergänzt, zeichnet sich durch eine verlängerte Verweilzeit der PET Schmelz aus. Das ist ein wesentlicher Faktor für hohe Regranulatqualität, denn so lassen sich die erwähnten Spinnöle und andere Hilfsstoffe, die für eine bessere Verarbeitbarkeit der Neuwarefasern eingesetzt wurden, effizienter entfernen als in herkömmlichen PET-Recyclingverfahren. Nach der Extrusion wird im neuen IV-Uptimiser die intrinsische Viskosität (IV) durch Polykondensation der PET-Schmelze unter Hochvakuum wieder gezielt auf jenes Niveau erhöht, wie es für die jeweilige Faserproduktion unbedingt nötig ist. „Die Qualität, die wir inklusive Filtrierung mit diesem Recyclingprozess beim Output erreichen, ist so hoch, dass aus diesem rPET-Granulat feinste Fasern bis zu 2 dtex hergestellt werden können, und zwar bei einem rPET- Anteil von 100 Prozent“, so Markus Huber-Lindinger, Managing Director bei EREMA. PET-Faserabfälle aus Produktionsprozessen lassen sich so zu rPET-Filamentfasern, Teppichgarnen oder Stapelfasern weiterverarbeiten.

Liegt der Fokus für die Applikation „Faser und Textilien“ derzeit noch auf dem PET-Faserrecycling wird sich EREMA in einer nächsten Projektphase auch dem Recycling von gemischten Faserstoffen aus der klassischen Textilsammlung widmen. Um die Entwicklungsarbeit zu forcieren, hat die EREMA Gruppe ein eigenes Faser-Technikum geschaffen, in dem sich ein unternehmensübergreifendes Team mit Recyclinglösungen für Faser zu Faser Anwendungen befasst. Hier wird auch eine umfangreich ausgestattete und variable Recyclinganlage im Industriemaßstab betrieben. Sie ist mit der notwendigen Peripherietechnologie ausgestattet und steht auch Kunden für Testläufe zur Verfügung.

Extrem steigende Energiepreise und zunehmende Unsicherheit in fast allen Industriezweigen: Viele produzierende Textilunternehmen stehen heute vor großen Herausforderungen. Um auf dem Markt bestehen zu können, müssen sie die Flexibilität und die Effizienz ihrer Produktion erhöhen und Herstellungskosten durch Reduzierung des Ressourceneinsatzes minimieren. Die Online-Qualitätskontrolle in textilen Produktionsprozessen ist aktuell wichtiger denn je.

Mahlo will zeigen, wie eine datengesteuerte Produktion Probleme in der Textilbeschichtung und -veredelung lösen kann.

I4.0-konforme Qualitätskontrollsysteme von Mahlo, die in einer modernen Textilbeschichtungsanlage installiert sind, zeigen die Vielfalt der Möglichkeiten zur Produktionssteuerung. Um unterschiedlichen Anforderungen gerecht zu werden, hat Mahlo ein breites Portfolio an intelligenten Sensoren und Messrahmen im Qualiscan QMS-System, die online Produkt- und Prozessparameter wie Flächengewicht, Auftragsgewicht, Dicke, Feuchtegehalt, Bahntemperatur, Restfeuchte, Abluftfeuchte, Luftdurchlässigkeit etc. in den verschiedenen Phasen der Produktion erfassen.

Die Messwerte werden direkt in den Echtzeitprozessoren der Sensoren verarbeitet. Die fertigen Messdaten werden intern in einem intuitiven Steuerungsdisplay visualisiert oder über Schnittstellen (OPC-UA, Modbus etc.) an ein externes Netzwerk übertragen. Die implementierten Regelungsalgorithmen interagieren direkt mit den entsprechenden Aktoren der Textilbeschichtungsanlage und reduzieren die Abweichung vom Sollwert. So entsteht ein gleichmäßigeres Endprodukt. Dies ermöglicht optimierte Sollwertvorgaben und führt neben einer besseren Produktqualität zu deutlichen Einsparungen bei Rohstoffen und Energiekosten. Zudem steigen Prozesssicherheit und Produktionsdurchsatz. Neben der Online-Kontrolle der oben genannten Parameter ist die Bereitstellung detaillierter historischer Daten eine wichtige Funktion jedes Qualitätskontrollsystems.

Durch einen vereinfachten und direkten Datenaustausch kann der Endanwender jederzeit nachvollziehen, wo und vor allem wie sein Produkt gefertigt wird. Damit sei nicht nur eine reibungslose Wertschöpfungskette gewährleistet, so Wulbeck. Der Endverbraucher kann auch sicher sein, dass sein Stoff immer mit den richtigen Parametern produziert wird. "Diese Sicherheit ist in diesen unsicheren Zeiten von hohem Wert."

• Umsatz von 366.8 Mio. CHF im dritten Quartal, 987.4 Mio. CHF nach neun Monaten
• Bestellungseingang von 226.4 Mio. CHF im dritten Quartal, 1 095.8 Mio. CHF nach neun Monaten
• Bestellungsbestand von rund 2 000 Mio. CHF per 30. September 2022
• Vorkehrungen gegen eine mögliche Energiekrise in Europa getroffen
• Finanzierung einer Professur für Künstliche Intelligenz
• Verkaufsprozess Rieter-Areal im Plan
• Ausblick 2022

Rieter verzeichnete im dritten Quartal 2022 eine deutliche Zunahme beim Umsatz und erreichte ein Niveau von 366.8 Mio. CHF (2021: 257.3 Mio. CHF). Die eingeleiteten Massnahmen zur Steigerung von Umsatz und Profitabilität im zweiten Halbjahr 2022 zeigen Wirkung und werden weiterhin konsequent umgesetzt. Diese umfassen eine enge Zusammenarbeit mit Schlüssellieferanten, die Entwicklung alternativer Lösungen zur Beseitigung von Materialengpässen, die Durchsetzung von Preiserhöhungen und die Verbesserung der Margenqualität des Bestellungsbestands.

Der Bestellungseingang von 226.4 Mio. CHF im dritten Quartal 2022 spiegelt die erwartete Normalisierung der Nachfrage nach neuen Anlagen gegenüber dem Rekordjahr 2021 wider, das durch Nachholeffekte und die regionale Verschiebung der Nachfrage geprägt war. Zusätzlich dämpfend auf die Nachfrage wirkten auch die bekannten Unsicherheiten und Risiken und die nach wie vor sehr langen Lieferzeiten bei wichtigen Herstellern. Auch die Nachfrage nach Verbrauchs-, Verschleiss- und Ersatzteilen ging im dritten Quartal 2022 aufgrund der nachlassenden Auslastung der Spinnereien zurück. Grössere Bestellungen konnten weiterhin aus der Türkei, Usbekistan und China verzeichnet werden.

Rieter verfügt zum 30. September 2022 über einen hohen Bestellungsbestand von rund 2 000 Mio. CHF (30. September 2021: 1 562 Mio. CHF), der in allen drei Geschäftsbereichen die Auslastung bis weit ins 2023 bzw. 2024 sicherstellt. Die Stornierungsrate lag in der Berichtsperiode bei rund 5% des Bestellungsbestandes.

Ausblick 2022
Rieter geht für die kommenden Monate von einer abgeschwächten Nachfrage nach neuen Anlagen aus. Die Nachfrage nach Verbrauchs-, Verschleiss- und Ersatzteilen wird von der Auslastung der Spinnereien in den kommenden Monaten abhängen.

Für das Gesamtjahr 2022 rechnet Rieter mit einem Umsatz von rund 1 400 Mio. CHF. Die Umsatzrealisierung aus dem Bestellungsbestand bleibt in Zusammenhang mit den bekannten Unsicherheiten weiterhin mit Risiken behaftet.

Rieter erwartet für das Jahr 2022 trotz eines im Vorjahresvergleich deutlich höheren Umsatzes einen Gewinn auf Stufe EBIT und Reingewinn unterhalb des Vorjahresniveaus. Grund dafür sind die erheblichen Kostensteigerungen für Material und Logistik, zusätzliche Kosten zur Kompensation von Materialengpässen sowie Aufwendungen in Zusammenhang mit der Akquisition in den Jahren 2021/2022.

Angesichts der steigenden Energiekosten ist das Stromsparen ein Ziel vieler Firmen. RINCO ULTRASONICS hat deshalb zwei Antriebstechnologien bei Ultraschall-Schweißmaschinen auf ihre Effizienz hin verglichen und zeigt Unterschiede und Vorteile beider Antriebsarten im Hinblick auf das Energiesparen und bezüglich der Qualität der Schweißergebnisse auf.

Bei Ultraschall-Schweißprozessen ist der elektrische Antrieb im Vergleich zum pneumatischen energieeffizienter
Hubbewegung und Kraftaufbau bei Schweißprozessen mit Ultraschall-Schweißmaschinen werden üblicherweise mit pneumatischem Antrieb ausgeführt. In den letzten Jahren etablierte sich aber vermehrt der elektrische Antrieb. Im Test stellte Rinco zwei Maschinen gegenüber, deren Frequenz, Leistung und Hub identisch sind. Lediglich der Antrieb unterscheidet sich. Bei der Electrical Motion mit elektrischem Antrieb ist auch der Leerlauf der Servo Control Unit (SCU) miteingerechnet, die Maschine mit pneumatischem Antrieb wurde bei 6 bar betrieben.

Die Electrical Motion spart im Vergleich zur pneumatisch betriebenen Ultraschall-Schweißmaschine 78 % Energie ein. Gründe dafür sind beim Schweißprozess selbst zu finden. Bei Bewegungsaufgaben ist der elektrische Antrieb klar effizienter. Bei Haltezeiten jedoch ist der pneumatische Antrieb im Vorteil. Um die Position zu halten, braucht die pneumatische Maschine kaum Energie. Da die Haltezeit bei den Ultraschall-Schweißprozessen jedoch sehr kurz ist – üblicherweise weniger als eine Sekunde –, fällt diese kaum ins Gewicht. Es überwiegt der Vorteil der elektrisch betriebenen Ultraschall-Schweißmaschine. Des Weiteren entfallen systembedingte Druckluftleckagen in Druckluftanlagen, die auch bei Stillstandzeiten unnötig Energie verbrauchen. Druckluft gilt als einer der teuersten Energieträger in der Industrie.

Qualitätsverbesserungen bei Schweißresultaten
Vorteile bieten die Ultraschall-Schweißmaschinen nicht nur bei der Energieeinsparung, sondern auch bei der Qualitätssteigerung. Positionen können präziser angefahren und gehalten werden. Außerdem lässt sich die Hubbewegung frei programmieren: Programmierbar sind:

• Startposition und Vorschubgeschwindigkeit
• Bremspunkt und Aufsetzgeschwindigkeit
• Der Schweißprozess selbst in 10 Schritten, wählbar als Kraft- und Geschwindigkeitsprofil
• Die Rückhubgeschwindigkeit

Diese Flexibilität der Parametrisierung liefert bessere und genauer reproduzierbare Schweißresultate.

Vom 14. – 18. Juni 2022 treffen sich internationale Textilproduzenten wieder in Istanbul, Türkei, auf der Messe ITM + Hightex. In Halle 9 (Hightex) stellen die Aussteller die komplette industrielle Wertschöpfungskette vom Rohmaterial für Nonwovens, Produktionsmaschinen und Zubehör bis zum Endmaterial vor. Dabei werden die Anwendungsgebiete Hygiene, Filtrierung, Stoffe und Bekleidung, Medizin, Automobil, Wischtüschern, Heimtextilien und Polsterung abgedeckt.

Die DiloGroup bietet maßgeschneiderte Produktionsanlagen und infomiert auf der Messe über Maschinenprogramm und die neusten Entwicklungen von der Faservorbereitung bis zum fertigen Vlies. Eine neue und vereinfachte Realisierung der elliptischen Nadelbewegung macht die Hyperpunch-Technologie auch für Standardanwendungen attraktiv. Hyperpunch HαV ermöglicht, insbesondere in Verbindung mit dem neuen Nadelanordnungsschema 6000X, eine gleichmäßigere Einstichverteilung bei der Vorvernadelung. In einer Vernadelungs-Gesamtanlage kann dieser Vergleichmäßigungseffekt noch verbessert werden durch das neue Nadelbild 8000X, das eine markierungsarme Produktoberfläche über große Vorschubbereiche realisiert.

Eine weitere Sparte des Verkaufsprogramms waren in den letzten Jahrzehnten Maschinen zur Faservorbereitung und Hochgeschwindigkeits-Vliesbildung für andere Nonwovens-Technologien. Die Weiterentwicklung des Hochgeschwindigkeits-Vlieslegeprinzips „Hyperlayer“ hat zu erheblichen Fortschritten geführt im Hinblick auf eine erhöhte Querfestigkeit durch die Kombination von Inline und Crossline-Krempelmaschinen mit Vliesleger. Vor allem aber Krempelmaschinen mit Arbeitsbreiten über 3,5 m bis 5,1 m wurden von DiloSpinnbau geliefert als Hochgeschwindigkeits-Krempelsysteme, bestehend aus zwei oder sogar drei Krempeln in Linie mit Wasserstrahlverfestigungsanlagen anderer Hersteller. Zusammen mit DiloTemafa wurden nicht nur hohe Durchsatzleistungen in der Faservorbereitung der Produktionslinien erzielt, sondern auch Entstaubungs- und Klimatisierungssysteme erfolgreich entwickelt und integriert.

Gemeinsam mit Sicam, kombiniert die DiloGroup jetzt auch das Know-How für die Wasserstrahlverfestigungstechnologie mit der Vliesbildung innerhalb von Gesamtanlagen einschließlich Schneide-, Wickel- und Verpackungseinrichtungen und tritt dafür als Generalunternehmer auf.

Der auf der ITMA 2019 erstmals vorgestellte „3D-Lofter“ erweitert die Eigenschaften von Vliesstoffen in die dritte Dimension. Eine Serie von Einzelvliesbildungsstellen, die nach dem aerodynamischen Vliesbildungsprinzip arbeiten, platzieren definierte Fasermassen in beliebigen Mustern auf einem Grundvlies. Fasereinsparungen durch belastungsgerechte Produktion von technischen Formteilen oder gemusterte DI-LOUR oder DI-LOOP-Ware sind nur zwei Beispiele für diese Technologie, die dem Vliesstoff neue Anwendungsfelder erschließen wird.
Außerdem ist die 3D-Lofter-Technik auch „invers“ als „IsoFeed“ nutzbar zum Auffüllen von Fehlstellen in Speiservliesmatten und trägt damit zur Verbesserung der Gleichmäßigkeit z. B. von Spunlace, Thermobond oder Airlay Produkten bei.

Mit dem DiloLine 4.0 Konzept bietet Dilo I4.0 Module, die nicht nur den Bediener entlasten, sondern durch maximale Datentransparenz in der Produktion, die Überwachung des Betriebs, die Qualitätssicherung und die Wartung erleichtern. Die DILO-eigenen Lösungen „Smart Start“ für einen vollautomatischen Anlagenanlauf oder „DI-LOWATT“ für Energieeinsparungen werden ergänzt durch Siemens-basierte Lösungen, die mittels Apps und der Daten-Cloud „MindSphere“ anwählbar sind.

„Die Situation ist für viele mittelständische Textilproduzenten paradox, prekär und bedrohlich. Die Auftragsbücher sind gut gefüllt, doch die Erträge decken kaum noch den Aufwand – betriebswirtschaftlich stehen die Uhren auf Fünf vor Zwölf.“ Darauf weist der Verband der Nord-Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. (vti) in einer am 24. März 2022 in Chemnitz veröffentlichten Medieninformation hin. „Unsere Firmen kämpfen nicht nur mit exorbitant gestiegenen Energiekosten, sondern auch mit deutlich höherem Aufwand für Rohmaterialien, Verpackungen und Transport. Das alles lässt sich nicht auf die Verkaufspreise umlegen“, erklärte vti-Hauptgeschäftsführer Dr.-Ing. Jenz Otto. Nach Angaben des Gesamtverbandes der deutschen Textil- und Modeindustrie e. V. (textil + mode), Berlin, kosten Strom und Gas mittlerweile fast fünfmal mehr als 2021. Beim Ankauf von Chemiefasern betragen die Preissteigerungen rund 70 Prozent; bei den für die Textilveredlung wichtigen Farbstoffen 40 Prozent.

„Sicher kann die Politik nicht alles regeln. Fakt ist jedoch, dass die Energiekosten in Deutschland weit über denen in anderen europäischen Ländern liegen. Deshalb setzen wir uns gemeinsam mit dem Gesamtverband vehement für die spürbare Senkung der Energiepreise ein“, so Jenz Otto. In diesem Zusammenhang verweist er darauf, dass den in zwei Pandemie-Jahren finanziell überstrapazierten Unternehmen KfW-Kredite nicht helfen: „Wir brauchen schnell und ohne Umschweife eine direkte Entlastung des produzierenden Mittelstands, der ja gemeinhin als das Rückgrat der deutschen Wirtschaft gilt.“ vti-Vorstandsvorsitzender Thomas Lindner, Chef der Strumpfwerk Lindner GmbH, Hohenstein-Ernstthal, erinnert daran, dass die heimischen Textilfirmen in den vergangenen Jahren alle technischen Möglichkeiten zur Senkung des Energieaufwandes genutzt haben: „Wir haben unsere Hausaufgaben gemacht; doch das Ende der Fahnenstange ist erreicht. Eile tut not, damit wir unsere Waren weiterhin zu weltmarktfähigen Preisen anbieten können.“

Andreas Ludwig, Geschäftsführer der Thorey Gera Textilveredlung GmbH, Gera, verweist auf den hohen Strom- und Gasbedarf von Textilveredelungsunternehmen: „Wir rüsten beispielsweise Gesundheits- und Medizintextilien mit den gewünschten Funktionen aus – ein wichtiger Teil der Wertschöpfungskette. Kurzfristig können wir jedoch nicht auf alternative Energieträger umstellen.“ Wie Henry Schuck, Chef der Textil-Gruppe Finzel & Schuck, Limbach-Oberfrohna, hervorhebt, geht es momentan um Sein oder Nichtsein mittelständischer Betriebe: „Infolge der andauernden Corona-Krise wurden und werden in der Branche bereits die Reserven angegriffen. Die neuerlichen Belastungen gehen an die Substanz.“

• Neueste Produktreihe von Mimaki sorgt für Effizienz- und Qualitätssteigerung in der Werbetechnik und im Textildruck
• Mimaki bringt neue Druckerserie 330 und Schneideplotter-Serie CG-AR im Einstiegssegment auf den Markt

Mimaki Europe gab heute die Markteinführung der brandneuen Inkjetdrucker-Serie 330 für das Großformat mit JV330-160, CJV330-160 und TS330-1600 sowie der neuen Schneideplotter-Serie CG-AR bekannt. Auf Basis einer plattformübergreifenden Strategie bieten die bei der Veranstaltung Global Innovation Days erstmals vorgestellten Modelle der 330-Serie eine qualitativ hochwertige, doch gleichzeitig auch kostengünstige Lösung für mehrere Bereiche. Ebenso bieten die Schneideplotter der CG-AR-Serie im Einstiegssegment neue Funktionen zur Workflow-Optimierung und sind in drei Größen erhältlich. Beide Markteinführungen stehen im Einklang mit dem strategischen Ziel von Mimaki, Kunden bei der Erweiterung und Verbesserung ihrer Druckdienstleistungen und ihres Produktangebots zu unterstützen.
 
330 Serie: Markteinführung der neuesten Drucker von Mimaki
 
Folgend auf die erfolgreichen Serien 100 und 300 Plus zeichnen sich die für das mittlere und höhere Segment entwickelten Modelle der 330-Serie durch hohe Bildqualität und Produktivität aus. Mit ihrem großen Farbraum und beständigen Druckbild sowie ihrer hohen Auflösung sind die neuesten Drucker von Mimaki für den Einsatz in der Werbetechnik und im Textildruck perfekt geeignet.
 
Die Eco-Solvent-Inkjetdrucker JV330-160 und CJV330-160 bieten die für Werbetechnik im Innen- und Außenbereich erforderliche hohe Bildqualität durch das neue Eingabeprofil „Deep Color Natural“ mit brillanten Volltonfarben, natürlichen Hauttönen sowie tiefen Rot- und neutralen Grautönen. Mit einem Durchsatz von 21,0 m2/h im Standard-Vierfarbdruck eignet sich dieser Drucker hervorragend für eilige Druckaufträge. Die integrierten Reinigungsmechanismen und Überwachungsfunktionen sorgen für einen effizienten Workflow und eine längere Betriebsdauer.
 
Beide Modelle verfügen über ein neu entwickeltes Aufwicklungssystem für das gleichzeitige Laden von drei Materialrollen, wodurch der Zeit- und Arbeitsaufwand für den Materialwechsel erheblich verringert wird. Durch einfaches Drehen der Wechselvorrichtung kann ein Bediener das gewünschte Material problemlos positionieren. Eine andere neue Standardfunktion ist ein „XY Slitter“ zum Längs- und Querschneiden. Auf diese Weise erübrigen sich das Abwickeln und Schneiden, wodurch Druckdienstleister die Weiterverarbeitung mit weniger manuellen Eingriffen beschleunigen können.
 
Das reine Druckermodell JV330-160 sowie der Drucker mit integrierter Schneidefunktion CJV330-160 werden im April 2022 weltweit erhältlich sein.
 
Abgesehen von der neuen Lösung für die Werbetechnik hat Mimaki auch den TS330-1600 auf den Markt gebracht, einen Inkjet-Sublimationsdrucker für die Textilindustrie. Der für hohe Produktivität und Bildqualität ausgelegte und mit neuen Funktionen für stabilen Druckbetrieb ausgestattete TS330-1600 hat einen Durchsatz von bis zu 69 m2/h im Draft- bzw. Entwurfsmodus mit 4 Farben bzw. von bis zu 135 m2/h im schnellsten Modus. Mit dem neu entwickelten Reinigungsmechanismus werden unerwünschte Tintenrückstände von der Düsenoberfläche mit einem textilen Wiper entfernt. Dadurch werden Tintenspritzer reduziert und die generelle Wartung der Maschine verbessert.
 
Zudem hat der TS330-1600 optionale Erweiterungen zur weiteren Effizienzsteigerung, wie die Zufuhreinheit mit 10 kg-Tintenbehältern, die die Tintenkosten im Vergleich zum 2 Liter-Tintenpack verringert und einen längeren, kontinuierlichen Druckbetrieb ermöglicht. Zum Laden vom Thermotransferpapier und zur weiteren Verringerung der Betriebskosten kann auch eine Mini-Jumbo-Rolleneinheit ergänzt werden.
 
Ein verbessertes Aufwicklungssystem mit zwei Motoren auf beiden Seiten des Druckers sorgt für gleichmäßige Lastverteilung und stabiles Aufwickeln des bedruckten Papiers selbst bei großen Stückzahlen. TxLink4, die RIP-Software von Mimaki für den Textildruckmarkt, gehört zum Lieferumfang jedes TS330-1600.

Effizienzsteigerung mit den Schneideplottern CG-AR im Einstiegssegment
 
Neben den Druckern der 330-Serie bietet Mimaki jetzt auch die neuen Schneideplotter der CG-AR-Serie, die in drei verschiedenen Größen (CG-60AR, CG-100AR und CG-130AR) erhältlich sind. Diese Plotter bieten weitaus bessere Funktionen als heute erhältliche Konkurrenzmodelle für das Einstiegssegment. Aufgrund der starken Kundennachfrage nach kürzeren Lieferzeiten haben diese Schneideplotter eine höhere Geschwindigkeit und Präzision und zeichnen sich durch hohe Bedienerfreundlichkeit aus. Außerdem unterstützen sie eine große Vielzahl von Materialien, wie PVC-, transparente und reflektierende Folien.

• Smarte Workflows für digitalen Zuschnitt und Kitting

Zünd präsentiert auf der JEC World 2022 in Paris seine neusten Entwicklungen im Bereich digitaler und modularer Zuschnittlösungen für die Verarbeitung von Faserverbundwerkstoffen. Der Schweizer Spezialist für den digitalen Zuschnitt von Composites zeigt, wie sich Datenmanagement, Zuschnitt und nachgelagerte Prozesse wie das Absortieren oder das Gruppieren intelligent und bedarfsgerecht automatisieren lassen. Ob Rohmaterialien wie Karbon- oder Glasfasern, Halbzeuge wie Prepregs oder thermoplastische Organobleche, Waben- oder Hartschaumkerne sowie Hilfsmaterialien – im Faserverbundbereich werden die unterschiedlichsten Werkstoffe eingesetzt, Zünd-Schneidlösungen ermöglichen alle Zuschnitt auf demselben Cutter.

In der Industrie 4.0 generell und im Zuschnitt von Faserverbundwerkstoffen im Speziellen, ist der barrierefreie Datenfluss der Schlüssel zu einem effizienten Workflow. Mit dem PreCut Center kann der Anwender hohen Anforderungen in anspruchsvollen Fertigungsprozessen gerecht werden. Die Software optimiert vollautomatisch Schneidkonturen und stimmt die Schneidpfade auf das Material und die eingesetzten Werkzeuge ab. Mit dem integrierten Nesting werden die Schnittteile automatisch verschachtelt. Angesichts hoher Materialpreise ist die maximale Materialausnutzung die Basis des wirtschaftlichen digitalen Zuschnitts.

Mit dem Pick&Place Interface stellt Zünd eine wirtschaftliche Lösung für die vollautomatisierte Entnahme, Gruppierung und Ablage von Schnittteilen vor. Das Pick&Place Interface ermöglicht, über die Bediensoftware Zünd Cut Center – ZCC direkt mit einem Roboter zu kommunizieren. Über das Pick&Place Interface lässt sich die Teileentnahme und -ablage vollständig automatisieren. Die notwendigen Parameter werden den Metadaten des Auftrages entnommen