Aus der Branche

KM.ON launcht zur ITM vom 4. bis 8. Juni in Istanbul sein neues Quality Monitoring System (QMS) für den Retrofitmarkt und damit eine Lösung für das Qualitätsmanagement an Wirkmaschinen. Für seine Performance bei der Fehlererkennung nutzt das QMS die Fortschritte unserer Zeit: Ein Kamerasystem, das Bilder vom Produktionsvorgang aufnimmt, und eine eigens dafür trainierte Künstliche Intelligenz (KI) für die Auswertung der Bildaufnahmen. Insbesondere in puncto Bedienbarkeit, Zuverlässigkeit und Präzision der Fehlererkennung bietet das QMS von KM.ON damit Vorteile gegenüber konventionellen Systemen, die nicht auf eine KI-Analyse setzen.

Das QMS lässt sich ohne Expertenwissen einrichten und ohne Vorkenntnisse nutzen. Führt ein Defekt zum Stillstand der Maschine, wird der Bediener umgehend durch ein benutzerfreundliches Interface informiert. Der sofortige Warnhinweis ermöglicht ein schnelles Eingreifen und damit weniger Ausfallzeiten und mehr Produktivität.

Durch seine konzeptionelle Auslegung stoppt das QMS die Produktion nur dann, wenn tatsächliche Defekte festgestellt werden. Unnötige Unterbrechungen durch externe Störfaktoren, wie z. B. sich ändernde Lichtverhältnisse, werden vermieden. Diese außergewöhnliche Präzision verhindert Produktivitätsverluste und unterstützt die Gewährleistung eines kontinuierlichen Betriebs. Kosten durch einen überflüssigen Maschinenstillstand werden vermieden.

Anders als herkömmliche Kamerasysteme erkennt das QMS selbst die komplexesten Defekte und löst einen sofortigen Maschinenstopp aus. Dies minimiert den Materialabfall. Im Laufe des Betriebs lernt das KI-gesteuerte System aus den Daten, um seine Erkennungsgenauigkeit weiter zu erhöhen und so die Ausschussquote und Kosten nochmals zu reduzieren. Zudem passt sich das QMS damit an sich entwickelnde Produktionsumgebungen an, um eine konstant hohe Effektivität zu gewährleisten.

Gewinner der diesjährigen Innovation Awards der internationalen Leitmessen Techtextil und Texprocess stehen fest. Insgesamt 15 Preisträger in acht Kategorien erhalten die begehrte Auszeichnung für ihre wegweisende Forschung, neuen Produkte, Verfahren oder Technologien. Die prämierten Innovationen zeigen: textile Lösungen sind essenzieller Treiber für Weiterentwicklungen in zahlreichen Branchen wie Luftfahrt, Automobil, Medizin oder Bau.

Gewinner Texprocess Innovation Award

„Weltneuheit für Deko- und Ziernähte“
Der Texprocess Innovation Award in der Kategorie „Innovation zur Qualitätssteigerung“ geht an den Industrienähmaschinenhersteller Dürkopp Adler aus Bielefeld für eine CNC-Nähanlage mit rotierender Näh-Kinematik für mittelschwere Industrie-Nahtanwendungen. Laut dem Unternehmen ist der neue CNC-Nähautomat mit dem Namen „911Revolve“ eine „Weltneuheit für Deko- und Ziernähte“. „Es ist die erste CNC-Anlage ihrer Art, die perfektes Nähen in alle Richtungen ermöglicht“, sagt Sebastian Kinnius, Leiter Produktmanagement und Marketing bei Dürkopp Adler. Autozulieferer, Hersteller hochwertiger Lederwaren oder technischer Textilien sollen damit künftig zum Beispiel Autositze und -interieur, Airbags, medizinische Bandagen, Filter und Handtaschen präziser und hochwertiger nähen können. Der neue Nähautomat ist Kinnius zufolge auch ein Schritt zu mehr Nachhaltigkeit: Je nach Anwendung mache der Einsatz der 911Revolve weitere Maschinen in einer Produktion überflüssig – das verbessere die Ressourceneffizienz und spare Energie. „Wir sind stolz darauf, dass unsere Neuentwicklung mit dem diesjährigen Texprocess Innovation Award ausgezeichnet wird, denn es zeigt einmal mehr, dass sich unsere Investitionen in Forschung und Entwicklung auszahlen“, so Kinnius. Dürkopp Adler plant die offizielle Markteinführung der 911Revolve auf der diesjährigen Texprocess.

Drei Preisträger in der Kategorie „Ökonomische Qualität“:

Innovative Nähmaschine
Einer von drei Texprocess Innovation Awards in der Kategorie „Ökonomische Qualität“ geht an Juki Central Europe für ihre innovative Industrienähmaschine „DDL-10000DX“. Waren Nähprozesse in der Bekleidungsproduktion, insbesondere beim dreidimensionalen Nähen, bisher von den Handhabungsfähigkeiten einzelner Bedienpersonen abhängig, kann laut Juki mit der prämierten Neuentwicklung nunmehr jeder das Nähen beherrschen. Und zwar durch den Einsatz eines speziellen Transportbandes, das das Bedienpersonal bei der Handhabung der Maschine unterstützen soll. Es soll die Zuführung des Stoffes bei allen Arten von Materialen und Mustern so erleichtern, dass das Bedienpersonal selbst dabei nicht mehr Hand anlegen muss. Juki zufolge handelt es sich bei der DDL-10000DX um eine „Weltneuheit in der Nähmaschinenindustrie“.

Automatisiertes Nähen
Während die Textilindustrie bei Design, Druck und Zuschnitt bereits weitgehend digitale und automatisierte Wege geht, erfolgt einer der wichtigsten Fertigungsschritte nach wie vor vollständig manuell oder höchstens halbautomatisch: das Nähen. In der Kategorie „Ökonomische Qualität“ geht ein Texprocess Innovation Award an das dänische Unternehmen Mikkelsen Innovation für „FastSewn“ – eine patentierte Technologie, die digital gesteuert das automatische Nähen und Schneiden von der Rolle ohne Vorschneiden auf einer einzigen Arbeitsfläche ermöglicht. Rahmen und Schablonen müssen damit nicht mehr manuell ein- und ausgeladen werden. Zweidimensionale Textilprodukte, wie Industriefilter oder maßgefertigte Kissen, werden bei FastSewn automatisch zu einem Flachbett-Nähsystem transportiert, das das Verbinden beliebiger – auch komplexer – Konturen ermöglichen soll. "Das System ist außerdem in der Lage, die genähten Muster gleichzeitig mit einem Laser zu schneiden, was den Arbeitsaufwand noch weiter reduziert", so Steve Aranoff, Business Development Director bei Mikkelsen Innovation. Laut Aranoff zielt FastSewn zunächst auf die Fertigung von Airbags, Autositzen und genähten Möbelteilen. Auf der Texprocess will das Unternehmen die preisgekrönte Innovation erstmals in voller Größe präsentieren.

Mehr Nachhaltigkeit in der Textilpflege
Ebenfalls in der Kategorie „Ökonomische Qualität“ erhält VEIT aus dem bayerischen Landsberg am Lech einen Texprocess Innovation Award für einen patentierten Kompaktfinisher mit dem Namen „CF20 DesFin“. Mit ihm sollen sich Gerüche, Schimmel, Verunreinigungen und Krankheitserreger ohne Chemie aus Kleidungsstücken entfernen bzw. unschädlich machen lassen. Entwickelt hat ihn VEIT, Hersteller von Bügeltischen, Fixier- und Laminiermaschinen, gemeinsam mit dem Krefelder Textilforschungsinstitut wfk - Cleaning Technology Institute. Zum Einsatz kommen soll er künftig etwa in der Bekleidungslogistik, bei Onlinehändlern, in Wäschereien und Textilreinigungen. „Bekleidung aus Retouren oder über weite Strecken mit dem Schiff transportierte Ware lässt sich mit dem neuen Kompaktfinisher chemikalienfrei desinfizieren, desodorieren und gleichzeitig aufbügeln“, sagt Christopher Veit, Geschäftsführer des gleichnamigen Unternehmens, das unter anderem Hugo Boss und Zara zu seinen Kunden zählt. Die ausgezeichnete DesFin-Technologie wird laut VEIT auf der diesjährigen Texprocess erstmals einem breiten internationalen Fachpublikum vorgestellt.

Zwei Preisträger in der Kategorie „Digitalisierung + KI“:

Textilien besser recyceln mit KI
Weniger als 1 Prozent der Altkleider werden wieder zu neuer Kleidung verarbeitet.  Erschwert wird das Recycling unter anderem dadurch, dass Kleidungsstücke oft Teile wie Reißverschlüsse, Knöpfe, Etiketten oder Gummibänder enthalten. Sie zu entfernen, erfordert einen mühsamen Sortierprozess, der auch heute noch oft von Hand erfolgt. Um die textile Recyclingquote in Zukunft zu erhöhen, hat das belgische Unternehmen Valvan nun eine Maschine entwickelt, die nicht-textile Teile in Altkleidung automatisch erkennen und daraus entfernen soll. Dafür erhält das Unternehmen einen von zwei Texprocess Innovation Awards in der Kategorie „Digitalisierung + KI“. „Die Auszeichnung ist eine großartige Anerkennung unserer Arbeit im Bereich der textilen Kreislaufwirtschaft“, sagt Jean-François Gryspeert, Sales & Business Developer bei Valvan. Wie die Idee zu Trimclean entstand, ist durchaus kurios: Den Anstoß gab offenbar die Qualitätskontrolle bei der Herstellung belgischer Pommes frites. „Wir fragten uns, ob eine Technologie, die fehlerhafte Pommes aussortiert, nicht auch in der Lage wäre, nicht-textile Teile in Textilien zu erkennen“, sagt Gryspeert. Die verwendete Sortiersoftware profitiert laut Gryspeert auch von jüngsten Fortschritten auf dem Gebiet der Künstlichen Intelligenz (KI): „Wir nutzen KI in Kombination mit einer speziellen Kamera, um Stoffteile besser von nicht-textilen Teilen separieren zu können.“ Das funktioniere so gut, dass Trimclean im Unterschied zu anderen Lösungen sogar Aufnäher, Nähte und Drucke entfernen könne. „Die KI-Technologie, die Trimclean möglich macht, gab es vor ein paar Jahren so noch gar nicht“, sagt Gryspeert.

Neue Vermessungsmethode für besser sitzende BHs
Der zweite Texprocess Innovation Award in der Kategorie „Digitalisierung + KI“ geht an das Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) und die Professur für Entwicklung und Montage von textilen Produkten an der TU Dresden für ein neues Auswerteverfahren für Bodyscans auf Basis von 4D-Scans. Das prämierte Verfahren soll es ermöglichen, weiche Körperpartien wie die weibliche Brust auch in Bewegung zu vermessen und nicht – wie bei vielen 3D-Bodyscannern – nur in ruhender Pose. Laut ITM können damit dynamische 4D-Scans von Personen erstellt werden, die viel genauer sind und die sich zudem digital miteinander vergleichen lassen. Mit solchen 4D-Körperdaten könnten Bekleidungshersteller künftig unter anderem individuellere BHs mit höherem Tragekomfort entwickeln und zudem Zeit und Kosten bei der Produktentwicklung sparen.

ITMF (International Textile Manufacturer Federation) has published its International Textile Industry Statistics (ITIS) on productive capacity and raw materials consumption in the short-staple organized (spinning mill-) sector in virtually all textile-producing countries in the world.

The global number of installed short-staple spindles has grown from 225 million units in 2021 to 227 million units in 2022. The number of installed open-end rotors increased from 8.3 million in 2021 to 9.5 million in 2022. This constitutes the strongest growth ever recorded in this market with investment disproportionally targeting Asia. The number of installed air-jet spindles continued to increase in all regions in 2022.

The substitution between shuttle and shuttle-less looms continued in 2022. The number of installed shuttle-less looms increased from 1.72 million in 2021 to 1.85 in 2022 while installed shuttle looms reached 952 thousand. Total raw material consumption in the short-staple organized sector slightly decreased from 45,6 million tons in 2021 to 44,26 million tons in 2022. Consumption of raw cotton and synthetic short-staple fibers decreased by -2.5% and -0.7%, respectively. Consumption of cellulosic short-staple fibers increased by 2.5%.

Felix Pohlkemper und Tim Röding vom Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen lassen die Carbonfaserproduktion durch Sensortechnologie überwachen und erreichen so mittelfristig eine Verdopplung der Produktionsgeschwindigkeit von derzeit 15 auf 30 m/min und dadurch eine Umsatzsteigerung von bis zum 37,5 Mio. € pro Jahr und Anlage. Diese Entwicklung überzeugte auch die Jury der ITMF und wurde mit dem ITMF StartUp Award 2023 auf der diesjährigen ITMF Annual Conference in Keqiao (China) ausgezeichnet.

Dr. Musa Akdere nahm den Preis stellvertretend für das CarboScreen-Gründerteam entgegen.

Kohlenstofffasern können ihr volles Potenzial nur dann entfalten, wenn sie bei der Herstellung und Weiterverarbeitung nicht beschädigt werden. Zwei Arten von Faserschädigungen treten bei der Faserherstellung verstärkt auf: Oberflächliche oder mechanische Schäden an den Fasern oder Schäden an der chemischen Struktur.

Beide Schäden können durch die derzeitigen Mittel nicht optimal erkannt werden oder fallen erst nach der Produktion auf, um nur zwei Beispiele zu nennen. Dies führt zu höheren Produktionskosten. Eine fehlerhafte Produktion kann im Ernstfall sogar zu Anlagenbränden führen. Deshalb und um eine gute Produktionsqualität zu gewährleisten, wird die Anlage sicherheitshalber mit 15 m/min unter ihrer Produktionskapazität gefahren. Möglich wären jedoch 30 m/min oder mehr. Durch die sensorbasierte Online-Überwachung von CarboScreen kann die Produktionskapazität auf 30 m/min verdoppelt werden. Dies würde zu einer höheren Produktion, dadurch sinkenden Herstellkosten und einem breiteren Einsatz von Carbonfasern in Massenmärkten wie Automotive, Luft- und Raumfahrt und Windenergie führen.

Gemeinsam mit dem deutschen Rundstrickmaschinenbauer Mayer & Cie. entwickelte Groz-Beckert in den vergangenen Jahren die optimierte Relanit-Platine SNK F. Davon unabhängig erfolgte die Entwicklung der neuen Energiesparnadeln LCmax™. Im Mittelpunkt beider Entwicklungen stehen die Themen Effizienz, Energieeinsparung und erhöhte Prozesssicherheit.

Groz-Beckert bietet interessierten Maschinenbauern verschiedene Kooperationsmöglichkeiten an, um gemeinsam Produkte neu zu entwickeln oder bestehende zu verbessern. Das Technologie- und Entwicklungszentrum (TEZ) von Groz-Beckert bietet den entsprechenden Rahmen für die sogenannten Co-Development-Projekte. Auf der ITMA in Mailand im Juni 2023 präsentierte Groz-Beckert unter dem Motto „Innovation through ccoperation“ einige der erfolgreichen Kooperationen. Darunter die zwei Neuentwicklungen, die mit Mayer & Cie. realisiert wurden. Auf der ITMA Asia im November 2023 stellte Groz-Beckert die beiden Neuheiten in Asien erstmalig vor.

Optimierte Relanitplatine SNK F
Ende 2018 trat der Rundstrickmaschinenbauer Mayer & Cie. an Groz-Beckert mit dem Wunsch heran, gemeinsam eine verbesserte und effizientere Platine für ausgewählte Maschinen der Relanit-Familie zu entwickeln, die ruhiger und sicherer im Nadelkanal läuft. Die innovative Platine verfügt über Federungen, deren Kräfte auf die verschiedenen Stärken unterschiedlicher Platinen abgestimmt wurden. Die durchgeführten Feldtests verliefen durchweg erfolgreich und bestätigten die Funktionalität und Vorteile.

Die neuentwickelten Relanit-Platinen SNK F werden durch ihre abgestimmte Federung sicher während des Schlossduchlaufs geführt und arbeiten entsprechend ruhiger. Dies erhöht die Prozesssicherheit und sorgt für eine verbesserte Warenoptik. Zudem konnte der Verschleiß an den Schwenkfüssen der Platinen verringert werden. Das erhöht die Standzeiten und macht den Prozess nachhaltiger und kosteneffizienter.

Höhere Energieeffizienz dank LCmax™  
Bei der zweiten Kooperation mit Mayer & Cie. hatte Groz-Beckert das Ziel, eine kostenreduzierende Energiesparnadel zu realisieren. Nach Entwicklung verschiedener Varianten, fiel die Wahl gemeinsam mit Mayer & Cie. auf eine Strickmaschinennadel mit neuartiger Wellenschaftform (LCmax™). Die ersten Prototypen wurden ausgiebig mit den Labormaschinen im TEZ von Groz-Beckert getestet.

Der wellenförmige Schaft der LCmax™ sorgt für eine geringere Anlagefläche der Strickmaschinennadel im Nadelkanal. Dies führt zu weniger Reibung, was die Maschinentemperatur verringert und Energieeinsparungen von bis zu 20 Prozent im Vergleich zu einer Standardnadel ermöglicht. Das spart Kosten und erlaubt zeitgleich die Ausnutzung maximaler Maschinengeschwindigkeiten.

Die Kooperationen zwischen Mayer & Cie. und Groz-Beckert gingen bei beiden Projekten über die reine Produktentwicklung weit hinaus. Neben Anwendungstechnik und Konstruktion waren auch die Bereiche Vertrieb und Einkauf der Unternehmen in einem engen Austausch.

Mahlo GmbH + Co. KG präsentiert zusammen mit Shanghai Kuantex auf der ITMA Asia (19. und 23. November) ihre Systeme und Lösungen für eine effiziente und qualitativ hochwertige Textilproduktion und -veredlung. Im Fokus steht dabei das neue Richtkonzept, Orthopac RXVMC, des Maschinenbauers.

„Beim neuen Richtkonzept wurde besonderes Augenmerk auf die Richtmechanik und deren Zusammenspiel mit der Analyseelektronik des Tastkopfsystems gelegt“, erklärt Vertriebsleiter Thomas Höpfl. Neu ist auch das Ansteuerungskonzept. Eine Tastkopfgruppe am Einlauf der Richtmaschine erkennt Verzüge, noch bevor Sie die Korrekturwalzen erreichen. So werden die Walzen direkt in Position gebracht und die Ware bereits ab dem ersten Zentimeter korrigiert. Eine Tastkopfgruppe am Auslauf erkennt zusätzlich möglichen Restverzug, der den am zweiten Richtmodul korrigiert wird. Das ermöglicht eine noch präzisere und schnellere Reaktion, wenn es gilt auf schnell wechselnde Verzügen zu reagieren. Seine volle Stärke zeigt das Orthopac RXVMC daher beim Richten von Maschenwaren und verzugsempfindlichen Geweben.

Zur hochwertigen Textilherstellung und Veredlung trägt auch das Famacont PMC zur Regelung von Schussfaden- und Maschenreihendichte bei, das auf der ITMA Asia ebenfalls zu sehen ist. Das Famacont PMC-15 misst mittels Sensor die Faden- bzw Maschendichte und vergleicht sie mit dem in der Rezeptdatenverwaltung hinterlegtem Sollwert. Die erkannte Abweichung der Fadendichte vom Sollwert wird genutzt, um die Voreilung beim Aufnadelprozess am Spannrahmen vollautomatisch zu regeln. Interessierte können sich die Funktionsweise am Mahlo-Stand mit Hilfe eines Demo-Towers und eigener oder zur Verfügung gestellter Stoffproben erklären lassen.

Weiter großes Thema bleibt die Industry 4.0. Denn die besten gemessen Daten nützen nichts, wenn sie nicht verwertet werden können. Mahlo hat seine digitale Umgebung mSmart kontinuierlich weiterentwickelt. „Unsere Systeme generieren Daten, die der Kunde sofort nutzen kann, um Ware on-line zu regeln. Gleichzeitig werden alle Messwerte in unserem Datenmanagementsystem mLog enhanced gesichert und sind jederzeit abrufbar. Mit diesen historischen Daten können Prozesse optimiert und Schwachstellen im Ablauf zu minimiert werden“, erklärt Vertriebsleiter Thomas Höpfl.

Anfang November finden in der ostchinesischen Provinz Zhejiang zwei hochbesetzte Konferenzen der Textilindustrie statt.

Auf der Pressekonferenz in Peking gaben die Organisatoren bekannt, dass die Jahreskonferenz 2023 des Internationalen Verbands der Textilhersteller (ITMF), die sechste Welttextilhandelskonferenz 2023 und eine Reihe von Aktivitäten, beide Konferenzen vom 3. bis 10. November im Keqiao-Distrikt in Shaoxing City in Zhejiang stattfinden werden.
Keqiao ist bekannt als "das größte Textilhandelszentrum der Welt".

Dieses Gebiet auf Kreisebene erstreckt sich über eine Fläche von etwa 1000 Quadratkilometern, sein Wirtschafts- und Handelsnetz verbindet 210 Länder und Regionen miteinander.

Nahezu ein Viertel der weltweiten Textilprodukte werden hier gehandelt, wobei der Jahresumsatz 330 Milliarden Yuan (etwa 45,2 Milliarden US-Dollar) übersteigt.

Nach Angaben des Veranstalters werden während der ITMF-Jahreskonferenz Hunderte von Teilnehmern über die globale Makroökonomie und Chinas Textilindustrie diskutieren und ihre praktischen Erfahrungen in der globalen Textilindustrie austauschen.

Die World Textile Merchandising Conference besteht aus einem Themenforum und 10 Parallelforen.

Zu den Parallelforen gehören eine Konferenz über die "Belt and Road Initiative", ein Rundtischforum berühmter Unternehmen, ein Gipfeltreffen zum digitalen Tintenstrahldruck von Textilien und ein Forum über die grüne Entwicklung der Textilindustrie.

Nachhaltigkeit war das Leitthema der diesjährigen Textilmaschinenbaumesse ITMA. Und so zeigten fast alle Firmen in Mailand neue Technologien für das Textilrecycling. Doch es ist anspruchsvoll, aus Alttextilien hochwertige Garne zu gewinnen und zu ebenso hochwertigen Produkten zu verarbeiten. Noch gibt es nicht für alle Herausforderungen die passenden technologischen Lösungen. Für jedes Material müssen die passenden Prozesse gefunden werden. Dafür haben die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) zusammen mit dem Sächsischen Textilforschungsinstitut (STFI) eine neue Prüfroutine entwickelt.

Am Anfang des Recyclingprozesses steht das mechanische Reißen, bei dem die Alttextilien zerkleinert werden. In den meisten Fällen schädigt die Prozedur die Fasern. Einzelne Fasern geraten zu kurz, was den anschließenden Spinnprozess erschwert. Um die Reißmaschinen optimal einstellen zu können, wurden nach dem Reißen die Fasern klassifiziert. Dazu haben die Forscherinnen und Forscher eine neue Prüfroutine entwickelt, die mit einem speziellen Messgerät durchgeführt wurde. Die Faserlänge ist der wichtigste Parameter für die Weiterverarbeitung der Fasern und für die Qualität des fertigen Garns aus Recyclingfasern. Garnstücke, die sich noch im gerissenen Material befinden, sind immer länger als die Fasern selbst und verfälschen dadurch die Faserlängenmessung. Durch den Prüfaufbau können noch vorhandene Garnstücke nahezu ohne weitere Fasereinkürzung aufgelöst werden. Somit ist eine exakte Messung der Faserlängenverteilung des gerissenen Recyclingmaterials möglich.

Auf der Basis der Prüfergebnisse können die Reißparameter besser auf das Material abgestimmt werden, so dass die Fasern beim Reißprozess weniger eingekürzt werden. Auf diese Weise können qualitativ höherwertige Garne hergestellt werden. Die Kennwerte des optimalen Recyclingmaterials, die anhand eines statistischen Verfahrens ermittelt wurden, dienten auch dazu, für die Ausspinnung das geeignete Recyclingprodukt und für den Spinnprozess die optimalen Einstellungen und Spinnmittel zu finden.

Anschließend wurden die recycelten Materialien zu Ring- und Rotorgarn verarbeitet. In der Praxis ließ sich das Ringgarn am besten mit dem Kompaktspinnverfahren herstellen. Durch dieses Verfahren können die ohnehin schon kurzen Recyclingfasern wesentlich besser eingebunden werden. Dadurch gewinnt das Garn an Festigkeit.

Mit der neuen Prüfroutine und den dadurch optimierten Prozessen war es möglich, Garne ohne Beimischung aus 100 Prozent recycelten Aramidfasern herzustellen, die anschließend zu Gestricken weiterverarbeitet wurden. Da Aramidfasern sehr teuer sind, senkt das Verfahren die Kosten, spart Rohstoffe und trägt zu mehr Nachhaltigkeit bei. Auch Baumwollfasern wurden in Mischung von 80 Prozent Gutfasern und 20 Prozent Rezyklat versponnen. Nach Projektabschluss konnte der Rezyklatanteil bei Baumwolle auf bis zu 70 Prozent erhöht werden.

Die Forschungsarbeit von DITF und STFI zeigt, dass es möglich ist, recyceltes Material zu 100 Prozent wieder zu verarbeiten. Die Garne müssen jedoch produktorientiert eingesetzt werden, das heißt, nicht jedes Garn aus recycelten Fasern passt für jede Anwendung. Denn durch den Reißprozess kommt es unweigerlich zu Qualitätseinbußen der Fasern, zum Beispiel bei der Garnfestigkeit.

Entscheidend für die Qualität des Garns aus recycelten Fasern ist auch die Qualität des Ausgangsmaterials. Besteht das Alttextil aus vielen unterschiedlichen Materialien, müssen diese erst mühsam getrennt werden. „Die Recyclingquote ist ein wichtiges Kaufkriterium, aber man muss die Qualität des Produkts und die Anwendung im Blick behalten“ ist das Fazit von wissenschaftlicher Markus Baumann, Mitarbeiter im Projekt.

Der Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein präsentierte sich im Juni auf der größten internationalen Fachmesse für Textilmaschinen ITMA in Mailand. Knapp 40 Mitarbeitende und Professorinnen und Professoren des Fachbereichs waren als Ansprechpartner für die Industrie vor Ort. Sie präsentierten sich mit Fokus auf nachhaltige und innovative Lösungen und als Netzwerk für zukünftige Fachkräfte.

Darüber hinaus bekamen 100 Studierende die Gelegenheit nach Mailand zu fahren. Unterstützt wurde die Exkursion vom Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA). Auf der Messe konnten die Studierenden in kürzester Zeit einen sehr guten Gesamteindruck der vielfältigen textilen Produktionskette gewinnen und branchenführende Unternehmen kennenlernen.

Der Messestand erzielte mit täglich wechselnden Exponaten - vielfach Abschlussprojekte der Studierenden des Fachbereichs sowie Prototypen aus Forschungsprojekten - und einer digitalen Ankleidekabine des Forschungsprojektes 5GARderobe positive Resonanz und hohe Besucherzahlen. Mit eigens an der Hochschule hergestellten Produkten zeigte der Messestand einen Einblick in die vorhandenen Möglichkeiten des Fachbereichs und stellte dabei innovative Lösungs- und Forschungsansätze für die Industrie vor.

In Zusammenarbeit mit dem Unternehmen manaomea gestaltete die Hochschule ein kreatives Give-Away in Form eines Kugelschreibers aus Textilabfällen und -resten des Fachbereichs, welche den nachhaltigen Ansatz der Hochschule unterstreichen.

Der Fachbereich präsentierte sich neben dem Messestand mit Fachvorträgen als kompetenter Ansprechpartner in der Forschung und Entwicklung. Das Team um Professorin Dr. Monika Eigenstetter war mit einem Vortrag beim ITMA Textile Colourants and Chemicals Forum vertreten. Evelyn Lempa und Aslihan Memisoglu gaben mit Ihrem Vortrag ‚Innovative Finishing Processes and an Effective Chemicals Management for a Safe and Sustainable Textile Industry‘ Einblicke in ein Deutsch-Indonesische Nachhaltigkeitsprojekt. Alexandra Glogowsky präsentierte mit ‚Use of 3D printing technology for the production of thin layers. Digital coating of textiles.’ aktuelle Forschungsentwicklungen im Bereich 3D-Druck auf Textil im ITMA Innovator Xchange Forum.

In einer Pressekonferenz präsentierten Professorin Dr. Maike Rabe (Forschungsinstitut für Textil- und Bekleidung der Hochschule Niederrhein, FTB) und Sina Borczyk (Wirtschaftsförderung Mönchengladbach GmbH) die geplante Textilfabrik 7.0. T7 ist ein Gemeinschaftsprojekt des FTB, des Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen, des Verbandes der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie sowie des Verbandes der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, mit der Textilakademie NRW sowie der WFMG für die Stadt Mönchengladbach. Während der Messe wurde die Hochschule Niederrhein in der Generalversammlung der AUTEX (Association of Universities for Textiles) als ordentliches Mitglied begrüßt.

Im ersten Halbjahr 2023 verzeichnete Rieter eine deutliche Umsatzsteigerung von 22.2% auf 758.2 Mio. CHF, trotz einiger Stornierungen bzw. Verschiebungen von Auslieferungen als Folge des Erdbebens in der Türkei. Zyklische Marktabschwächungen in den einzelnen Marktsegmenten, die sich bereits im zweiten Halbjahr 2022 abzeichneten, führten im Berichtszeitraum zu einem im Vorjahresvergleich tieferen Bestellungseingang von 325.0 Mio. CHF (-62.6%). Damit hat sich die Nachfrage gegenüber dem hohen Wert der Vorjahresperiode wie erwartet deutlich abgeschwächt.

Der Bestellungseingang war in fast allen Regionen von Investitionszurückhaltung bei den Neumaschinen gekennzeichnet. Lediglich in China stiegen die Bestellungseingänge aufgrund von Investitionen der Spinnereien in die Verbesserung ihrer lokalen Wettbewerbsfähigkeit. Zudem haben einige Kunden anstehende Investitionsentscheide zurückgehalten und die Innovationen abgewartet, die auf der ITMA in Mailand im Juni 2023 präsentiert wurden. Gleichzeitig ging die Nachfrage nach Verbrauchs-, Verschleiß- und Ersatzteilen aufgrund der globalen Marktabschwächung zurück.

Das Unternehmen verfügte per 30. Juni 2023 über einen hohen Bestellungsbestand von rund 1 100 Mio. CHF (30. Juni 2022: rund 2 100 Mio. CHF). Dieser reicht somit bis ins Jahr 2024. Wie im Vorjahr lagen die Stornierungen in der Berichtsperiode bei rund 5% des Bestellungsbestandes, ebenfalls beeinflusst durch die Auswirkungen des schweren Erdbebens in der Türkei.

Rieter verbuchte im ersten Halbjahr 2023 auf Stufe EBIT einen Gewinn von 25.2 Mio. CHF gegenüber einem Verlust von -10.2 Mio. CHF im Vorjahreszeitraum. Dieses positive Resultat hängt mit dem gestiegenen Umsatz und dem gleichzeitig höheren Bruttogewinn in Prozent des Umsatzes von 23.9% (1. Halbjahr 2022: 21.0%) zusammen.

Performance-Programm „Next Level“: Stellenabbau und Verbesserung der Kosteneffizienz
Die herausfordernde Marktsituation in den letzten zwei Jahren war durch schwerwiegende Unterbrechungen der globalen Lieferkette mit steigenden Material-, Energie-, Arbeits- und Produktionskosten gekennzeichnet. Die derzeitige weltweite Nachfrage nach Textilprodukten bleibt auf niedrigem Niveau.
Der Konzern plant ein Performance-Programm „Next Level“, mit dem Ziel, die Vertriebskompetenz und Kundennähe zu stärken, die Kosteneffizienz in der Produktion zu verbessern und die Fixkostenstrukturen zu optimieren. Rieter will mit diesen Maßnahmen die Basis schaffen, um agiler auf das zyklische Maschinengeschäft reagieren zu können. Für die in diesem Zusammenhang geplanten Initiativen werden im zweiten Halbjahr 2023 einmalige Restrukturierungskosten von rund 45 bis 50 Mio. CHF erwartet.

Der größte Teil der Programminitiativen soll noch im Jahr 2023 umgesetzt werden, um eine erwartete Wirkung bereits ab 2024 zu erzielen. Rieter strebt mit diesen Maßnahmen eine Senkung der laufenden Kosten von rund 80 Mio. CHF pro Jahr an.

Das Programm sieht unter anderem den Abbau von konzernweit rund 300 Stellen in Overhead-Funktionen vor. Weitere markt- und volumenbedingte Anpassungen in der Größenordnung von 400 bis 600 Stellen können nicht ausgeschlossen werden. Per Ende Juni 2023 beschäftigte Rieter weltweit 5 555 Mitarbeitende.
Die Konsultationsprozesse mit den Arbeitnehmervertretungen sollen zeitnah beginnen.

Ausblick
Für die kommenden Monate geht Rieter angesichts der wirtschaftlichen Rahmen¬bedingungen und der anhaltenden zyklischen Marktschwäche weiter von einer unterdurchschnittlichen Nachfrage nach neuen Anlagen aus. Eine Belebung wird frühestens im vierten Quartal 2023 erwartet. Auch die Nachfrage nach Verbrauchs-, Verschleiß- und Ersatzteilen wird sich nach Einschätzung von Rieter erst später im Jahr 2023 erholen.

Rieter erwartet für das Gesamtjahr 2023 eine EBIT-Marge von rund 5 bis 7% (inklusive positiven Sondereffekten von weniger als 2%) und einen Umsatz auf Vorjahresniveau von rund 1.5 Mrd. CHF.