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Hochschule Mönchengladbach Foto: Thomas Lammertz
V.l.n.r: Hans-Uwe Gansfort (Geschäftsführer C&A FIT GmbH), Felix Holtgrave (140Fahrenheit, Gründer), Prof. Dr. Lutz Vossebein (Dekan Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik), Prof. Dr. Maike Rabe (Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik), Ina Brandes (Kultur- und Wissenschaftsministerin NRW), Dr. Thomas Grünewald (Präsident HSNR), Vanessa Odermatt (MdL NRW), Prof. Dr. Fabienne Köller-Marek (Kanzlerin HSNR) und Jochen Klenner (MdL NRW)
17.08.2023

Ministerin informiert sich über Textilfabrik 7.0 und Cyber Security Campus in Mönchengladbach

Ina Brandes, Kultur- und Wissenschaftsministerin Nordrhein-Westfalens, hat sich am Mittwochnachmittag an der Hochschule Niederrhein (HSNR) über das Strukturwandelprojekt Textilfabrik 7.0 und die Fortschritte beim Cyber Campus NRW informiert. Eingeladen hatten Jochen Klenner und Vanessa Odermatt (beide CDU), Landtagsabgeordnete für Mönchengladbach.

Im ersten Teil des Besuchs stand das Thema Textil und insbesondere der aktuelle Planungsstand für die Textilfabrik 7.0 (T7) auf dem Programm. Die T7 ist ein Projekt im Rahmen des Strukturwandels im Rheinischen Braunkohlerevier und wird gemeinsam vom Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung der Hochschule Niederrhein, des Instituts für Textiltechnik an der RWTH Aachen, des Verbandes der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie sowie des Verbandes der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, mit der Textilakademie NRW sowie der WFMG für die Stadt Mönchengladbach vorangetrieben.

Ina Brandes, Kultur- und Wissenschaftsministerin Nordrhein-Westfalens, hat sich am Mittwochnachmittag an der Hochschule Niederrhein (HSNR) über das Strukturwandelprojekt Textilfabrik 7.0 und die Fortschritte beim Cyber Campus NRW informiert. Eingeladen hatten Jochen Klenner und Vanessa Odermatt (beide CDU), Landtagsabgeordnete für Mönchengladbach.

Im ersten Teil des Besuchs stand das Thema Textil und insbesondere der aktuelle Planungsstand für die Textilfabrik 7.0 (T7) auf dem Programm. Die T7 ist ein Projekt im Rahmen des Strukturwandels im Rheinischen Braunkohlerevier und wird gemeinsam vom Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung der Hochschule Niederrhein, des Instituts für Textiltechnik an der RWTH Aachen, des Verbandes der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie sowie des Verbandes der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, mit der Textilakademie NRW sowie der WFMG für die Stadt Mönchengladbach vorangetrieben.

In der T7 soll sowohl die Digitalisierung mit den Themen Künstliche Intelligenz, Robotisierung oder Cyber-Security als auch die Ökologisierung der Produktion hin zur Emissionsfreiheit adressiert werden. Das Großprojekt soll damit eine wettbewerbsfähige Industrieproduktion der Zukunft am Beispiel der Textil- und Modewirtschaft entwickeln. Übergeordnete Ziele sind die Schaffung neuer Arbeitsplätze über alle Qualifizierungsebenen auf einer nachhaltigen Basis und die Weiterentwicklung von Technik und Konzepten – Nachhaltige Produktionsmethoden und Ressourceneinsatz, Kreislaufwirtschaft oder konsequente Digitalisierung in Richtung KI – für die Textilbranche.

Einen ersten Eindruck, wie nachhaltig die Textilproduktion der Zukunft aussehen kann, erhielt die Ministerin beim Besuch des innovativen Start-ups 140Fahrenheit. Das Unternehmen revolutioniert die konventionelle Art der Denim-Veredelung dank modernster Laser-, Wasch- und Wasserrecycling-Technologie am Standort Mönchengladbach. Mit C&A, einer der weltweit größten Denim Brands, ist es 140Fahrenheit gelungen, von Beginn an eine langfristige Kooperation einzugehen und dieses Projekt gemeinsam erfolgreich und nachhaltig weiterzuentwickeln. Das Unternehmen des Gründers Felix Holtgrave übernimmt die "Veredelung" des Produkts.

Die Jeans werden in großen Maschinen gewaschen, getrocknet und dann unter den Strahl eines Lasers gelegt, der ohne Wasser oder Chemikalien die Waschung vornimmt, so dass sie einen mehr oder weniger gealterten oder Vintage-Effekt erhalten. Der Strom, der in der Anlage verwendet wird, stammt zu 70 % aus Windenergie und zu 30 % aus Photovoltaik. Das Wasser, das zum Teil im Kreislauf wiederverwendet wird, wird durch die von den riesigen Wäschetrocknern erzeugte Wärme erhitzt. Pro Jeans werden derzeit etwa zehn Liter Wasser benötigt (mit dem Ziel, dies in Zukunft auf fünf Liter zu reduzieren), verglichen mit fast 69 bis 90 Litern in der herkömmlichen Produktion.

Nur wenige Meter weiter residiert der Cyber Campus NRW (CCNRW), ein vom Ministerium für Kultur und Wissenschaft des Landes Nordrhein-Westfalen finanziertes Gemeinschaftsprojekt der Hochschule Niederrhein und der Hochschule Bonn Rhein-Sieg. Mehr als sechs Millionen Euro hatte das Ministerium für Kultur und Wissenschaft für die Pilotphase bis Ende 2023 zur Verfügung gestellt.

Ministerin Ina Brandes: „Künstliche Intelligenz und Cybersicherheit sind die großen Zukunftsthemen, die das Leben aller Menschen betreffen. Mit der Textilfabrik 7.0 und dem Cyber Security Campus bildet die Hochschule Niederrhein Studentinnen und Studenten in diesen so wichtigen Feldern nah an den Bedürfnissen des Arbeitsmarktes aus und macht junge Menschen zu Fachkräften, die wir so dringend brauchen. Damit leistet die Hochschule einen wichtigen Beitrag für den Wirtschaftsstandort und den Wohlstand in unserem Land.“

Quelle:

Hochschule Niederrhein

Texaid
02.03.2023

Projekt "Transform Textile Waste into Feedstock"

Textilabfälle sind in Europa ein Problem. Von den 7-7,5 Millionen Tonnen Textilien, die jedes Jahr entsorgt werden, werden 30-35 % getrennt gesammelt und davon 15-20 % von mittleren und größeren Sortieranlagen in der EU sortiert.

In der Sortierung werden rund 60 % der Textilien als noch tragbar klassifiziert und über Second-Hand-Märkte dem Endverbraucher verfügbar gemacht. Früher oder später ist jedoch jedes Kleidungsstück abgetragen und nicht mehr in der originären Form im Kreislauf zu halten. Um die wertvollen Ressourcen zu erhalten, die aufgewendet wurden, um die Fasern zu gewinnen, wird das Faser-zu-Faser-Recycling immer wichtiger.

Das hochwertige Textilrecycling steckt noch in den Kinderschuhen, es gibt jedoch viele erfolgsversprechende Projekte, die darauf hoffen lassen, dass die verschiedenen Faser-Recycling-Technologien zukünftig in großem Ausmaß eingesetzt werden können. Wenn dies gelingt, könnte die Textilrecyclingindustrie im Jahr 2030 eine Recyclingquote von 18 bis 26 % des gesammelten Textilabfalls erreichen. Dies könnte bis 2030 einen wirtschaftlichen, sozialen und ökologischen Wert von 3,5 bis 4,5 Milliarden Euro schaffen.

Textilabfälle sind in Europa ein Problem. Von den 7-7,5 Millionen Tonnen Textilien, die jedes Jahr entsorgt werden, werden 30-35 % getrennt gesammelt und davon 15-20 % von mittleren und größeren Sortieranlagen in der EU sortiert.

In der Sortierung werden rund 60 % der Textilien als noch tragbar klassifiziert und über Second-Hand-Märkte dem Endverbraucher verfügbar gemacht. Früher oder später ist jedoch jedes Kleidungsstück abgetragen und nicht mehr in der originären Form im Kreislauf zu halten. Um die wertvollen Ressourcen zu erhalten, die aufgewendet wurden, um die Fasern zu gewinnen, wird das Faser-zu-Faser-Recycling immer wichtiger.

Das hochwertige Textilrecycling steckt noch in den Kinderschuhen, es gibt jedoch viele erfolgsversprechende Projekte, die darauf hoffen lassen, dass die verschiedenen Faser-Recycling-Technologien zukünftig in großem Ausmaß eingesetzt werden können. Wenn dies gelingt, könnte die Textilrecyclingindustrie im Jahr 2030 eine Recyclingquote von 18 bis 26 % des gesammelten Textilabfalls erreichen. Dies könnte bis 2030 einen wirtschaftlichen, sozialen und ökologischen Wert von 3,5 bis 4,5 Milliarden Euro schaffen.

Um eine echte Kreislaufwirtschaft für Textilien in Europa zu ermöglichen, muss massiv in Sortier- und Recyclinganlagen investiert werden. Nur durch die Ausweitung um 150 bis 250 neue und ortsnahe Sortier- und Recyclinganlagen wird es möglich sein, ausreichend Ausgangsmaterial für das Recycling zu generieren, wie in der McKinsey-Studie "Turning waste into value" festgestellt wurde.

Auch bei der Sortierung für Second-Hand-Textilien und Textilien für das Recycling gibt es eine Technologie- und Kapazitätslücke. Um diese zu schließen und um sicherzustellen, dass künftig hochwertige Rohstoffe aus nicht tragbaren Textilabfällen in großem Umfang verfügbar gemacht werden können, wurde das Projekt "Transform Textile Waste into Feedstock" gestartet. Geleitet wird das im Rahmen der ReHubs-Initiative aufgesetzte Projekt von TEXAID, gemeinsam mit namhaften Stakeholdern der textilen Wertschöpfungskette.

Ziel des Projekts ist die Planung einer Sortieranlage, die die Anforderungen an den künftigen Bedarf des Faser-zu-Faser-Recyclings erfüllt und zukünftig nachhaltigere Textilien durch die Verwendung recycelter Fasern ermöglicht. Um ein hochwertiges Textilrecycling zu ermöglichen, hat sich TEXAID bereit erklärt, weitere Sortieranlagen in Europa zu errichten und zu betreiben, die erste mit einer Kapazität von bis zu 50.000 Tonnen bis Ende 2024.

Unternehmen wie Concordia, CuRe Technology, Decathlon, Inditex, Indorama Ventures, L'Atelier des Matières, Lenzing, Marchi & Fildi, PurFi, Södra, Worn Again und andere nehmen an dem Projekt teil, um gemeinsam Technologien und die Wirtschaftlichkeit für die skalierte Sortierung für Wiederverwendung und Recycling zu bewerten. Die ITA Academy GmbH (in Zusammenarbeit mit der RWTH Aachen) wurde zusammen mit CETIA mit der Bewertung der Technologien beauftragt. Das Ergebnis wird ein innovatives Sortiersystem 4.0 sein, das auf funktionsübergreifenden Technologien aufbaut, in deren Mittelpunkt Digitalisierung und Automatisierung stehen.

Quelle:

Texaid

02.07.2019

Covestro: Anziehen mit CO2

  • Covestro und RWTH Aachen University entwickeln Industrie-Prozess
  • Einsparung von Erdöl und Beitrag zur Kreislaufwirtschaft
  • Weiterer Meilenstein in der Nutzung von CO2 als alternativem Rohstoff

 Anziehen mit CO2: In zwei Forschungsprojekten ist es gelungen, elastische Textilfasern auf CO2-Basis herzustellen und so Erdöl als Rohstoff teilweise zu ersetzen. Covestro und seine Partner, vor allem das Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen University sowie verschiedene Textilhersteller, entwickeln die Produktion in den Industriemaßstab und wollen die neuartigen Fasern zur Marktreife bringen. Sie können beispielsweise für Strümpfe und medizinische Textilien eingesetzt werden und so herkömmliche Elastikfasern auf Erdölbasis ablösen.

Die elastischen Fasern werden mit einer chemischen Komponente hergestellt, die zu einem Teil aus CO2 statt aus Erdöl besteht. Dieses Vorprodukt namens cardyon® wird bereits für Weichschaum in Matratzen und Unterbelägen für Sportböden genutzt. Nun wird der Bereich Textilindustrie erschlossen.

  • Covestro und RWTH Aachen University entwickeln Industrie-Prozess
  • Einsparung von Erdöl und Beitrag zur Kreislaufwirtschaft
  • Weiterer Meilenstein in der Nutzung von CO2 als alternativem Rohstoff

 Anziehen mit CO2: In zwei Forschungsprojekten ist es gelungen, elastische Textilfasern auf CO2-Basis herzustellen und so Erdöl als Rohstoff teilweise zu ersetzen. Covestro und seine Partner, vor allem das Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen University sowie verschiedene Textilhersteller, entwickeln die Produktion in den Industriemaßstab und wollen die neuartigen Fasern zur Marktreife bringen. Sie können beispielsweise für Strümpfe und medizinische Textilien eingesetzt werden und so herkömmliche Elastikfasern auf Erdölbasis ablösen.

Die elastischen Fasern werden mit einer chemischen Komponente hergestellt, die zu einem Teil aus CO2 statt aus Erdöl besteht. Dieses Vorprodukt namens cardyon® wird bereits für Weichschaum in Matratzen und Unterbelägen für Sportböden genutzt. Nun wird der Bereich Textilindustrie erschlossen.

Weitere Informationen:
RWTH Aachen, ITA, Textiltechnik
Quelle:

Covestro AG

RWTH Aachen Institut für Textiltechnik of RWTH Aachen University
RWTH Aachen
02.06.2017

Erneut VDMA-Auszeichnungen für Absolventen des ITA der RWTH Aachen University

Karsten Neuwerk und Lukas Völkel vom Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University wurden während der Techtextil 2017 für ihre herausragenden studentischen Abschlussarbeiten prämiert. Die Kreativpreise erhielten die beiden Absolventen für die Entwicklung lichtleitender Fasern auf Basis nachwachsender Polymerwerkstoffe (Karsten Neuwerk) und die Entwicklung textiler Ladungsspeichersysteme durch graphenmodifizierte Polyamid-Fasern (Lukas Völkel). Die Preise sind mit einem einjährigen Förderstipendium über 250 Euro pro Monat dotiert. Peter D. Dornier, der Stiftungspräsident der Walter-Reiners-Stiftung des VDMA Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbauer und Vorsitzende der Geschäftsführung der Lindauer DORNIER, überreichte die Auszeichnungen auf dem Stand des VDMA anlässlich der Messe Techtextil in Frankfurt am Main.

Karsten Neuwerk und Lukas Völkel vom Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University wurden während der Techtextil 2017 für ihre herausragenden studentischen Abschlussarbeiten prämiert. Die Kreativpreise erhielten die beiden Absolventen für die Entwicklung lichtleitender Fasern auf Basis nachwachsender Polymerwerkstoffe (Karsten Neuwerk) und die Entwicklung textiler Ladungsspeichersysteme durch graphenmodifizierte Polyamid-Fasern (Lukas Völkel). Die Preise sind mit einem einjährigen Förderstipendium über 250 Euro pro Monat dotiert. Peter D. Dornier, der Stiftungspräsident der Walter-Reiners-Stiftung des VDMA Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbauer und Vorsitzende der Geschäftsführung der Lindauer DORNIER, überreichte die Auszeichnungen auf dem Stand des VDMA anlässlich der Messe Techtextil in Frankfurt am Main.


Polymer-lichtleitende Fasern - eine echte Alternative
Doktorand Pavan Kumar Manvi betreut Karsten Neuwerk am ITA und erläutert: „Polymer-lichtleitende Fasern sind eine echte Alternative zu Glasfasern, weil sie ein geringes Gewicht haben und sehr flexibel sind. Dazu sind sie kostengünstig herzustellen und einfach und nahezu universell einsetzbar bei kurzen Lichtleitungsstrecken. Wir konnten erstmalig elastische Polymer-lichtleitende Fasern aus Kohlendioxid-basiertem Polymer entwickeln und eröffnen damit vielseitige neue Anwendungsfelder, die bisher mit den weit weniger elastischen Glasfasern nicht gefüllt werden konnten. Die neuen Anwendungsfelder liegen z. B. in der Automobilindustrie, beispielsweise in der Umrandung des Armaturenbretts oder anderen wesentlichen Teilen innerhalb des Autos mit Polymer-lichtleitenden Fasern. So kann man wichtige Bereiche im Auto aus Sicherheitsaspekten hervorheben und stilistisch neue Gestaltungselemente schaffen. Sollektoren, die Tageslicht in Räume ohne Fenster transportieren, sind ein weiteres Anwendungsbeispiel. Da die Polymer-lichtleitenden Fasern elastisch sind, ist es möglich, alle Arten von Räumen mit Tageslicht auszustatten. Eine weitere Anwendung der Polymer-lichtleitenden Fasern findet sich bei leuchtenden Textilien, z. B. für spezielle Effekte bei festlicher Kleidung. Ein wesentlicher Vorteil ist, dass wir zur Verbesserung der Umweltbilanz beitragen, weil bei der Polymer-Herstellung das Treibhausgas Kohlendioxid chemisch in das Polymer eingebaut und somit verbraucht wird.“

Weitere Informationen:
RWTH Aachen, ITA, Textiltechnik
Quelle:

 Institut für Textiltechnik of RWTH Aachen University