Aus der Branche

Am 3. Oktober öffnete das Texoversum in Reutlingen seine Tore für den Nachwuchs. Mehr als 60 junge Besucher*innen begaben sich mit ihren Familien im Rahmen der „Türen auf mit der Maus“-Veranstaltung auf eine spannende Reise durch das Texoversum, um den wertvollen Schatz Textil zu entdecken.

Unter dem Motto „Wertvolle Schätze“ hatten kleine und große Maus-Fans die Möglichkeit, hautnah entlang der textilen Kette zu erleben, wie vielfältig Textilien eingesetzt werden können und wie sie hergestellt werden. Vom T-Shirt und Kissen bis hin zu Autos und im Weltraum – Textilien sind überall um uns herum zu finden. Schon vor dem Betreten des Gebäudes konnten die Kinder die textile Fassade des Texoversums bestaunen, welche aus Carbon- und Glasfasern hergestellt wurde. Die Ausbilder der TEXOVERSUM Experts & Training Hub gGmbH führten gemeinsam mit ehrenamtlichen Helferinnen die Gäste in kleinen Gruppen zu verschiedenen Stationen innerhalb des Gebäudes. Zusammen mit der Maus und ihren Freunden konnten so die zahlreichen Prozesse der Textilherstellung genau unter die Lupe genommen werden.

Der Rundgang startete mit dem Thema Rohstoffe. An der ersten Station konnten die Teilnehmer*innen verschiedene Fasermaterialien anhand ihrer Haptik kennenlernen und unterscheiden. In der Weberei- und Strickerei-Station erlangten sie Einblicke in den Herstellungsprozess textiler Flächenerzeugnisse und konnten sich vor Ort an Handwebmaschinen und Handflachstrickmaschinen ausprobieren. Auch die Herstellung von Nassvliesstoffen sorgte für Spaß und Einsicht, indem die Teilnehmer gemeinsam mit Experten eine Faser-Wassersuspension erstellten und die Fasern vom Prozesswasser trennten. Die Druckerei-Station setzte einen glanzvollen Schlusspunkt für den Türöffnertag, bei dem die Teilnehmer die Möglichkeit hatten, individuelle Stofftaschen mit Motiven aus der Sendung mit der Maus selbst zu gestalten und zu bedrucken.

• Fertigung von One Piece Masks aus Präzisionsgewebe in Jacquard-Webtechnik

Angestoßen durch den Webmaschinenhersteller Lindauer DORNIER, starten die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) ein Projekt zur Entwicklung wiederverwendbarer, medizinischer Gesichtsmasken auf Basis hochpräziser Luftdüsen-Webtechnik. Das Vorhaben schafft die Voraussetzungen, um zusammen mit namhaften Industriepartnern aus der Region und dem Hohenstein Institut für Textilinnovation gGmbH innerhalb von 4-6 Monaten die Entwicklung, Prüfung, Zulassung, Anlaufproduktion und den Reinigungsservice für wiederverwendbare medizinische Gesichtsmasken aufzubauen. Das Projekt wurde zusammen mit zwei weiteren herausragenden Corona-Projekten aus 120 landesweit eingereichten Anträgen ausgewählt und wird mit 195 000 Euro durch das Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Wohnungsbau unterstützt.

Das nun bewilligte Projekt unter Leitung von Dr. Hans Jürgen Bauder, Bereichsleiter Webtechnologien an den DITF, adressiert diese Anforderungen mit einem völlig neuen Fertigungsansatz: Während die gängigen Schutzmasken aus Vliesstoff hergestellt und nach einmaligem Gebrauch weggeworfen werden, setzen die Denkendorfer Forscher auf „konfektionsfreie“ One Piece Masks aus leistungsfähigem Präzisionsgewebe in Jacquard-Webtechnik und schaffen ergänzend die Voraussetzung zur Mehrfachverwendung, um Abfall zu sparen und Lieferengpässe zu vermeiden. Es wird ein innovatives Herstellungskonzept für flexibel anpassbare Masken mit deutlich verbessertem Tragekomfort und damit auch höherer Schutzfunktion realisiert. Die Herstellkosten liegen nach erster Kalkulation bei 6-8 Cent/Maske und bieten damit eine realistische Grundlage für die Massenproduktion.

Für das ambitionierte Vorhaben nutzen die DITF modernste Technik verbundener Textilmaschinenbauer und Textilhersteller: Lindauer Dornier stellt die benötigten Luftdüsenwebmaschinen zur Verfügung, die Stäubli AG ist Projektpartner für die Jacquardwebtechnik. Für die aufwendige Herstellung des Kettbaums und das Einziehen der Kettfäden hat Global Safety Textiles Unterstützung zugesagt. Die Firma TWD-Fibres liefert für die Prototypen und die Anlaufproduktion antimikrobielle Filamentgarne und Texturgarne. Parallel werden aus den DITF Technika voraussichtlich auch sogenannte Splittfasern, die eine erhöhte Abscheideleistung begünstigen und fast so fein sind wie die Fasern für Masken aus Meltblow-Vliesstoff, eingesetzt.

Die medizinischen Gesichtsmasken müssen nicht steril, aber zwingend keimarm (desinfiziert) sein. Projektpartner ist deshalb auch das Reinigungsunternehmen Textilpflege Mayer, das sich dieser Aufgabe annimmt und für die Bewertung der Masken mit dem Ortenau Klinikum in Offenburg zusammenarbeitet. Die Prüfung der Masken nach den Vorgaben der EN 14683 führt das Hohenstein Institut für Textilinnovation gGmbH durch.

Der Fokus im Projekt liegt im technischen Design der gewebten Gesichtsmaske, das den 15 Textilunternehmen in Europa, die insgesamt mehr als 200 Jaquard-Webmaschinen betreiben, für die Herstellung zur Verfügung gestellt werden soll. Die Fertigungseinstellungen der an den DITF entwickelten Masken können sofort auf bestehende Produktions-anlagen übertragen werden. Damit wären die 15 Webereien kurzfristig in der Lage, zusammen über 2 Millionen Masken pro Tag herzustellen – ein nennenswerter Beitrag für die weitere Stabilisierung der Versorgungslage mit Schutzmasken.

Weitere Informationen finden Sie im Anhang

Bereits 2016 wurde die neue Produktionshalle der Getzner Textil Weberei GmbH in Gera feierlich eröffnet. Der Textilhersteller hat damals fast 50 Mio. Euro in das Gewerbegebiet Zoche, direkt am Flugplatz Gera-Leumnitz, investiert. Heute finden sich dort ein großzügiges neues Produktions- und Verwaltungsgebäude für rund 230 Mitarbeiter sowie die modernste Jacquard-Weberei Europas. Auf 240 Webmaschinen entstehen jährlich rund 11,5 Mio. Laufmeter Afrika Bekleidungsdamast.

Die Getzner Textil Weberei GmbH ist Teil der Getzner Textil Gruppe mit Hauptsitz im österreichischen Bludenz. Sie hat sich als Anbieter hochwertiger Bekleidungsdamaste in Westafrika einen Namen gemacht und dort eine Marktführerrolle eingenommen. Seit 2017 werden in Gera jährlich 11,5 Mio. Laufmeter Afrika Bekleidungsdamast produziert, was einem Drittel der gesamten Baumwollproduktion der Getzner Textil Gruppe entspricht und den Standort in Thüringen weiter stärkt.

Neuausrichtung und Investitionen
Nach dem Erwerb der Maschinen und Anlagen der insolventen Weberei Gera GmbH & Co KG im Jahr 1997 hatte der österreichische Familienbetrieb, der dieses Jahr sein 200-jähriges Bestehen zelebrierte, am Standort in der Langen Straße – auf modernstem Niveau – Stoffe produziert. Kontinuierlich wurde das denkmalgeschützte Gebäude in Gera-Zwötzen ausgebaut, der Platz reichte jedoch schon bald nicht mehr aus. Im Jahr 2014 wurde die Erweiterungsinvestition beschlossen. Knapp 50 Mio. Euro steckte der renommierte Textilhersteller in das neue Gebäude und den Maschinenpark im Gewerbegebiet Gera-Zoche.
Der Freistaat Thüringen unterstützte den Werksneubau mit 12 Mio. Euro aus dem Fördermitteltopf zur Verbesserung der regionalen Wirtschaftsstruktur.

Mehr Raum für mehr Mitarbeiter
Zum neuen Areal, direkt am Flugplatz Gera-Leumnitz, gehört neben der Weberei auch ein Vorwerk und die nötige Infrastruktur, wie Warenschautische, Druckluftstationen, Klimaanlagen und Werkstätten. 240 hochmoderne Jacquard-Webmaschinen sind hier im Einsatz. Die Zahl der Mitarbeiter hat sich von einst 70 auf aktuell 236 erhöht, aber der Bedarf an Fachkräften ist noch immer nicht gedeckt. „Wir sind immer auf der Suche nach versierten Textilfachkräften mit dem Spezialgebiet Weberei“, bestätigte Ralf Lechner, Geschäftsführer der Getzner Textil Weberei GmbH.