Aus der Branche

• Auswirkungen des Ukraine Kriegs auf den Geschäftsverlauf des 1. Quartals gering
• Umsatzanstieg um 12,2 % auf 270,9 Mio. € basiert auf Zuwächsen in allen vier Geschäftsbereichen
• Bereinigtes EBITDA verbessert sich um 11,5 % auf 36,8 Mio. €

Die SGL Carbon hat im 1. Quartal 2022 einen Konzernumsatz in Höhe von 270,9 Mio. € erzielt (Q1 2021: 241,5 Mio. €). Dies entspricht einer Steigerung von 29,4 Mio. € oder 12,2 % im Vergleich zum Vorjahreszeitraum. Zum erfreulichen Umsatzanstieg haben alle vier Geschäftsbereiche beigetragen. Parallel dazu verbesserte sich das bereinigte EBITDA im Berichtszeitraum um 11,5 % auf 36,8 Mio. €.

Umsatzentwicklung
In den ersten drei Monaten des Geschäftsjahres 2022 wurde der Umsatzanstieg von 29,4 Mio. € von allen vier operativen Geschäftsbereichen getragen: Graphite Solutions (+11,3 Mio. €), Carbon Fibers (+6,6 Mio. €), Composite Solutions (+7,2 Mio. €) und Process Technology (+6,0 Mio. €).
Insbesondere die Umsätze mit Kunden aus der Automobil- und Halbleiterindustrie sowie eine deutliche Erholung im Segment der industriellen Anwendungen waren maßgeblich für den Anstieg der Umsatzerlöse. Erfreulich entwickelten sich zudem die Umsätze des Geschäftsbereichs Process Technology mit Kunden aus der chemischen Industrie. Die Auswirkungen des seit Ende Februar 2022 herrschenden Kriegs in der Ukraine haben die Umsatzentwicklung der SGL Carbon im 1. Quartal kaum beeinflusst.

Ergebnisentwicklung
Trotz des im Verlauf des 1. Quartals 2022 zunehmend schwierigeren Marktumfelds, verbunden mit temporären Liefer- und Produktionsengpässen bei Kunden, zeitweise unterbrochener Transportwege sowie deutlich gestiegener Energiepreise konnte SGL Carbon die EBITDA-Marge mit 13,6 % nahezu konstant zum Vorjahr halten.
Das bereinigte EBITDA erhöhte sich im Berichtszeitraum um 11,5 % auf 36,8 Mio. €. Eine höhere Kapazitätsauslastung in den Geschäftsbereichen sowie Produktmixeffekte trugen ebenso zur Ergebnisverbesserung bei, wie die erzielten Kosteneinsparungen aus der Transformation. Im Gegenzug wirkten sich ab Ende Februar 2022 gestiegene Rohstoff-, Energie- und Logistikkosten negativ auf die Ergebnislage aus. Besonders betroffen von den Energiepreissteigerungen ist der Geschäftsbereich Carbon Fibers. Eine einmalige Aufwendung in Höhe von 9,2 Mio. € im Zusammenhang mit Energietransaktionen belastete diesen Bereich im 1. Quartal 2022.
Zur Sicherstellung der Produktions- und Lieferfähigkeit sind rund 85 % des Energiebedarfs der gesamten SGL Carbon für 2022 preislich abgesichert. Nicht im bereinigten EBITDA bzw. EBIT enthalten sind in Summe positive Einmaleffekte und Sondereinflüsse von insgesamt 8,5 Mio. €, unter anderem aus der Beendigung eines Erbbaurechts an einem nicht mehr genutzten Betriebsgelände. Unter Berücksichtigung der dargestellten Einmaleffekte und Sondereinflüsse sowie der Abschreibungen in Höhe von 14,1 Mio. € erhöhte sich das berichtete EBIT um 83,5 % auf 31,2 Mio. € (Q1 2021: 17,0 Mio. €). Entsprechend entwickelte sich das Periodenergebnis, welches sich im Quartalsvergleich von 6,1 Mio. € auf 21,4 Mio. € mehr als verdreifachte.

Ausblick
Die Umsatz- und Ertragskennzahlen des 1. Quartals 2022 bestätigen die stabile Nachfrage aus den verschiedenen Marktsegmenten. Preisanstiege und Volatilitäten bei der Verfügbarkeit von Rohstoffen, Transportleistungen und Energie konnten durch die Einsparungen aus dem Transformationsprogramm sowie Preisinitiativen bei Kunden größtenteils ausgeglichen werden.
Für das Jahr 2022 werden weiterhin volatile Rohstoff- und Energiepreise erwartet, die zum Zeitpunkt der Planungserstellung in die Prognose für das Jahr 2022 eingeflossen sind. Es bestehen jedoch Unsicherheiten, in welchem Ausmaß und in welcher Dauer das Unternehmen und dessen Kunden von den Auswirkungen des Kriegs in der Ukraine oder temporärer Lieferkettenunterbrechungen aufgrund der Lockdowns in China betroffen sein werden. Daher sind in dem Ausblick für das Geschäftsjahr 2022 derzeit noch nicht einschätzbare Liefer- und/oder Produktionsunterbrechungen bei Kunden sowie die Auswirkungen eines möglichen Energieembargos nicht enthalten.  

Die vorgelegte Prognose impliziert ebenfalls, dass die Faktorkostensteigerungen zumindest teilweise durch Preisinitiativen weitergegeben werden können. Die Umsatz- und Ergebnisauswirkungen aus dem Auslaufen eines Liefervertrags mit einem großen Automobilhersteller Ende Juni 2022 wurden ebenfalls in die Prognose einbezogen.

• Führender Hersteller von Polyamid-Lösungen verkündet Meilenstein in der Caprolactam-Produktion
• Seit 1942 5 Mio. Tonnen Caprolactam weltweit ausgeliefert
• Vollständige Integration am Standort Leuna sichert die Versorgung mit chemischen Zwischenprodukten, Caprolactam und Polyamid 6

DOMO Chemicals, ein führender Hersteller von Polyamid-Lösungen, verkündet zu Wochenbeginn die erfolgreiche Lieferung von 5 Millionen Tonnen Caprolactam am Standort Leuna. Seit 1942 produziert der Standort in den Anlagen hochwertiges Caprolactam. Diese Menge entspricht ca. 225.000 Lkw-Ladungen. Seit 1994 produziert das deutsche Tochterunternehmen DOMO Caproleuna GmbH am Standort im Herzen Europas Caprolactam und Polyamid. In diesem Zeitraum wurden die Produktionskapazitäten schrittweise auf aktuell 176.000 Jahrestonnen erweitert.

Die Caprolactamherstellung hat am Standort Leuna eine 80-jährige Tradition. Bereits 1942 ging in Leuna die weltweit erste großtechnische Anlage zur Produktion von Caprolactam in Betrieb. Seitdem die DOMO Gruppe im Jahr 1994 die Caprolactamanlagen übernommen hat, wurde die Technologie und das Verfahren kontinuierlich weiterentwickelt. In den letzten 20 Jahren konnte DOMO Caproleuna die spezifischen Energieverbräuche im Mitteldruckdampf um 30 % sowie im Niederdruckdampf um 40 % absenken und so den Herstellungsprozesses stetig weiter optimieren. Nachhaltigkeit stellt eine wichtige strategische Säulen des Konzerns dar. DOMO Beyond ist unser Fahrplan für innovative Projekte, mit denen wir unsere Nachhaltigkeitsziele in den Bereichen Planet Care, verantwortungsvoller Arbeitgeber und Partner of Choice erreichen wollen. Deshalb hat sich DOMO dazu verpflichtet, bis 2030 einen Nullanstieg der CO2-Emissionen gegenüber 2019, eine Reduzierung der Kohlenstoffanteile im Energiemix von DOMO um 15 % sowie eine Reduzierung der Industrieabfälle um 7 % anzustreben.

„Über die letzten 3 Jahrzehnte haben wir den Caprolactam-Anlagenkomplex stets weiter ausgebaut und die Produktionsmengen umfangreich gesteigert. Der heutige Fokus liegt klar bei der Effizienzsteigerung und Energieeinsparung“, so Dr. Thomas Jende, Produktionsleiter für Caprolactam.

Das wichtigste Vorprodukt für Polyamid 6
Caprolactam wird vor allem zur Herstellung von Polyamid 6 benötigt und in der eigenen, am Standort integrierten Polymerisation unter dem Markennamen DOMAMID® und TECHNYL® weiterverarbeitet. DOMAMID® kommt als Basispolymer vorrangig für Engineering Plastics-, Textil- und für Folienanwendungen zum Einsatz. „Der Erfolg ist eine Teamleistung: Das Produktionsjubiläum ist nur möglich, da auch in den vor- und nachgelagerten Verfahrensstufen der Wertschöpfungskette zum Caprolactam die entsprechenden Produktionsmengen erreicht wurden,“ sagt Luc de Raedt, Site Director Leuna. Insgesamt beschäftigt DOMO am Standort Leuna rund 620 Mitarbeiter.

Die im Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) organisierten Hersteller von Hilfsmitteln zur aufsaugenden Inkontinenzversorgung weisen auf den zunehmenden Spagat zwischen sinkenden Erstattungspauschalen und steigenden Produktionspreisen hin. „Durch die Entwicklungen der Rohstoff-, Transport- und Energiepreise steigt der Preisdruck auf die Hersteller enorm. Auf der anderen Seite sinken die Pauschalen in den Hilfsmittel-Verträgen mit den Krankenkassen weiter. Diese Schere muss endlich wieder geschlossen werden, um die Versorgung der Patient:innen mit diesen Hilfsmitteln sicherzustellen“, so BVMed-Expertin Juliane Pohl, Leiterin des Referats Ambulante Versorgung.

Die Expert:innen des BVMed-Fachbereichs Inkontinenzversorgung betonen, dass verschiedene globale Entwicklungen zu starken Veränderungen an den Rohstoffmärkten sowie im Transportwesen führen, die sich ebenfalls auf die Produktion von Hilfsmitteln zur aufsaugenden Inkontinenzversorgung auswirken. Es sei dabei nicht davon auszugehen, dass sich diese Entwicklungen auf ein Vor-COVID-Niveau regulierten. Im Gegenteil: der Ukraine-Krieg sorge für eine Verschlechterung der Gesamtsituation im Energie-, Rohstoff- und Transportbereich.

Zum Hintergrund erläutert der BVMed, dass zur Produktion aufsaugender Inkontinenzprodukte als Rohstoffe hauptsächlich Zellstoff (Fluff), Superabsorbent Polymere (Superabsorber), Polyethylene (Folien) und Polyproylene (Vliesstoffe) verwendet werden. Bei Zellstoffen gab es nach dem Risi-Index im dritten Quartal 2021 eine Kostensteigerung von 40 Prozent gegenüber dem Vorjahreszeitraum. Bei Polyproylenen (PP Europe Index) lag die Kostensteigerung bei 60 Prozent, bei Superabsorbern bei 67 Prozent und bei Polyethylenen (LDPE EU Index) sogar bei 80 Prozent. Ursächlich hierfür sind vor allem nicht behebbare Kapazitätsprobleme. Es bestehen kaum Möglichkeiten zusätzlicher Kapazitäten für diese Rohstoffe, was zu einer unmittelbaren Verknappung und zu weiteren Preissteigerungen führt.

Die Energiepreise verzeichneten im Januar 2022 eine Steigerung von durchschnittlich 67 Prozent gegenüber dem Vorjahresniveau. Besonders prägnant ist dabei die Veränderungsrate von Erdgas: Hier ist gegenüber dem gleichen Vorjahresmonat eine Kostensteigerung von 119 Prozent zu verzeichnen. Eine maßgebliche Entspannung der Energiekosten ist laut Einschätzung von Expert:innen nicht absehbar.

Die Veränderungen im Rohstoffmarkt beeinträchtigen ebenfalls die Produktion von Primär- und Sekundärverpackungen. So sind enorme Preisanstiege zum Vorjahreszeitraum bei Sekundärrohstoffen aus Papier und Pappe (plus 73 Prozent) sowie bei Verpackungsmitteln aus Holz (plus 66 Prozent) zu verzeichnen. Wellpapier und Wellpappe erfuhren gegenüber dem Vorjahresniveau eine Preissteigerung von 42 Prozent, so die BVMed-Expert:innen.

Bedrohlich bleiben auch die Entwicklungen im Transportwesen. Weltweit besteht ein immenser Mangel an Containertransporten. Die hierdurch erhöhte Nachfrage führt zu steigenden Preisen bei den Container- und Frachtkosten. Die durch die globale Nachfrage forcierte enorme Verzögerung von Lieferungen wirkt sich ebenfalls auf das Preisgefüge aus. Auch die Überlastung zentraler Häfen in China, Nordeuropa, Singapur, Sydney und an der US-Westküste führt zu Verzögerungen und Preissteigerungen. Nach dem FBX-Index sind die weltweiten Frachtkosten im Vergleichszeitraum 2020/2021 insgesamt um 400 Prozent gestiegen. Preiserhöhungen im Transport ergeben sich außerdem aus den Entwicklungen im Bereich Energie, insbesondere Erdgas, sowie Fachpersonal.

• Stephan Sielaff löst interimistischen CEO Cord Prinzhorn ab
• CFO Thomas Obendrauf verlängert Vertrag nicht
• Aufsichtsratsvorsitzender Peter Edelmann steht mit Abschluss der Hauptversammlung als Aufsichtsratschef nicht mehr zur Verfügung
• Cord Prinzhorn kehrt in Aufsichtsrat zurück und übernimmt Aufsichtsratsvorsitz

Der Aufsichtsrat der Lenzing AG hat Stephan Sielaff, den bisherigen CTO/COO der Lenzing AG, zum 01.04.2022 zum neuen Vorstandsvorsitzenden bestellt. Er folgt auf Cord Prinzhorn, der im vierten Quartal 2021 den Vorstandsvorsitz interimistisch übernommen hatte. Cord Prinzhorn kehrt in den Aufsichtsrat der Lenzing AG zurück. Der Vorstand wird somit wieder von fünf auf vier Personen reduziert.

Stephan Sielaff ist diplomierter Chemieingenieur und war von 1993 bis 2014 in diversen Management-Positionen der Unternehmen Unilever und Symrise tätig. Zwischen 2014 und 2020 war er beim Schweizer Spezialchemie-Unternehmen Archroma – einem Zulieferer der Textil- und Papierindustrie – als Mitglied des Vorstandes (COO) für die strategische Weiterentwicklung des Unternehmens verantwortlich. Mit 01.03.2020 wurde er als Technikvorstand und COO der Lenzing AG bestellt.

CFO Thomas Obendrauf hat den Aufsichtsrat darüber in Kenntnis gesetzt, für eine weitere Verlängerung seines im Juni 2022 auslaufenden Vertrages nicht mehr zur Verfügung zu stehen. Der Aufsichtsrat der Lenzing AG arbeitet bereits an einer zeitnahen Nachbesetzung. Obendrauf wird dem Unternehmen bis zum Eintritt eines Nachfolgers beratend zur Seite stehen.

Peter Edelmann scheidet auf eigenen Wunsch mit 26.04.2022 aus dem Aufsichtsrat aus. Cord Prinzhorn kehrt – nach seiner interimistischen Tätigkeit als CEO – in den Aufsichtsrat zurück und übernimmt den Vorsitz.

Es begann damit, dass Magdalena Keller den alten Pelzmantel ihrer Großmutter geerbt hat, aber nichts damit anzufangen wusste. Aus diesem Problem entstand dann ihre Masterarbeit „Ein Pelzmantel und seine Folgen“, für die die Masterabsolventin am Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein mit dem Bundespreis für Ecodesign „eco“ in der Kategorie Nachwuchs ausgezeichnet wurde.

„Da war also dieser Pelzmantel von meiner Oma, den ich aus ethischen Gründen nicht tragen wollte, aber ihn auch aus ökologischen und emotionalen Gründen nicht wegwerfen wollte“, sagt Magdalena Keller. Daraus entstand die Idee für ihre Masterarbeit, für die sie die Verwertung von Pelzmänteln und Fellabfällen aus invasiver Jagd untersuchte.

Im ersten Arbeitsschritt rasierte sie Haare von der Lederbasis des Pelzmantels und entwickelte daraus ein Garn. Mit diesem Garn hat sie textile Flächen gestrickt und gewebt, die die Basis für den Großteil der Kleidungsstücke ihrer Kollektion bildeten. Auch aus der Lederbasis sind einige Stücke entstanden, um möglichst wenig Abfälle in der Produktion zu haben.

Für ihre Kollektion erhielt sie die höchste staatliche Auszeichnung im Bereich ökologisches Design in Deutschland. „Es ist eine große Ehre für mich, diesen Preis gewonnen zu haben. Außerdem war es sehr spannend für mich, die vielen anderen Designer:innen und ihre Arbeiten kennenzulernen und mich mit ihnen über Zukunftsvisionen auszutauschen“, freut sich die Masterabsolventin, die von Prof. Dr. Thomas Weide bei ihrer Arbeit betreut wurde.

Auch die Jury des Preises war begeistert von ihrer Arbeit. Das Jurymitglied Prof. Friederike von Wedel-Parlow war voller Lob: „Eine herausragend gestaltete Kollektion, der man den Ursprung des Materials nicht mehr ansieht. Die alten Pelze und Jagdfelle werden zu neuen Garnen, aus denen dann ästhetisch gestaltete Mäntel, Sakkos und Anzüge werden.“

Der Bundespreis für ecodesign wird jährlich vergeben. Die Preisträger:innen erhalten jeweils eine personalisierte Urkunde, eine Trophäe sowie einen Geldpreis in Höhe von 1000 Euro. Interessierte können sich noch bis zum 18. April um den Preis bewerben.

„Seed to shirt. From us to you. Nothing to hide.“: das klassische T-Shirt wird unter fairen Bedingungen gefertigt und ist zu 100 Prozent rückverfolgbar.

Das neue On-T entstand in Zusammenarbeit von On, dem Performance Laufschuh- und Bekleidungshersteller aus der Schweiz, mit dem Schweizer Garn- und Bekleidungsproduzenten Remei. On und Remei verfolgen die gleichen Ziele: hochqualitative, langlebige Produkte mit dem kleinstmöglichen negativen Impact auf die Umwelt zu erschaffen. On setzt auf Kreislauffähigkeit, ethische und natürliche Materialien und nachhaltige Beziehungen zu Partner*innen in den Produktionsstätten.  
 
Gemeinsam haben sie das On-T entwickelt: es kombiniert weiche Atmungsaktivität von Bio-Baumwolle mit Schweizer Technik und passt sich allen Gegebenheiten an. Es absorbiert auf natürliche Weise Feuchtigkeit, so hinterlässt es beim Schwitzen kein unangenehmes Gefühl. Eine Naht gibt dem Shirt einen einfachen, aber modernen Twist.

Die Reise des On-T beginnt in Tansania. Hier bauen geschulte Bäuerinnen und Bauern zertifizierte Biobaumwolle an aus gentechnikfreiem Anbau. Remei gibt den Landbaubetrieben eine Abnahmegarantie für die Biobaumwolle und kann so langfristige Partnerschaften und die Verfügbarkeit ermöglichen. Die Baumwolle wird bereits beim Einkauf vergütet, hinzu kommt eine Prämie, die über dem Marktpreis liegt. Was für Remei die wesentliche Grundlage fairen Handelns ist, gibt Sicherheit und Kontinuität bei den schwächsten Marktteilnehmer*innen, den Landwirt*innen sowie deren Familien. Diese Verantwortungsübernahme ermöglicht die Rückverfolgbarkeit der Endprodukte bis zum Ursprung.  
 
Nach Tansania geht es für das On-T weiter nach Indien, wo die Baumwolle gesponnen wird. In Litauen wird der Stoff hergestellt und schließlich auch das finale Produkt gefertigt. Wer den Weg des On-T selbst verfolgen möchte, muss nur das Label im Shirt scannen. Mit dem Tool my-trace by Remei ist die gesamte Lieferkette nachverfolgbar – von der Baumwollsaat bis hin zum fertigen Textil. 

Über 200 Vertreter*innen aus der Faserverbundbranche, dem Bauwesen und der Wissenschaft nahmen im Januar 2022 am Abschlussforum des BMBF-Innovationsforums „FiberBuild – Faserverbundindustrie erschließt Bauwesen“ teil, um das Potenzial von faserverstärkten Werkstoffen für Bauanwendungen zu diskutieren, neue Geschäftsfelder zu analysieren und sich branchenübergreifend zu vernetzen. Zu dem zweitägigen Online-Event hatte der Projektinitiator, das Fachnetzwerk CU Bau des Composites United e V., eingeladen.
 
Über 200 Interessenten waren der Einladung gefolgt und erhielten Einblicke in die Welt der Faserverbundwerkstoffe. Neben einer Studie zum Marktpotenzial dieser Materialien im Bauwesen sowie dem Konzept einer Ideen-TransferPlattform stellten Referenten aus dem gesamten DACH-Raum ihre bisherigen Erfahrungen mit Produkten aus faserverstärkten Werkstoffen für bspw. Brückenbauten und -sanierungen, Türme und Masten, Leichtbaudächer oder -fassaden vor.

Diese Werkstoffe zeichnen sich insbesondere durch überzeugende strukturelle Eigenschaften bei vergleichsweise niedrigem Materialeinsatz aus und bieten somit ökologische Vorteile. Durch die höhere Lebensdauer, reduzierte Wartungsaufwände, einfache Handhabung und geringere Transportlasten bieten sie gleichzeitig auch ökonomische Vorzüge. Sie erlauben ebenfalls eine besondere Designfreiheit und die Integration von erweiterten Funktionalitäten, wie etwa die Schadensüberwachung durch integrierte Sensoren.

Am zweiten Veranstaltungstag lag der Fokus auf der Bauindustrie, die sich aktuell mit der Forderung nach klimaschonenden und nachhaltigen Werkstoffen und Technologien konfrontiert sieht. Benötigt werden material- und energieeffiziente Lösungen zur Reduktion von CO2-Emissionen. Faserverbundverstärkte Baustoffe können hier Lösungen aufzeigen.

Außerdem setzen die stagnierende Produktivität sowie der andauernde Fachkräftemangel bei steigenden Personalkosten die Baubranche zusätzlich unter Druck. Hier bieten sich Ansatzpunkte über digitales, vollautomatisiertes Bauen sowie Produktionssysteme mit mehr Standardisierung bzw. einer Vorfertigung in der Fabrik. Leichtbauweisen mit Faserverbunden verfügen über einen hohen Vorfertigungsgrad, durch additive Fertigungsverfahren (z. B. 3D-Druck) können Planungsdaten zeit- und kosteneffizient direkt vor Ort in die Ausführung übertragen werden.

Die größte Hürde für den flächendeckenden Einsatz von faserverstärkten Bauprodukten ist aber das Baurecht. Im Gegensatz zu bekannten, herkömmlichen Baumaterialien fehlen für faserverstärkte Werkstoffe grundlegende Normenwerke und bauaufsichtliche Regelungen. Daraus entsteht für jedes Projekt die Notwendigkeit einer Zustimmung im Einzelfall, einer gutachterlichen Stellungnahme sowie von experimentellen Untersuchungen. Dies ist mit zusätzlichen Kosten und Zeitaufwand verbunden, was einen Einsatz von neuen Werkstoffen natürlich erschwert. Die Schwierigkeiten bei der Zusammenfassung in einer Norm entstehen auch durch die Werkstoffvielfalt und die unterschiedlichen Herstellungsprozesse. So sind verschiedene, kombinierbare Harz- und Fasersysteme am Markt, unterschiedliche Fertigungstechnologien sind ausschlaggebend für Toleranzen im Material. Die ersten normativen Grundlagen entstehen aktuell auf Bemühungen des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton (DAfStb).  

„Wir haben an beiden Eventtagen gesehen, wie die Zukunft der Baubranche aussehen kann“, resümierte Roy Thyroff, Geschäftsführer des CU Bau. „Für den Einsatz von nichtmetallischen Bewehrungen sind umfassende Kenntnisse zu Material- und Tragverhalten notwendige Voraussetzung. In anderen Industrien, wie der Luftfahrt oder dem Automobilbau, werden Faserverbund-Bauteile schon in Serie gefertigt, da Forschung und Testing dort schon viel weiter vorangeschritten sind. Das Fachnetzwerk CU Bau ist die richtige Plattform um diese Lücke auch für den Bausektor zu schließen. Wir werden branchenübergreifend und werkstoffneutral Wissenschaft und Praxis miteinander verbinden.“  
 
Weitere Informationen zum Projekt online: https://composites-united.com/projects/fiberbuild/

Die AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe hat 2021 erneut Innovationspreise an Unternehmen, Institute und deren Partner vergeben. Jeweils drei Composites-Innovationen aus den drei Kategorien „Produkte und Anwendungen“, „Prozesse und Verfahren“ sowie „Forschung und Wissenschaft“ wurden während des neuen Events JEC Forum DACH am 23. November 2021 ausgezeichnet, das in seiner ersten Ausgabe in Frankfurt stattfand.

„Auch in diesem Jahr waren wieder viele sehr interessante und vielversprechende Produkte und Verfahren dabei. Der Innovationspreis zeigt, wie leistungsfähig, wirtschaftlich und nachhaltig sich Faserverstärkte Kunststoffe und mit ihnen die Firmen und Institute präsentieren,“ erklärte AVK-Geschäftsfüher Dr. Elmar Witten. Die hochkarätig besetzte Fachjury ehrte in diesem Jahr u.a. folgende Innovationen:

Kategorie Forschung und Wissenschaft
Den 1. Platz in der Kategorie „Forschung und Wissenschaft“ erhielt das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) mit der Bondline Control Technologie (BCT). Das innovative Verfahren dient der Qualitätskontrolle und -sicherung von Klebverbindungen. Kernelement ist ein poröses Gewebe, das mittels Epoxidklebstoff oder Matrixharz auf eine Fügefläche appliziert wird. Das Abschälen des Gewebes erzeugt eine chemisch reaktive und hinterschnittige Oberfläche und kann gleichzeitig als Adhäsionstest zum Untergrund dienen Die BCT bietet verschiedene Anwendungsmöglichkeiten. Zum Beispiel können Abreißgewebe durch das BCT-Gewebe ersetzt werden, um Verbundbauteile mit optimierter Fügefläche herzustellen. Der kostengünstige Schältest kann in der Couponprüfung und zur Prozesskontrolle genutzt werden. Außerdem kann die kombinierte Haftprüfung und Oberflächenvorbehandlung zur Qualitätssicherung geklebter Reparaturen an Faserverbundstrukturen eingesetzt werden.

Den 2. Platz erhielt das Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University und seinen Partnern AEROVIDE GmbH, Altropol Kunststoff GmbH, Basamentwerke Böcke GmbH, TechnoCarbon Technologies GbR mit „StoneBlade - Leichtbau mit Granit für die Windindustrie“. Die Innovation ermöglicht die Reduzierung von nicht-recyclefähigem Material im Rotorblattbau. Gleichzeitig wird das Gewicht reduziert und die mechanischen Eigenschaften zur Standsicherheit von Windkraftanlagen erhöht. Hierzu wird glasfaserverstärkter Kunststoff in den Blattkomponenten durch Hartgestein als naturbasiertes, kostengünstiges und verwertbares Leichtbaumaterial ersetzt. Die auf wenige Millimeter Dicke geschliffenen Gesteinsplatten werden in ein Faserverbund-Laminat mit Carbonfasern eingebracht und so für wechselnde Lastfälle stabilisiert. Das vorgespannte Material ist im Verbund druckstabil und kann ohne einen Verlust von Steifigkeit Zugkräfte im Dauerwechsellastfall aufnehmen.

Platz 3 ging an die Technische Universität Dresden – Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) mit dem Partner Mercedes Benz AG mit der interdisziplinären Entwicklung eines hochintegrierten induktiven Lademoduls für Elektrofahrzeuge. Das ultra-dünne Lademodul sollte dabei den Raum im Fahrzeugunterboden optimal ausnutzen ohne die Bodenfreiheit zu verringern. Dafür wurde ein interdisziplinärer Entwicklungsprozess angewendet und eine übergreifende elektrische, mechanische und prozesstechnische Charakterisierung von Hochfrequenzlitzen, ferromagnetischer Folie und Metalldrahtgeweben durchgeführt und ein Simulationsmodelll erstellt. Das Ergebnis ist ein Demonstrator für ein Ladesystem mit  einer Aufbauhöhe von 15 mm und einem Gesamtgewicht von 8 kg. Es erreicht eine Übertragungseffizienz von bis zu 92 Prozent bei 7,2 kW Nennleistung und aktiver Luftkühlung. Der Hardware-Demonstrator wurde in einem 3-stufigen Prozess unter Nutzung des RTM- und VARI-Verfahrens hergestellt.

Übersicht aller Preisträger in den drei Kategorien:
Kategorie „Innovative Produkte und Anwendungen“
1. Platz: „Verkehrsschilder von Nabasco (N-BMC)“ – Nabasco Products BV und Lorenz Kunststofftechnik GmbH, Partner: Pol Heteren BV und NPSP BV
2. Platz: „Neuentwickeltes ultratoughes Vinylesterharz für den Großschiffbau“ Evonik Operations GmbH
3. Platz: „Lufteinlassgehäuse in Multi-Material-Design für Gasturbinen“ – MAN Energy Solutions SE, Leichtbau-Zentrum Sachsen GmbH und Leichtbau-Systemtechnologien KORROPOL GmbH
Kategorie „Innovative Prozesse und Verfahren“
1. Platz: „In-Mould Wrapping“ werkzeugfallende, folierte Faserverbundbauteile für Exterieur-Anwendungen– BMW Group, Partner: Renolit SE
2. Platz: „Adaptive automatisierte Reparatur von Composite-Strukturkomponenten in der Luftfahrt“ – Lufthansa Technik AG, Partner: iSAM AG
3. Platz: „Automatisierte Oberflächenvorbehandlung mittels VUV-Excimer Lampen – CTC GmbH
Kategorie „Forschung und Wissenschaft“
1. Platz: „Bondline Control Technologie (BCT)“ – Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)
2. Platz: „StoneBlade - Leichtbau mit Granit für die Windindustrie“ – Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen University, Partner: AEROVIDE GmbH, Altropol Kunststoff GmbH, Basamentwerke Böcke GmbH, TechnoCarbon Technologies GbR
3. Platz: „Interdisziplinäre Entwicklung eines hochintegrierten induktiven Lademoduls für Elektrofahrzeuge“ – Technische Universität Dresden – Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK), Partner: Mercedes Benz AG

Die Ausschreibung für den nächsten Innovationspreis startet Ende Januar 2022.

Die Kelheim Fibres GmbH gibt bekannt, dass mit Wirkung zum 01. Oktober 2021 bzw. soweit es die Verträge und Vereinbarungen zulassen, die Preise für ihr Viskosefasersortiment um 0,20 €/kg erhöht werden. Darüber hinaus werden Frachtkostenanpassungen auf individueller Kundenbasis vorgenommen. In Fällen, in denen Energiekostenanpassungen nicht in den Verträgen und Vereinbarungen enthalten sind, wird ein vorübergehender Energiezuschlag erhoben.

"Die Maßnahmen, die wir ergreifen, sind absolut notwendig, um sicherzustellen, dass Kelheim Fibres weiterhin in der Lage ist, Fasern in der Qualität und mit dem Service zu liefern, den unsere Kunden erwarten", sagt Matthew North, Commercial Director von Kelheim Fibres.

Das Jahr 2021 hat für die Gesellschaft und für die Industrie außergewöhnliche Herausforderungen mit sich gebracht. Neben der Covid-19-Pandemie treiben eine sich erholende Nachfrage, Störungen in den globalen Frachtsystemen und dramatisch gestiegene Energiekosten die Kosten von Rohstoffen erheblich in die Höhe und beeinflussen die Lieferketten negativ. Die Preise für Energie und Fracht liegen aktuell weit außerhalb ihrer historischen Bandbreiten.

Es sei der Kelheim Fibres GmbH gelungen, die Auswirkungen der Pandemie auf die Faserproduktion zu begrenzen. Aber als Unternehmen mit eigener Kraft-Wärme-Kopplungsanlage und einem hohen Exportanteil in Staaten außerhalb Europas hätten sich diese Kostenfaktoren im zweiten und dritten Quartal 2021 stark negativ auf die Margen ausgewirkt. Da die Energiekosten auf einem beispiellos hohen Niveau verharrten und im vierten Quartal möglicherweise weiter ansteigen werden, keine Entlastung bei den hohen Frachtkosten absehbar sei und auch die Rohstoffkosten auf hohem Niveau blieben, müsse das Unternehmen Maßnahmen ergreifen, um eine weitere Margenerosion zu verhindern.

Für weitere Informationen würden sich die Business Manager von Kelheim Fibres im Laufe des Septembers mit den einzelnen Kunden in Verbindung setzen.

Borealis gibt die Ernennung von Thomas Reutter (43) zum Vice President Product Asset Management and Supply Chain mit Wirkung vom 1. August 2021 bekannt.
Er hat einen Master-Abschluss in Betriebswirtschaftslehre von der Martin-Luther-Universität Halle, Deutschland, mit einer Spezialisierung in Controlling und Supply Chain.

Thomas Reutter kommt von Dow zu Borealis und bringt umfangreiche Erfahrungen in den Bereichen Product Asset Management und Supply Chain mit. Seit seinem Einstieg bei Dow im Jahr 2008 war er in verschiedenen Positionen mit zunehmender Verantwortung im Produktmanagement, Supply Chain Management und Vertrieb in den Niederlanden, Mexiko und der Schweiz tätig. Zuletzt war er Senior Product Director für lineares Polyethylen mit niedriger Dichte (LLDPE) in der Schweiz.