Aus der Branche

• Errichtung einer neuen Luftreinigungs- und Schwefelwiederaufbereitungsanlage
• Weitere Verbesserung der Abluftwerte des Standortes Lenzing
• Wichtiger Schritt für die CO2-Ziele der Lenzing Gruppe

Lenzing – Die Lenzing Gruppe ist weltweit führend in der klimaschonendenden und nachhaltigen Herstellung holzbasierter Textilfasern. Im August dieses Jahres hat Lenzing seine Klimaziele bekanntgegeben: Bis 2030 werden spezifische CO2-Emissionen pro Tonne produziertem Zellstoff und Fasern um 50 Prozent gesenkt. Bis 2050 wird die Lenzing Gruppe netto kein CO2 mehr emittieren.

Als wichtiger Meilenstein am Weg zur Klimaneutralität hat Lenzings Vorstand nun beschlossen, EUR 40 Mio. in die Ausweitung der Produktion des Rohstoffs Schwefelsäure am Standort Lenzing zu investieren. Mit einer neuen Luftreinigungs- und Schwefelwiederaufbereitungsanlage wird in Zukunft nicht nur die Eigenversorgung für den Rohstoff optimiert und die Prozesssicherheit erhöht, es wird auch in einer klaren Vorwärtsstrategie der Schutz der Umwelt verbessert.

Bessere Abluftwerte

Die neue Anlage stellt einen wichtigen Beitrag zur Umsetzung der Nachhaltigkeitsstrategie der Lenzing Gruppe dar und trägt zu einer noch besseren Umweltverträglichkeit der Gesamtproduktion am Standort bei. Durch den Einsatz modernster Technologien werden die Abluftwerte des Werks weiter verbessert. Außerdem hilft die neue Anlage durch die Produktion von Dampf, der zu Verstromung genutzt wird, dabei, den Einsatz von fossilen Brennstoffen weiter zu reduzieren und unterstützt gleichzeitig die energetische Autarkie des Werks in Lenzing.

Verbesserte CO2-Bilanz

Pro Jahr werden so zusätzlich ca. 15.000 Tonnen CO2 weniger emittiert. Dies ist ein wichtiger Schritt, um das ambitionierte Vorhaben der nächsten Jahre weiter voranzubringen und die Führungsrolle Lenzings als Treiber einer ökologisch nachhaltigen Industrie zu stärken: „Mit dieser Investition macht Lenzing den nächsten Schritt in der Umsetzung seiner Klimaziele und erzielt gleichzeitig eine deutliche höhere Unabhängigkeit in einem seiner Schlüsselrohstoffe“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing AG.

• Trimetric Filtermedien: Top in Temperaturbeständigkeit, Rückhalterate und Robustheit

Das innovative, hochporöse Filtermedium aus Sinterwerkstoffen, Trimetric, verbindet in einem Medium alles, was effiziente Heißgasfiltration erfordert: Hohe Rückhalteraten, thermische Beständigkeit bis 600 °C, mechanische Robustheit gegen Schwingungen sowie Regenerierbarkeit im laufenden Betrieb. Mit dieser neuen Produktfamilie macht die international führende technische Weberei GKD – Gebr. Kufferath AG (GKD) jetzt erstmals die in der IMVT-Studie nachgewiesene Effizienz von Kombinationen aus Optimierten Tressen und Metallfaservlies in der Praxis verfügbar. Anwendungsspezifisch auslegbar, können die eigenstabilen Filterelemente in allen kostengünstigen Bauformen von Standard-Staubfiltern eingesetzt werden – mit geringen Anpassungen bei der Fixierung auch in Schlauchfilteranlagen.

Ob zur Herstellung von Farbpigmenten und Katalysatoren, zur Rückgewinnung von Wertstoffen oder bei der Verbrennung von Holzschnitzeln, industriellen und kommunalen Abfällen: Die Filtration und Aufbereitung heißer Gasströme hat eine Schlüsselfunktion, um steigenden Anforderungen an Umweltschutz und Wirtschaftlichkeit gerecht zu werden. Von entscheidender Bedeutung für CO2-Footprint und Gesamtwirkungsgrad der Anlagen ist die Rückgewinnung der thermischen Energie nach dem Filtrationsprozess. Betriebstemperaturen über 260 °C vermeiden nicht nur ein energieintensives Wiederaufheizen des Abgases, sondern tragen auch zum Schutz nachgelagerter Aggregate wie Wärmetauscher, Katalysatoren oder Gaswäscher bei. Dort kann bei niedrigen Prozesstemperaturen die Ablagerung von Teer einen nur schwer zu entfernenden Belag verursachen, der zeit- und kostenaufwendige Reinigungsarbeiten erfordert. Höhere Betriebstemperaturen stellen jedoch entsprechend hohe Anforderungen an die eingesetzten Filtermedien, um sehr gute Rückhalteraten auch von Feinstpartikeln unter 0,1 μm Größe aus dem Gasstrom zu gewährleisten. Das derzeit am häufigsten eingesetzte Temperaturspektrum zur Partikelabscheidung aus heißen Gasströmen liegt im Bereich von 300 bis 500 °C. Mit zunehmender Temperatur steigt bei dieser kuchenbildenden Staubfiltration jedoch auch der Druckverlust. Eine regelmäßige Abreinigung der Filtermedien durch Druckimpulse ist deshalb für den Leistungserhalt des Filters unverzichtbar.

Der Einsatz von Filtermedien aus PTFE oder anderen synthetischen Fasern ist auf Temperaturen von maximal 260 °C begrenzt. Zudem können sie durch glimmende Partikel beschädigt werden oder sogar in Brand geraten und damit die Sicherheit der gesamten Anlage gefährden. Bei höheren Temperaturen sind deshalb Keramikfilter Stand der Technik. Sie sind jedoch in ihrer Länge begrenzt, da sie durch den zur Regenerierung eingesetzten Druckpuls ins Schwingen geraten – mit daraus resultierender Bruchgefahr. Filtermedien aus metallischen Werkstoffen sind bis 600 °C temperaturbeständig, nicht brennbar und widerstehen auftretenden Schwingungen mit mechanischer Robustheit. Bisher erreichten sie jedoch nicht den Rückhaltegrad von PTFE-Medien.

Echter Alleskönner

Mit dem hochporösen Trimetric Filtermedium bietet GKD jetzt ein Filtermedium, das alle positiven Eigenschaften bisher bewährter Filtertypen in einem Medium vereint. Das vierlagige, eigenstabile Produkt kombiniert drei verschiedene Filtermedien – darunter Metallvlies – zu hochleistungsfähigen Filtern für die Heißgasfiltration. Als gesintertes Filtermedienlaminat basiert Trimetric auf den bei GKD langjährig bewährten Prozessen zur Herstellung des Gewebelaminats Gekuplate und den Ergebnissen der IMVT-Studie. Sie wies nach, dass die Kombination aus Metallfaservlies auf der Abström- und Optimierter Tresse auf der Anströmseite in Abreinigung und Filtrationseffizienz unübertroffen ist. Die hohe Schmutzaufnahmekapazität dieser Kombination gewährleistet einen langsamen Druckverlustanstieg bei hohem Abscheidegrad. Temperaturbeständig bis 600 °C ist das Laminat aus Edelstahl-Medien auch dort einsetzbar, wo polymere Filtermedien nicht mehr funktionieren. Der Werkstoff gewährleistet gute Schweißbarkeit und somit auch die notwendige Abdichtung zwischen Roh- und Reingasseite.

Dank seiner Stützstrukturen benötigt das selbsttragende Filterelement keinen Stützkorb. Zur Abreinigung wird der Filterkuchen durch lokale Differenzdruckumkehr von dem starren Filtermedium abgelöst. Die aus der sehr guten Regenerierbarkeit der Trimetric Filterkerzen resultierenden langen Standzeiten sind die Basis für einen ebenso dauerhaften wie zuverlässigen Betrieb. Anders als Keramikkerzen erlauben Filterkerzen aus Trimetric zudem die Reinigung außerhalb des Filtergehäuses per Hochdruckreiniger und somit eine mehrfache Wiederverwendung. Diese mechanische Stabilität macht sie Keramikkerzen generell deutlich überlegen: Auch schwingender Belastung durch impulsartigen Druckanstieg bei der Abreinigung oder zu fest angezogener Schraubverbindungen halten Trimetric-Kerzen ohne Bruchgefahr stand.

Universell einsetzbar

Die Kerzenlänge ist mit diesem neuen Filtermedium grundsätzlich nicht limitiert: Aus bis zu 900 Millimetern langen Segmenten werden die benötigten Formate anwendungsspezifisch ohne Werkzeuge oder kostspielige Formen montiert. Dadurch sind auch Reparatur oder Austausch defekter Einzelsegmente jederzeit möglich. Mit individuell wählbaren Außendurchmessern von 60 bis 600 Millimetern haben Trimetric-Filtermedien standardmäßig einen zylindrischen Zuschnitt. Grundsätzlich ist jedoch auch ein quadratischer Zuschnitt oder jede andere Geometrie denkbar. Diese Modularität ermöglicht den Einsatz von Trimetric Filtermedien in allen kostengünstigen Bauformen der Standard-Staubfilter. Dort gewährleistet sie eine optimale Schmutzaufnahme bei den üblichen Anströmgeschwindigkeiten von 0,7 bis 1 Meter pro Minute. Ohne Umbau können die innovativen Trimetric-Filtermedien von GKD in vorhandene Kerzenfilteranlagen eingesetzt werden. Auch existierende Schlauchfilteranlagen oder Anlagen auf Basis von Filterplatten lassen sich mit nur leichter Modifikation der Befestigungselemente im Filtergehäuse umrüsten.

Anhand von Serienaufbauten auf VDI-Prüfständen wurden die Abreinigungseigenschaften und Filtrationseffizienz von Trimetric Filtermedien getestet: Verglichen mit reinen Metallfaservlies- oder Pulverkerzen sehr gute Regenerierbarkeit, zudem bruchresistent und im Rückhaltegrad gleichwertig zu PTFE-Medien – jedoch für Temperaturen bis 600 °C – tragen Trimetric Filtermedien signifikant zur Steigerung der Prozesseffizienz, Reduktion der CO2-Emissionen und Wirtschaftlichkeit bei.

wear2wear ist eine innovative Industriepartnerschaft für hochwertige und gleichzeitig nachhaltige Bekleidung. Kompetente Partner in Europa haben sich zusammengeschlossen und decken den gesamten Recycling-Kreislauf ab. Auf modernsten Produktionsanlagen werden zukünftig aus Textilfasern von gebrauchten Bekleidungsteilen wieder neue Funktionstextilien hergestellt. Schoeller Textil AG liefert dazu ein ganzheitliches Textilportfolio für den Workwear-Bereich. Die recycelbaren Funktionsgewebe aus dem wear2wear-Konzept gehören bei Schoeller Textil zur Gewebegruppe Inspire. Dabei handelt es sich um hochwertige Arbeitsschutzgewebe aus 100 Prozent Polyester, die höchsten Tragekomfort bieten und sich zum Teil anfühlen wie Baumwollgewebe. Selbstverständlich entsprechen sie den strengen Vorgaben des bluesign® systems.

Das nachhaltige wear2wear Konzept ist ein Synonym für hochwertige, verantwortungsvolle Bekleidung. Aus Textilfasern von gebrauchten Kleidungsstücken werden in Europa neue Funktionstextilien produziert. Diese erfüllen je nach Einsatzgebiet hohe Anforderungen wie etwa Wasserdichtigkeit, Atmungsaktivität, Schutz und Komfort. Damit sich der Rohstoffkreislauf wieder schliesst, können diese Textilien am Ende ihres Lebenszyklus erneut vollständig recycelt werden. Somit entsteht kein Abfall, sondern es werden wieder Bekleidungsteile daraus gefertigt. In diesem Verbund garantieren alle Beteiligten von der Qualität der Ausgangsstoffe bis hin zum gewährleisteten Recycling-Prozess am Ende, dass es sich zu 100 Prozent um recycelbare Funktionsgewebe aus recycelten Textilfasern handelt. Dank moderner, auf nachwachsenden Rohstoffen basierender wasser- und schmutzabweisenden Technologien sowie modernster Membrantechnologie sind die Textilien zukünftig auch durchgehend PFC-frei hergestellt und imprägniert.

Fünf Partnerunternehmen
Die fünf europäischen Partnerunternehmen der wear2wear-Kooperation decken den gesamten Recycling-Kreislauf ab. Die deutsche Heinrich Glaeser Nachfolger GmbH ist ein Faser- und Garnlieferant und der „Recycler“ im Kreislauf. Bei der Märkischen Faser GmbH (D) handelt es sich um den „Upcycler“ und Faserhersteller. Die Carl Weiske GmbH & Co. KG (D) entwickelt die Polymere, Fasern, Garne, chemischen Hilfsmittel sowie textilen Systeme und die TWD Fibres GmbH (D), ein vollstufiger Filamentgarnproduzent, deckt die gesamte Palette an Polyester- und Polyamid-6.6-Endlosfilamentgarnen ab. Die innovative Schweizer Firma Schoeller Textil AG übernimmt die Textilproduktion und stellt nachhaltige Hightech-Stoffe mit maximalem Tragekomfort her. Die dazu passende klimaneutrale und ebenfalls 100-prozentig recycelbare PTFE- und PFC-freie Membran sowie recycelte Ober- und Futterstoffe liefert Sympatex Technologies (D), die ökologische Alternative unter den textilen Funktionsspezialisten. DutchSpirit ist ein niederländisches Unternehmen, das sich seit 2010 für umweltschonende Bekleidung einsetzt. Seine Mission ist es das Bewusstsein für nachhaltige Bekleidung zu vergrössern und recyclingfähige Bekleidung im Workwear-Segment anzubieten. DutchSpirit ist der Initiator für die Entwicklung der Inspire-Produkte von Schoeller Textil und Inspirator für das wear2wear-Konzept. Weitere Konfektionspartner, die auch mitarbeiten, sind beispielsweise: Anchor Workwear BV (NL), Hüsler Berufskleider AG (CH), Groenendijk Bedrijfskleding BV (NL), Bedrijfskledingdiscounter BV (NL) und Rifka'S (NL).

Die Fashionsustain Berlin, die Konferenz zur Neonyt, findet am 14. Mai 2019 erstmals mit einem Ableger auf der Texprocess in Frankfurt am Main statt. In Round Table Sessions regen Branchenführer wie Lenzing, Perpetual Global und Procalçado S.A. zu einem interdisziplinären Diskurs über zukunftsfähige Lösungen für die Industrie an. Die Konferenz Fashionsustain bringt Vorreiter nachhaltiger Textilinnovationen zusammen. Die übergeordnete Fragestellung „Is sustainability the key to textile innovations?“ wird diskutiert. Eine Keynote stellt die wirtschaftliche Notwendigkeit nachhaltiger Businessmodelle dar und gibt konkrete Handlungsimpulse.

Das Ganze ist mehr als die Summe seiner Teile
Eines der zentralen Themen der kommenden Texprocess und der parallel stattfindenden Techtextil, der internationalen Leitmesse für technische Textilien und Vliesstoffe, ist Nachhaltigkeit. „Neue Technologien und interdisziplinäre Kollaborationen sind in der Textilindustrie wichtige Treiber hin zu einer umweltbewussteren Wertschöpfung. Die Fashionsustain präsentiert sich auf der Texprocess in einem florierenden Sourcing-Umfeld an der Schnittstelle von Hightech und Textilien – der optimale Nährboden für neue, revolutionäre Ideen“, sagt Olaf Schmidt, Vice President Textiles und Textile Technologies der Messe Frankfurt.

Die Fashionsustain, die erstmals im Januar 2018 im Rahmen der Neonyt in Berlin stattfand, kombiniert das kreative Querdenken ihrer Geburtsstätte mit einem internationalen Speaker-Line-Up. Die erste Keynote “Sustainable innovation – a matter of survival” kommt von Micke Magnusson, Gründer des schwedischen Start-Ups We are Spindye, und dient als Weckruf für die Branche. Anschließend widmet sich der Round Table dem Einfluss von Trends auf neue Geschäftspraktiken: „Trendsetting change makers – Is fashion leading the way for sustainable innovation?“. Moderiert wird die Runde von Max Gilgenmann, Content Director der Neonyt.

The North Face präsentierte mit FUTURELIGHT™ ein neues atmungsaktives, wasserdichtes Material, das das Potential hat, die Welt der technischen Stoffe für immer zu verändern. Das Material wird mit Nanospinning-Technologie auf der Basis nachhaltiger Prozesse hergestellt und ist das technisch höchstentwickeltste atmungsaktive und wasserdichte Material für die äußere Kleidungsschicht. „Bisher waren wasserdichte Materialien in der Regel laut, steif und hatten ein relativ großes Packmaß. Mit der FUTURELIGHT™-Technologie können wir im Prinzip jedes Bekleidungsstück atmungsaktiv, wasserdicht und erstmals auch bequem machen“, sagt Scott Mellin, Global General Manager of Mountain Sports bei The North Face. „Stellen Sie sich vor: wasserdichte Hemden, Pullis und Jeans, die Sie tatsächlich gerne tragen. Wir haben mit Jacken, Zelten und Handschuhen angefangen, aber die Möglichkeiten sind zahlreich.“

Dank neuer Fertigungsprozesse setzt The North Face mit FUTURELIGHT™ auch neue Maßstäbe in der Nachhaltigkeit. Durch diese Weiterentwicklung können dreilagige Kleidungsstücke umweltfreundlich aus Recyclingmaterialien, mit reduziertem Chemikalieneinsatz und in einer sauberen, solarbetriebenen Fabrik hergestellt werden.

Durch das Nanospinning, das in der Herstellung von FUTURELIGHT™ verwendet wird, kann The North Face die Membran eines Kleidungsstücks so luftdurchlässig wie noch nie machen. Denn durch das Verfahren entstehen Öffnungen im Nanometerbereich, welche das Material besonders porös, aber immer noch absolut wasserdicht macht. So wird diese Kleidungsschicht weitaus luftdurchlässiger als bisher möglich.

Zusätzlich können Produktdesigner durch die Nanospinning-Technologie Gewicht, Dehnbarkeit, Atmungsaktivität, Robustheit, Konstruktion (gewebt oder gewirkt) und Struktur an die Anforderungen von Athleten und Kunden anpassen. So kann zum Beispiel für Aktivitäten im aeroben Bereich die Atmungsaktivität erhöht werden oder für extreme Witterungen die Wasserdichtheit. Dieses Maß an Flexibilität und Anpassbarkeit war im Kleidungs-, Ausrüstungs- und Accessoire-Bereich bisher nicht möglich.

• PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric – der erste Funktionsstoff aus 100% recycelten, biologisch abbaubaren Fasern

LATHAM, NY - MÜNCHEN: PrimaLoft, Inc., weltweit führendes Unternehmen für innovative Materialtechnologien, hat sein Portfolio an biologisch abbaubaren* Technologien erweitert. Mit der Einführung von PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric, dem ersten zu 100% recycelten und biologisch abbaubaren synthetischen Funktionsstoff ergänzt das Unternehmen die kürzlich vorgestellte PrimaLoft® Bio™ Insulation, die ebenfalls die erste Technologie ihrer Art ist. Grundlage beider Innovationen ist eine technisch weiter entwickelte Fasertechnologie, die einen stark beschleunigten biologischen Abbau unter bestimmten Umweltbedingungen ermöglicht und so ein potentiell wichtiger Faktor bei der Problematik von Mikroplastik in den Meeren werden könnte. Sowohl PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric als auch PrimaLoft® Bio™ Insulation sollen ab Herbst 2020 im Handel verfügbar sein.

„Seit Beginn der Entwicklung unserer biologisch abbaubaren Materialien waren Funktionsstoffe ein wichtiger Bestandteil für uns. Dank dieses Durchbruchs können Kleidungstücke ab sofort komplett den Weg zurück in die Natur finden“, sagte Mike Joyce, Präsident und CEO von PrimaLoft. „Da wir bei der Leistung keine Abstriche machen, mussten wir sicherstellen, dass unsere biologisch abbaubaren Fasern dem Herstellungsprozess von Hochleistungs-Funktionsstoffen standhalten und gleichzeitig ihre Fähigkeit zum biologischen Abbau behalten.  Diese Entwicklung öffnet uns neue Horizonte und wir wollen damit Maßstäbe setzen, um die Umweltauswirkungen der Textilindustrie erheblich zu verringern.“

PrimaLoft® Bio™-Fasern bestehen zu 100% aus Recyclingfasern, die sich unter bestimmten Gegebenheiten wie sie in einer Mülldeponie oder im Meerwasser vorherrschen, biologisch abbauen. PrimaLoft hat diese Fasern weiterentwickelt, um sie attraktiver für dort natürlich vorkommende Mikroben zu machen. Diese Mikroben verdauen die Fasern schneller und sorgen dafür, dass der Funktionsstoff zersetzt wird und am Ende lediglich die natürlichen Elemente Wasser, Methan, CO2 und Biomasse zurückbleiben. Die neue Technologie wird dabei  helfen, das wachsende Problem von Mikroplastik in den Ozeanen zu verringern – ein bedeutendes Thema für die Textilindustrie und andere Industriezweige. Laut Schätzungen der Ellen Macarthur Foundation landen jährlich rund eine halbe Million Tonnen Mikrofasern beim Waschen von Textilien auf Kunststoffbasis wie Polyester, Nylon oder Acryl im Meer. PrimaLoft® Bio™-Fasern werden nur abgebaut, wenn sie in Kontakt mit natürlich vorkommenden Mikroben auf Mülldeponien oder im Meer kommen. Dadurch bleiben die Fasern während der gesamten Produktlebenszeit des Kleidungsstücks gewohnt dauerhaft strapazierfähig.

Spezifische Testergebnisse zeigen einen biologischen Abbau von 84,1% in 423 Tagen unter ASTM D5511- Bedingungen* (beschleunigte Deponiesimulation) und 55,1% biologischen Abbau in 409 Tagen unter ASTM D6691- Bedingungen** (beschleunigte Meerwassersimulation). „Wir haben Recycling nie als die endgültige Lösung gesehen. Mit PrimaLoft® Bio™ haben wir nicht nur den Code zur biologischen Abbaubarkeit unserer Fasern geknackt, sondern gehen auch den nächsten Schritt in Sachen Nachhaltigkeit“, sagt Joyce. „Mit neuen Fasertechnologien wie dieser versuchen wir unseren negativen Umwelteinfluss so gering wie möglich zu halten. Das ist Teil unserer Selbstverpflichtung, jeden Tag aufs Neue Verantwortung zu übernehmen. “

Bis heute hat PrimaLoft mehr als 90 Millionen Plastikflaschen wiederaufbereitet und daraus Premium- Isolationen hergestellt. Anfang dieses Jahres präsentierte PrimaLoft bereits seine ersten Isolationen aus 100% recyceltem Material. Bis 2020 werden 90% der PrimaLoft-Isolationsprodukte aus mindestens 50% recyceltem Material (PCR = Post Consumer Recycled) bestehen, ohne dabei Einbußen bei der Leistung aufzuweisen.

PrimaLoft plant, mit einem ähnlichen Bekenntnis zu biologisch abbaubaren Technologien in seinem gesamten Produktportfolio, die Branche weiter voranzutreiben. Mehr Informationen zu PrimaLoft Bio gibt es auch hier: http://primaloft.com/primaloftbio

* Standardtestmethode zur Bestimmung des anaeroben biologischen Abbaus von Kunststoffmaterialien unter anaeroben Verdauungsbedingungen mit hohem Feststoffgehalt
** Standardtestmethode zur Bestimmung des aeroben biologischen Abbaus von Kunststoffmaterialien in maritimer Umgebung durch ein definiertes mikrobielles Konsortium oder ein natürliches Meerwasser-Inokulum

Unter dem Motto „Textile Strukturen für neues Bauen“ prämiert die Messe Techtextil erneut junge Ideen zum Bauen mit textilbasierten Materialien. Einreichungen sind ab jetzt möglich.
Ob Leichtbaustrukturen, temporäre Bauten oder kreativer Innenausbau: Studierende und Young Professionals aus den Bereichen Architektur, Bauingenieurwesen, Produktdesign und ähnlichen Fachgebieten können sich ab sofort für den Wettbewerb der Techtextil, der Internationalen Leitmesse für Technische Textilien und Vliesstoffe (14. bis 17. Mai 2019) bewerben. Gefragt sind Ideen zum Bauen mit faserbasierten Werkstoffen. Es winken Preisgelder in einer Gesamthöhe von 8.000 Euro. Der Wettbewerb wird unterstützt vom internationalen Netzwerk TensiNet als Sponsor, dem Institut für Leichtbau Entwerfen und Konstruieren (ILEK) der Universität Stuttgart sowie der Plattform für Architektur und Design Architonic. Anmeldeschluss ist der 24. Februar 2019.  

Internationale Bühne für junge Ideen
Teilnehmer des Wettbewerbs können das Thema ihres Beitrags frei wählen. Beiträge können in folgenden Kategorien eingereicht werden: Makroarchitektur, Mikroarchitektur, Materialinnovation, Umwelt und Ökologie sowie Composites und hybride Strukturen. Zusätzlich können Teilnehmer ihren Beitrag auch unter das Motto „Urban Living – City of the Future“ stellen, das Thema des kommenden Special Events der Techtextil. Im Rahmen des Special Events stehen textilbasierte Lösungen für Architektur, Bekleidung, Leben und Gesundheit in einer zunehmend urbanisierten Gesellschaft im Mittelpunkt.

Die offizielle Preisverleihung an die Gewinner erfolgt zur Techtextil in Frankfurt am Main. Die prämierten Ideen werden zusätzlich in einer Sonderschau auf der Messe präsentiert. Für angehende Architekten und Planer bietet die Teilnahme an dem Wettbewerb damit die einmalige Chance, ihre Ideen einem internationalen Fachpublikum zu präsentieren und Kontakte in die Branche der technischen Textilien zu knüpfen.

Interessierte finden alle Informationen rund um die Teilnahme und zur Anmeldung unter: www.techtextil-student.com.

Aachener Forscher haben die adaptive Textilfassade green.fACade entwickelt, die am 2. August in der Aachener Architekturfakultät der RWTH Aachen University vorgestellt wurde. green.fACade wird wie eine zweite Haut vor ein Gebäude montiert und kann die Stickoxidbelastung in Städten nachhaltig senken.

Die Reduzierung der schädlichen Stickoxide (NO und NO2) erreichen die Forscher durch eine Titandioxidbeschichtung auf der Fassade. Titandioxid wirkt dabei als Photokatalysator und ermöglicht das Oxidieren der Stickoxide zu abwaschbarem Nitrat (NO3-). Da die Fassade außerdem begrünt ist, trägt sie durch Photosynthese zur Umwandlung von Kohlendioxid in Sauerstoff bei. Dazu schafft eine grüne Fassade einen optischen Ruhepunkt im Stadtbild und verringert urbane Hitze durch Verdunstungskälte.

green.fACade gehört zum innovativen Forschungsprojekt „Adaptive Textilfassaden“, das die besonderen Eigenschaften von Textil nutzt. Textil kann durch seine Machart Sonnenlicht und Luft durchlassen und trägt so zu einem modernen, ästhetischen Gebäudedesign bei. Neu ist an dem Forschungsprojekt, dass weitere Elemente wie z.B. die Titanoxidbeschichtung oder Sonnenschutzelemente in die Textilfassade integriert und vor die bestehende Gebäudefassade gesetzt werden. Die adaptive Textilfassade agiert dabei eigenständig und schafft so eine Reduzierung des Energieverbrauches durch die positiven klimatischen Effekte an der Gebäudefassade.

„Adaptive Textilfassade“ ist Teil einer aktuellen Forschungsreihe mit dem Ziel, neuartige Fassadenkonstruktionen zu entwickeln, die klimaneutral sind und den Komfort der Anwohner erhöhen. Das Forscherteam besteht aus den drei RWTH-Bereichen Architektur (Fakultät für Architektur, Doktorand Architekt M.Sc. Jan Serode), Medizin (Uniklinik RWTH Aachen, Klinik für Augenheilkunde, Prof. Dr. Walter) und Textiltechnik (Institut für Textiltechnik, Prof. Dr. Gries) und konnte seine Kompetenzen hier bestmöglich einbringen.

In diesem Sommer wurde das Forschungsteam erstmalig unterstützt vom Münchener Architekturbüro Auer Weber, vertreten durch Geschäftsführer Philipp Auer: „Für uns Architekten sind die Entwicklungen im Bereich textiler Außenhüllen eine besondere Herausforderung. Hier verbinden sich hochentwickelte textile Werkstoffe und Verarbeitungsmethoden mit der Leichtigkeit und Anmut von Geweben. Durch adaptive textile Fassadenelemente wird sich die „Gebäudehülle“ immer mehr zur „Gebäudehaut“ entwickeln, einem System, das nicht nur Wetter-, Wärme- und Sonnenschutz bietet, sondern in ständigem intelligenten Austausch mit seiner Umwelt steht."

Die große Bedeutung dieser Themen für die Öffentlichkeit wurde dokumentiert durch die Anwesenheit von Kirsten Roßels, Vertreterin des Fachbereich Wirtschaft, Wissenschaft und Europa der Stadt Aachen.  Frau Roßels erläutert: „Als Stadt Aachen freuen wir uns über die innovativen und zukunftsorientierten Projektideen, die an der Aachener Hochschule entstehen, so z. B. die adaptive Textilfassade. Diese Entwicklungen unterstreichen die Bedeutung der Wissenschaftsstadt Aachen und ich würde es begrüßen, wenn diese und weitere Technologien auch in Aachen zukünftig sichtbar werden.“

Prof. Dr. Gries vom Institut für Textiltechnik resümiert: „Wir sehen eine große Chance darin, als Textilforscher gemeinsam mit renommierten Experten anderer Disziplinen konkrete Lösungsansätze für unsere städtischen Lebensräume zu entwickeln. Ich bin sicher, dass wir so das städtische Klima angenehmer gestalten und die Schadstoffbelastung reduzieren können.“

Ideenschmiede in einer neuen Dimension – der FASHIONSUSTAINBERLIN THINKATHON hat in seiner zweiten Auflage erneut die enormen Potenziale des neuartigen Design-Thinking-Formats bewiesen. HUGO BOSS, KPMG, Microsoft HoloLens sowie die Fachmessen Techtextil und Texprocess haben nun die exklusiven Rechte an der Umsetzung der erdachten Konzepte.

Von einer Circular Wardrobe und einer Sustainability Match Making App über Konzepte für die Customer Experience und den interaktiven Retail bis hin zu Mixed Reality Prototyping und Sustainability Speed Dating – das sind die Ergebnisse des FASHIONSUSTAINBERLIN THINKATHON, der am 2. und 3. Juli 2018 zum zweiten Mal parallel zur Konferenz FASHIONSUSTAINBERLIN stattgefunden hat. Damit hat das neuartige Design-Thinking-Format erneut gezeigt, wie multidisziplinäre Teams in kürzester Zeit hoch innovative und branchenrelevante Lösungen entwickelt können. Challenge-Geber waren dieses Mal HUGO BOSS, KPMG, Microsoft HoloLens sowie die Fachmessen Techtextil und Texprocess.

„Inspiration und Interdisziplinarität“, hält Olaf Schmidt, Vice President Textiles and Textile Technologies die Stärken des THINKATHON fest. „Die Teams des THINKATHON zeichnen sich durch ihre heterogene Zusammensetzung aus Innovatoren und Vorausdenkern aus. Die Höchstleistungen, die die Teilnehmer hier im High-Speed-Verfahren erzielen, sind beeindruckend – für uns als Messe Frankfurt ist der THINKATHON ein progressives Erfolgsformat, das bereits in seiner zweiten Auflage zu einem festen Bestandteil unserer Berlin Fashion Week- Plattform im Kraftwerk geworden ist“, so Schmidt weiter.

Im Anschluss an die zweitägige Konklave, zu der sich die THINKATHON-Teilnehmer gemeinsam mit ihren Mentoren sowie Vertretern der Challenge-Geber zurückgezogen haben, präsentierten sie ihre innovativen Resultate und Lösungsvorschläge. HUGO BOSS, KPMG, Microsoft HoloLens und Techtextil/Texprocess besitzen nun die exklusiven Rechte, um die vorgestellten Konzepte Realität werden zu lassen.

„Nachhaltigkeit ist für HUGO BOSS integraler Bestandteil der Unternehmensstrategie“, sagt Andreas Streubig, Director Global Sustainability der HUGO BOSS AG. In der Design-for-Tomorrow-Challenge  stellte das Metzinger Modeunternehmen die THINKATHON-Teilnehmer vor die Aufgabe, wie ein marktführendes Kreislauf-Service-Modell für eine Premium Fashion Brand aussehen könnte. Team Blue schlug ein „Upgrade der Customer Experience“ vor – diese sollte in eine nachhaltige und zirkuläre Erfahrung transformiert werden und um innovative Features wie eine C2C-Wiederverkaufsplattform und einen kombinierten Online- und Offline-Concept-Store angereichert werden.

Dieser Idee stellte Team Purple seine „Circular Wardrope App“ entgegen: Eine App, die Kunden auf ihre Garderobe aufmerksam machen soll – auf die Recyclingfähigkeit, den finanziellen Wert und die Umweltauswirkungen ihrer Garderobe aufmerksam machen soll. Mit Hilfe einer umweltorientierten Logistikkette sowie durch Veranstaltungen und Interaktionstools würden Kunden so auf unterhaltsame und einfache Weise in das Konzept der Kreislaufwirtschaft eingebunden.

„Mit unserem Bekenntnis zum Circular Fashion System Commitment der Global Fashion Agenda akzeptieren wir die Verantwortung mit Blick auf die knapper werdenden globalen Ressourcen und stellen die Weichen für eine kooperative Lösungssuche im Textilsektor“, ergänzt Streubig und weiter: „Der FASHIONSUSTAIN THINKATHON passt ideal zu den vor uns liegenden Herausforderungen: Er ist international und bringt die weltweit besten Köpfe zusammen. Er ist kollaborativ, weil über allem Wettbewerb das gemeinsame Ziel steht. Vor allem aber gibt er der jungen Generation die Möglichkeit, aktiv an der Gestaltung der Zukunft mitzuarbeiten.“

KPMG und Microsoft HoloLense haben den THINKATHON Teilnehmern in einer gemeinsamen Challenge eine Aufgabe zum Thema „Mixed Reality“ gestellt. Mixed Reality sind Systeme, die die natürliche und künstliche Wahrnehmung eines Nutzers vermischen, so etwa durch die intelligente Verknüpfung von E-Commerce und die Schaffung von Einkaufserlebnissen. KMPG und Microsoft HoloLense wollten von den THINKATHON-Teilnehmern in diesem Zusammenhang wissen, wie diese Technologien eingesetzt werden können, um die Modeindustrie nachhaltiger zu machen. Team Yellow hat dazu ein „interaktives Retail Konzept“ erdacht. Ein Kollektiv regionaler Marken und Designer soll Mixed-Reality-Applikationen nutzen; die Nachhaltigkeit ihrer Geschäftsmodelle und die Sichtbarkeit ihrer Produkte würde verbessert, indem die Unternehmen Feedback von Kunden erhalten, die ihre Produkte durch die HoloLens erlebt haben.

Team Green schlägt vor, Mixed Reality zu nutzen, um die Produktion transparenter, effizienter und visueller zu machen. Die Microsoft HoloLens könnte beim Prototyping sowohl für Produktionsunternehmen als auch für deren Geschäftspartner eine neue Qualität in Sachen Kollaboration schaffen und damit einen Mehrwert generieren – „Mixed Reality Prototyping“ nennen sie ihren Ansatz. „Der Thinkathon hat den Raum für interdisziplinäre, kreative Teams geschaffen, innovative

Ansätze für den Einsatz von Augmented Reality in der Modeindustrie zu erarbeiten. Diese Konzepte haben das Potenzial, die Nachhaltigkeit in dieser Branche voranzutreiben“, so Jenny Kirsch, Consultant von KPMG.

In einer dritten Challenge, der „Techtextil’s Circular Change Challenge“, setzten die Fachmessen Techtextil und Texprocess bei der textilen Wertschöpfungskette an. Sie stellten die Frage, wie alle Beteiligten entlang der textilen Wertschöpfungskette bei der Umstellung der Industrie hin zu Nachhaltigkeit, Wiederverwendbarkeit und Kreislauffähigkeit mit einbezogen werden können. „Es war großartig zu sehen, wie intensiv die beiden Teams unsere Herausforderung diskutiert und bearbeitet haben. Die Ansätze und Ergebnisse sind wirklich interessant und werden definitiv Teil unserer weiteren Diskussionen sein,“ sagt Michael Jänecke, Director Brand Management Technical Textiles, Techtextil.

Team Red konzipierte eine „Sustainability Matchmaking App“, die Besucherbedürfnisse mit nachhaltigen Innovationen von Techtextil- und Texprocess-Ausstellern verknüpft. Die Wissensaustausch- und Networking-Plattform macht Nachhaltigkeitsbemühungen und -fortschritte sichtbar und bindet gleichzeitig Kunden und Aussteller ein, um Kooperationen und Innovationen für Nachhaltigkeit in Gang zu bringen. „Sustainable Speed Dating“ nannte Team Orange seine Idee – das Ziel: Techtextil- und Texprocess-Aussteller mit führenden Unternehmen im Bereich Nachhaltigkeit zusammenzubringen. Gelingen soll dies über verschiedene Plattformen wie Satelliten-Events während Messen, laufende Support- und Mentoring-Programme sowie ein moderiertes Speed-Dating.

Der THINKATHON ist ein einzigartiges Design-Thinking-Format, das im Auftrag der Messe Frankfurt von Sourcebook.eu organisiert wird. Der nächste THINKATON wird während der Berlin Fashion Week im Januar 2019 im Rahmen der Messe- und Konferenzplattform NEONYT stattfinden und bildet damit einen integralen Bestandteil dieses neuen Hubs für die Zukunft der Mode.

Textile Kompetenz endet nicht an der Ländergrenze. Kontinuierlich weitet der Prüfdienstleister und Forschungspartner Hohenstein seine Aktivitäten weltweit aus. Hohenstein ist da, wo Textilien hergestellt und verarbeitet werden und sorgt durch die Anwendung international anerkannter Standards für Transparenz gegenüber Verbrauchern in der Heimat. Schadstoffgeprüfte Materialien, umweltfreundliche    Betriebsstätten, sichere Arbeitsplätze - Hersteller von Textilien jeglicher Art sehen sich durch steigende Kundenansprüche und verschärfte Gesetze erhöhtem Druck ausgesetzt.

Um dieser Entwicklung gerecht zu werden, entscheiden sich immer mehr Hersteller für die Prüfung durch unabhängige Prüfdienstleister. Experte hierfür und Profi im Bereich Forschung und Entwicklung ist das Unternehmen Hohenstein. Weltweit berät, testet und zertifiziert Hohenstein entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette. Bald nun auch in Dhaka, Bangladesch. Am 28. Juli 2018 wird das Labor feierlich von Prof. Dr. Stefan Mecheels, der  das familiengeführte Unternehmen bereits in 3. Generation leitet, eingeweiht.

Nach sechs Monaten Bauzeit und einer weitreichenden Investition in modernste Labore und hochwertige Analysegeräte bietet  Hohenstein den Textilherstellern künftig vielfältige chemische und textiltechnologische Tests. Darunter beispielsweise Schadstoffprüfungen, Leistungstests, Qualitätskontrollen (Farbechtheit, Pilling, Wasserdichtigkeit, Faserfeinheit u.a.) und die Erstellung von Gutachten. Eine Zusammenarbeit auf Augenhöhe und der direkte Kontakt zu seinen Auftraggebern ist Hohenstein wichtig.

Rund 30 Mitarbeiter nehmen das neue Labor in Betrieb, zukünftig entstehen hier weitere Arbeitsplätze. „Hohenstein steht für Kundennähe und deutsche Qualität. In Bangladesch stehen wir in engem Austausch mit unseren Laboren in Deutschland und Hong Kong“, erklärt Mecheels.

Tradition und Expertise als Verpflichtung und gleichzeitig Versprechen gegenüber Herstellern und Kunden. Davon und von den textiltechnologischen und chemischen Prüfungen können sich die rund 300 erwarteten Besucher der Labor-Eröffnung persönlich überzeugen. Denn das Gefühl von Sicherheit kann nur durch stetige Überprüfung gewährleistet werden. Und damit kennt man sich bei Hohenstein aus. Mit Sicherheit.

Mit rund 1.000 Beschäftigten in den mehr als 40 Niederlassungen und Kontaktbüros weltweit ist Hohenstein ein international agierender Prüfdienstleister und Forschungspartner in der Textilbranche.