Aus der Branche

Das VDI Zentrum Ressourceneffizienz tritt ab sofort unter dem Namen „VDI ZRE“ auf. Die neue Bezeichnung berücksichtigt die inhaltliche Weiterentwicklung als Kompetenzzentrum für zirkuläre Wirtschaft und Ressourceneffizienz; beide Strategien zahlen auf eine erfolgreiche Umsetzung von Klimaschutz und Ressourcenschonung ein. Damit unterstreicht das Kompetenzzentrum seine Rolle als zentrale Anlaufstelle für kleine und mittlere Unternehmen, die Bauwirtschaft und Start-ups auf dem Weg in eine zirkuläre Zukunft.

Im Auftrag des Bundesministeriums für Umwelt, Klimaschutz, Naturschutz und nukleare Sicherheit (BMUKN) wird das VDI ZRE seine bisherigen Aktivitäten fortsetzen. Ziel ist es, Unternehmen – insbesondere kleine und mittlere Unternehmen des verarbeitenden Gewerbes und der Bauwirtschaft sowie zunehmend auch Start-ups – praxisnah bei der Umsetzung ressourceneffizienter und zirkulärer Lösungen zu unterstützen. Das VDI ZRE ist dabei weiterhin bei der VDI Technologiezentrum GmbH angesiedelt.

Zirkularität und Ressourceneffizienz als Schlüssel zur Transformation
Angesichts multipler ökologischer und ökonomischer Herausforderungen bieten Ressourceneffizienz und die Schließung von Stoffkreisläufen große Potenziale: Sie ermöglichen es Unternehmen, ihre Umweltwirkung zu reduzieren, zugleich ihre Resilienz zu erhöhen und ihre Wettbewerbsfähigkeit zu stärken. Zirkuläre Wirtschaft und Ressourceneffizienz greifen dabei als komplementäre Konzepte ineinander und unterstützen Ressourcenschonung und Klimaschutz.

Das VDI ZRE versteht sich als Kompetenzzentrum, das genau hier ansetzt – mit dem Ziel, Wissen und Kompetenzen zu vermitteln, um Unternehmen zur Umsetzung entsprechender Maßnahmen zu befähigen. Dazu zählt unter anderem Wissen zu technologischen Innovationen, Produkt- und Geschäftsmodellen sowie politischen Rahmenbedingungen. Diese werden branchen- und zielgruppenspezifisch aufbereitet – etwa in Form von Webtools, Publikationen oder Workshop-Formaten.

Weiterhin bietet das VDI ZRE sein Qualifizierungsangebot für Mitarbeitende und Beratende an. Das Kompetenzzentrum engagiert sich zudem weiter in der Richtlinien- und Normenarbeit sowie im Management von Netzwerken. So wird das VDI ZRE seine Arbeit im „Netzwerk Ressourceneffizienz“ (NeRess), im Industrie-Club Ressourceneffizienz sowie dem Kompetenzpool Ressourceneffizienz fortsetzen. Das Netzwerk „Bildung für Ressourcenschonung und Ressourceneffizienz“ (BilRess) unterstützt weiterhin die Ressourcenwende in Bildungseinrichtungen durch Nachhaltigkeitsbildung. Darüber hinaus unterstützt des VDI ZRE Aktivitäten der Nationalen Kreislaufwirtschaftsstrategie (NKWS).

Mit dem Neubau des Standorts Lingen schafft CWS Workwear die Grundlage für eine nachhaltige Expansion des Unternehmens. Für das Projekt werden Investitionen im zweistelligen Millionenbereich getätigt. Das Bauvorhaben umfasst neben der Wäscherei auch ein Depot sowie Bürogebäude. Der Neubau, der etwa 300 Meter vom bisherigen Standort entfernt liegt, wird die bisherigen Räumlichkeiten ablösen und Platz für moderne Arbeitswelten schaffen. Durch den Einsatz umwelt- und ressourcenschonender Lösungen werden u.a. die CO₂-Emissionen in Zukunft um nahezu die Hälfte reduziert. Damit will CWS Workwear neue Maßstäbe in Nachhaltigkeit und Effizienz setzen und seine Rolle als ein führender Anbieter von Workwear as a Service stärken, einem zirkulärem Mietmodell, welches Kunden die Miete von Arbeits- und Schutzkleidung ermöglicht. Die Eröffnung der Wäscherei und des Depots in Lingen ist für den Frühling 2026 vorgesehen, gefolgt von der Fertigstellung der restlichen Gebäude im Frühsommer 2026.

Mit dem Neubau wird die Wäscherei dem neuesten Stand der Technik entsprechen. „Von Lingen aus beliefern wir zuverlässig unsere Kunden mit 20.000 Teilen pro Tag und werden durch die Neuentwicklung unsere Kapazitäten auf bis zu 26.000 Teile erweitern können“, erklärt Matthias Hellwig, Director Operations bei CWS Workwear. Die vollautomatisierten Technologien umfassen unter anderem eine hochmoderne Schmutzwäschesortierung sowie automatische Waschladungssysteme, die den Prozess noch effizienter und ergonomischer gestalten. Eine vollautomatisierte, KI-basierte Qualitätskontrollstation sorgt für eine präzise und schnelle Überprüfung der Produkte, während manuelle Qualitätskontrollen weiterhin sicherstellen, dass die hohen Kundenerwartungen stets erfüllt werden. Darüber hinaus wird die Wäscherei neben halbautomatischen Faltmaschinen auch vollautomatisierte umfassen, um höchste Präzision und Flexibilität in der Produktion zu gewährleisten.  

Auf die Waschtechnik entfallen Investitionen in Höhe von 3,34 Millionen Euro, wovon 334.000 Euro durch das Bundesprogramm „Energie- und Ressourceneffizienz in der Wirtschaft“ (EEW), Modul 4 Premium, gefördert werden. Diese Förderung unterstreicht die nachhaltige Ausrichtung des Unternehmens, das mit modernen Lösungen nicht nur die Effizienz steigert, sondern auch einen bedeutenden Beitrag zum Umweltschutz leistet. So ergibt sich im Vergleich zur herkömmlichen Technik ohne Wasserrecycling und Abwasseraufbereitung eine CO₂-Einsparung von 43,7 %, was jährlich 291,5 Tonnen CO₂ bedeutet. Durch die optimierte Technologie werden Energie- und Wasserkosten in Höhe von rund 335.000 Euro pro Jahr

Mit dem Standort Lingen ist eine lange Textilpflegehistorie verknüpft, die auf die Entstehung des ersten Werks im Jahr 1960 zurückgeht. Im Laufe der Jahre entwickelte sich der Familienbetrieb „adrett“ von einer kleinen Wäscherei zu einem führenden Anbieter von Arbeitskleidung, Krankenhaus- und Hotelwäsche. Seit 2017 gehört die Wäscherei zu CWS Workwear. Mit dem Neubau in Lingen setzt CWS Workwear den Erfolg am Standort Lingen fort, der als Knotenpunkt im europäischen Netzwerk der CWS Workwear von entscheidender geografischer Bedeutung ist.   

„Das Emsland zeichnet sich durch eine hohe Dichte an mittelständischen, erfolgreichen Unternehmen aus. Zudem ist Lingen zentral in Europa gelegen und in unmittelbarer Nähe zum Ruhrgebiet. Die hervorragende Anbindung an wichtige Verkehrsnetze macht ihn zu einem besonders attraktiven Wirtschaftsstandort, weshalb die Entscheidung für den Neuausbau in Lingen getroffen wurde“, sagt Oliver Mäske, Chief Operating Officer bei CWS Workwear.

Epson präsentiert auf seinem Stand in Berlin auf der FESPA 2025 seine neuesten Drucklösungen. Der Fokus liegt auf der Präsentation nachhaltiger Drucktechnologien und von Lösungen für die Produktion personalisierter Materialien.

Highlights am Epson Stand kommen auch aus den Bereichen Textildruck und Dye-Sublimationsdruck:

Textildruck und Dye-Sublimationsdruck:

• SureColor F9500H: Dieser Dye-Sublimationsdrucker (64 Zoll, 162,6 cm) wurde speziell für den Druck auf Textilien entwickelt. Er löst die Modelle SureColor F9400 und F9400H ab und bietet im Vergleich zu diesen eine höhere Benutzerfreundlichkeit und eine nochmals verbesserte Bildqualität. Mit seinem kompakten, über 300 mm flacheren Design und einem größeren PrecisionCore MicroTFP-Druckkopf steigert er zudem die Produktivität um bis zu 30 Prozent im 4C-Modus.
• SureColor G6000: Der SC-G6000 ist der erste Epson Drucker für den DTFilm-Markt (Direct-to-Film). Dieser Rolle-zu-Rolle-Drucker bildet eine gute Alternative zu bestehenden Modellen. Er verfügt über ein automatisch arbeitendes Reinigungssystem, sodass nur ein geringer manueller Wartungsaufwand nötig ist. Auch dies macht ihn zu einer guten Wahl für eine effiziente Großserienproduktion.

Nachhaltige Mode:
Epson engagiert sich auch im Textildrucksektor für nachhaltige Produktionsmethoden. So stellt der Hersteller dieses Jahr exemplarisch einige Beispiele von Monna Lisa Drucken (Direktdruck) auf Stoff aus. Auf dem Stand wird ebenfalls gezeigt, wie Drucktechnologie von Epson zu nachhaltigen Produktionsabläufen beitragen kann. Beispielhaft werden Modeartikel gezeigt, die mit einem Epson Monna Lisa 13000 Drucker mit Pigmenttinten hergestellt wurden. Im Vergleich zu analogen Verfahren lässt sich mit dieser Drucktechnologie der Wasserverbrauch um bis zu 97 Prozent senken.

In einer Welt mit begrenzten natürlichen Ressourcen sind innovative Lösungen für eine ressourceneffiziente und zirkuläre Produktion essenziell. Doch dafür braucht es Anwendungswissen und Handlungskompetenz. Hier setzt die neue Lernplattform des VDI ZRE an und vermittelt praxisorientiertes Wissen zu den Themen betriebliche Ressourceneffizienz und zirkuläres Wirtschaften.

Expertise als Schlüssel zur Wettbewerbsfähigkeit
Die Bedeutung von Ressourceneffizienz und Kreislaufwirtschaft wächst nicht nur im Hinblick auf die ökologische Nachhaltigkeit, sondern auch im Kontext der wirtschaftlichen Wettbewerbsfähigkeit. Unternehmen, die auf eine ressourceneffiziente Produktion und zirkuläre Geschäftsmodelle setzen, können nicht nur Kosten senken, sondern auch ihre Innovationskraft und ihre Marktstellung stärken.
Auch angesichts der zunehmenden Nachfrage nach nachhaltig produzierten Erzeugnissen ist die Vermittlung von konkretem Fachwissen rund um Ressourceneffizienz und Kreislaufwirtschaft nicht nur ein Beitrag zum Umweltschutz, sondern sogar ein entscheidender Wettbewerbsvorteil für Unternehmen. Die neue Lernplattform „Ressourceneffizienz und zirkuläre Wirtschaft“ des VDI ZRE erleichtert nun den Zugang zu diesem wertvollen Wissen.
 
Anwendungsbezogenes Lernen für praxisnahe Lösungen
Die Lernplattform ist ein umfangreiches interaktives Webtool, das sowohl von Mitarbeitenden aus Industrie-Unternehmen als auch von Beratenden und interessierten Einzelpersonen sowie Studierenden genutzt werden kann. Die abwechslungsreichen Lerneinheiten umfassen die Schwerpunkte „Grundlagen“, „Produktentwicklung“, „Produktionstechnik“, „Kreislaufwirtschaft“ und „Digitalisierung“ und können ganz individuell ausgewählt werden.

Die Lernplattform „Ressourceneffizienz und zirkuläre Wirtschaft“ kombiniert dabei Theorie mit konkreten Handlungsempfehlungen und Gute-Praxis-Beispielen aus unterschiedlichen Branchen. Auf diese Weise werden die Nutzenden nicht nur für die Themen sensibilisiert, sondern bekommen passende Werkzeuge an die Hand, die notwendig sind, um Ressourceneffizienz und zirkuläres Wirtschaften nachhaltig umzusetzen. Mithilfe interaktiver Lernelemente wird die Wissensvermittlung für die Nutzenden erleichtert und so der individuelle Kompetenzaufbau beschleunigt. Nach Ende jeder Lerneinheit kann zudem das eigene Wissen überprüft werden. Mit erfolgreichem Bestehen wird ein Zertifikat ausgestellt, das den Lernerfolg dokumentiert.

Die Lernplattform Ressourceneffizienz und zirkuläre Wirtschaft des VDI ZRE wurde im Auftrag des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, nukleare Sicherheit und Verbraucherschutz (BMUV) entwickelt und kann kostenfrei genutzt werden.

Das britische Unternehmen Circle-8 Textile Ecosystems hat in eine eigenständige, automatisierte KI-Textilsortieranlage vom dänischen Innovationsunternehmen NewRetex investiert. Mit dem Erwerb der NewRetex-Sortierlinie geht Circle-8 einen wichtigen Schritt, um den Aufbau einer zirkulären Textilinfrastruktur in Großbritannien voranzutreiben und damit neue Maßstäbe für die Industrie der Zukunft zusetzen.

Jährlich fallen in Großbritannien mehr als 700.000 Tonnen nicht wiederverwendbare Textilien an, weniger als ein Prozent davon wird bisher zu neuen Textilien recycelt. Der Großteil landet auf Deponien oder in Verbrennungsanlagen. Diese riesige, bislang ungenutzte Ressource bietet enormes Potenzial: Durch die Umwandlung von Textilabfällen in Rohstoffe für das Faser-zu-Faser-Recycling – insbesondere für Polyester, Baumwolle und künstliche Zellulosefasern – kann eine neue Kreislaufwirtschaft etabliert werden.

Mit NewRetex als starken Partnern an seiner Seite entwickelt Circle-8 ein Netzwerk automatisierter Sortier- und Vorbehandlungsanlagen, das nicht wiederverwendbare Textilien in wertvolle Rohstoffe für das großvolumige Faser-zu-Faser-Recycling verwandelt. Der Einstrang-Sortierer von NewRetex ist dafür der erste eigenständige Baustein: Mit der leistungsstarken Anlage können 25.000 Tonnen Textilien pro Jahr sortiert werden.

Die Sortieranlage von NewRetex ermöglicht eine Sortierung mit hoher Kapazität und die genaue Klassifizierung von Textilien nach:

• Materialzusammensetzung
• Farbe
• Gegenstände mit harten Teilen wie Knöpfen und Reißverschlüssen

Die innovative Ausrüstung und spezialisierte Software ermöglichen eine lückenlose Datenerfassung – inklusive Gewicht und Größe jedes einzelnen Textilstücks. Diese Daten fließen nahtlos zwischen Vorsortier-, Ballenpress- und Recyclingunternehmen und schaffen eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Materialien – von der Sammlung bis zum recycelten Produkt.

Circle-8 ist der größte Empfänger von Fördermitteln im Innovate-UK-Programm „ACT UK Automatic-Sorting for Circularity and Textiles“. Das ACT-Programm unterstützte Circle-8 beim Design einer automatisierten Textilsortier- und Vorbehandlungsanlage (ATSP), um die industrielle Skalierung des Faser-zu-Faser-Recyclings voranzutreiben.

Forschende des Fraunhofer-Instituts für Kurzzeitdynamik, Ernst-Mach-Institut, EMI haben eine Technologie entwickelt, die es ermöglicht, endlose Carbonfasern aus Verbundwerkstoffen zurückzugewinnen – ohne Einbußen bei der Materialqualität. Mittels Hochleistungslaser wird die Matrix der mehrlagigen faserverstärkten Kunststoffe gezielt zersetzt. Das Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial.

Carbonfaser-Verbundwerkstoffe, sogenannte Composites, sind besonders fest und leicht, was sie zu bevorzugten Materialien in vielen Industrien macht. Doch die Herausforderung der Entsorgung und Wiederverwertung dieser leistungsfähigen Materialien ist hoch. Das Forschungsteam am Fraunhofer EMI hat nun einen Prozess entwickelt, in dem Fasern gebrauchter Composites effizient zur Wiederverwendung aufbereitet werden – ohne ihre mechanischen Eigenschaften zu beeinträchtigen. In bisherigen Recyclingverfahren werden die Faser-Kunststoff-Verbunde geschreddert, was zu verkürzten Fasern und somit zum Downcycling führt.

Werkstoffkunde kompakt: Duroplastische vs. thermoplastische Composites
Ein Carbonfaser-Verbundwerkstoff besteht aus Faserbündeln, die in einem Polymer eingebettet sind. Dies erlaubt, die Fasern zusammenzuhalten, die Geometrie eines Bauteils festzulegen und die Fasern vor Umwelteinflüssen zu schützen. Man unterscheidet zwischen zwei Arten von Kunststoff, in denen die Fasern eingebettet werden können: Duroplastische Composites bestehen aus einer nicht schmelzbaren Matrix, das heißt sie können nicht erneut bearbeitet werden. Diese verhalten sich wie ein Klebstoff, der aushärtet und eine dauerhafte feste Verbindung bildet. Thermoplastische Composites hingegen können geschmolzen und wiederverarbeitet werden. Duroplaste sind allerdings einfacher zu verarbeiten und werden daher häufiger in der Industrie eingesetzt.

Peelingbasiertes Recycling von gewickelten Strukturen
Die Forschenden am Fraunhofer EMI tragen die Faserverstärkung der duroplastischen Composites kontrolliert mithilfe eines Hochleistungslasers ab. Dieses Verfahren ist besonders relevant für Wasserstoffdruckbehälter, bei denen ein Carbonfaser-Bündel endlos um eine Kunststoffhülle gewickelt wird, damit sie besonders stabil sind und hohen Betriebsdrücken von bis zu 700 bar standhalten.

Der Vorteil des innovativen Recyclingverfahrens liegt in der Möglichkeit, die duroplastische Matrix, die die Carbonfasern umgibt, effizient mittels einer lokalen Pyrolyse zu entfernen, während die Carbonfasern selbst nahezu unversehrt bleiben. »Die Besonderheit bei diesem Prozess ist, dass wir die Pyrolyse der Matrix und das Abwickeln der Fasern gleichzeitig, möglichst schnell und ohne Beschädigung der Carbonfasern umsetzen«, erklärt Projektleiter Dr. Mathieu Imbert.

Die Herausforderung besteht darin, das optimale Prozessfenster zu definieren: Die Matrix zersetzt sich bei 300 bis 600 Grad Celsius, während die Fasern ab circa 600 Grad Celsius beschädigt werden können. »Wir haben einen sehr guten Kompromiss zwischen Prozesseffizienz und Qualität des Rezyklats gefunden. Unsere Ergebnisse zeigen, dass die zurückgewonnenen endlosen Fasern die gleichen hohen Leistungsmerkmale wie neue Fasern aufweisen, was das Verfahren besonders attraktiv macht«, so Dr. Imbert.

Ökonomische plus ökologische Vorteile
Das innovative Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial für Recyclingunternehmen. Der lokale Wärmeeintrag und das gleichzeitige Abziehen des endlosen Faserbündels ersparen die lange Pyrolysezeit und entsprechend hohe Prozesskosten, die die dickwandigen Wasserstoffbehälter üblicherweise verursachen. Die laserunterstützte Rückgewinnung benötigt außerdem nur circa ein Fünftel der Fertigungsenergie von neuen Fasern. In Zeiten steigender Energiekosten und wachsender Umweltanforderungen sind das wesentliche Vorteile.

Das Projekt läuft noch bis Ende 2025 und ist Teil des DigiTain-Projekts, das vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert wird. Die Forschenden arbeiten zurzeit daran, das Verfahren noch energieeffizienter zu machen und die Qualität der zurückgewonnenen Fasern weiter zu verbessern. Das Forscherteam sieht das äußerst positive Verhältnis von hohem Rezyklatwert zu niedrigen Prozesskosten als das entscheidende Argument für den geplanten Transfer des Verfahrens in die Recycling-Industrie.