Aus der Branche

Mimaki Europe, ein führender Anbieter von industriellen Tintenstrahldruckern, Schneideplottern und 3D-Druckern, stellt zwei neue Textildirektdrucker vor: den Tx330-1800 und den Tx330-1800B. Die Tx330-Serie bietet umfangreiche Funktionen, mit denen verschiedenste Materialien mit minimalem Abwasseranfall bedruckt werden können. Im Gegensatz zu herkömmlichen Textildruckverfahren, die Geräte zur Vor- und Nachbearbeitung erfordern, optimiert die Tx330-Serie die Produktion mit einer platzsparenderen Lösung – ideal für Anwender mit begrenztem Platzangebot. Auf der FESPA im Mai in Berlin wird das EMEA-Debüt des Tx330-1800 stattfinden. Dabei werden weitere Details zu beiden Druckern vorgestellt.

Die Tx330-Serie treibt den Wandel in der Textilindustrie hin zu wasserlosen, hochwertigen Lösungen voran und spricht auch Bekleidungshersteller an, die einen Drucker suchen, der sowohl Qualität als auch Nachhaltigkeit bietet. Die Drucker sind mit einem dualen Tintensatz ausgestattet, der einen nahtlosen Wechsel zwischen Textilpigmenttinten und Sublimationstinten ermöglicht und so die Anwendungsmöglichkeiten weiter erweitert. Beide Tintenarten vereinfachen den Gesamtprozess durch ein unkompliziertes Hitzefixierungsverfahren nach dem Druck. Damit entfällt die Notwendigkeit, in Wasch- und Dampfanlagen zu investieren. Es dient nicht nur zur Wasserreduktion, denn der digitale Textildruck macht den Ein- bzw. Umstieg auch ohne jahrelange färbetechnische Expertise möglich.

Der Tx330-1800 ermöglicht den Direktdruck auf Stoff und Papier in einer Maschine, ideal für die Herstellung von Soft Signage und Heimtextilien. Der Tx330-1800B („B“ steht für „Belt“) nutzt ein platzsparendes Förderband, um stabil auf dehnbare, dicke und dünne Stoffe zu drucken, die üblicherweise für Bekleidung verwendet werden. Er ist damit ideal für die Produktion von Kleinserien unterschiedlicher Bekleidungen.

Arjen Evertse, General Manager Sales EMEA bei Mimaki Europe, kommentiert: „Mit Blick auf den heutigen Textilmarkt gehen wir davon aus, dass die Nachfrage nach lokal produzierten On Demand-Textilprodukten weiter steigen wird. Aus diesem Grund haben wir zwei Produkte auf den Markt gebracht, die einfach zu bedienen, vielseitig und nachhaltig sind. Sie richten sich an Druckereien, die Textildruckfunktionen auf kleinem Raum integrieren möchten, ohne dabei Kompromisse bei den Funktionen und der Qualität einzugehen.

Der Aspekt der Tintenvielseitigkeit dieser Drucker greift das wichtige Anliegen der industriellen Wasserverschmutzung auf, zu der allein die traditionelle Textilfärbung zu etwa 20 % beiträgt. Durch die Verwendung von Textilpigment- und Sublimationsverfahren machen Mimakis neueste Drucklösungen die großen Mengen an Wasser, die üblicherweise in der Nachbearbeitung benötigt werden, überflüssig und schaffen so einen wesentlich ressourceneffizienteren Prozess. Zudem wird der Energieverbrauch erheblich reduziert.“

Die Serie Tx330-1800 nutzt die Technologie aus der High-End-Serie 330 und bietet die gleichen scharfen Details und präzisen Farbdrucke wie die anderen Produkte der Serie (z.B. der Sublimationsdrucker TS330-1600).

Zusammen mit der Tx330-Serie führt Mimaki auch eine Textil-RIP-Software ein, die TxLink5. Diese neueste Version der TxLink-Software wurde entwickelt, um den Arbeitsablauf in Umgebungen mit mehreren Druckern weiter zu verbessern, so dass die Benutzer ihre Druckprozesse effizienter verwalten können.

Der Tx330-1800 und der Tx330-1800B werden beide ab Juni 2025 für den Textil- und Bekleidungsmarkt verfügbar sein.

Wie sieht die orthopädische Kniebandage der Zukunft aus? In jedem Fall nachhaltig produziert sowie effektiv und komfortabel im Gebrauch. Zu diesem Schluss kamen Studierende im Studiengang Textil- und Bekleidungstechnologie an der Hochschule Albstadt-Sigmaringen, die sich in Kooperation mit dem Thüringer Unternehmen Bauerfeind ein Semester lang mit der Thematik beschäftigt und Prototypen entwickelt haben. An der Hochschule wurde das Projekt von Prof. Manuela Bräuning und Judith Ellen Müller betreut.

In einem ersten Schritt analysierten die Studierenden die Zusammensetzung und Herstellungsverfahren gängiger Produkte am Markt. Die meisten Modelle sind flachgestrickt und zur Stabilisierung des Knies mit einer sogenannten Pelotte, einem Rundelement mit Aussparung für die Kniescheibe, sowie Stäbchen zur exakten Positionierung ausgestattet. Als Megatrends der nächsten Jahrzehnte identifizierten die Studierenden die Themen Nachhaltigkeit und eine sich stetig verbessernde betriebliche Gesundheitsfürsorge, die neue Absatzmärkte eröffnet. Daraus leiteten sie ein klares Anforderungsprofil ab: Die Kniebandage sollte bestimmte mechanische Eigenschaften haben und dabei möglichst biokompatibel und recyclingfähig sein.

Bei der Materialauswahl beschritten die Studierenden neue Wege: So setzten sie beispielsweise nicht auf herkömmliches Silikon, sondern auf algenbasierte Polymere, Silikon auf Pflanzenbasis, Bambus und Bioplastik. Bei der Herstellung wurde möglichst materialsparend gearbeitet; anstatt mehrere Prototypen zu produzieren, fertigten sie beispielsweise die Pelotte im 3D-Druck. Außerdem konzipierten die Studierenden eine neue Verschlussmöglichkeit, mit der Menschen mit körperlichen Einschränkungen das Anlegen der Bandage erleichtert wird.
 
Der perfekte Sitz, der bei einer Kniebandage eines der wichtigsten Produktmerkmale ist, lässt sich trotzdem nur mit physischen Testmodellen prüfen. Generell spielten der Tragekomfort und der therapeutische Nutzen eine zentrale Rolle für die Studierenden: Sie arbeiteten mit alternativen Fügetechnologien und legten Wert auf flache Nähte und hohe Gebrauchstauglichkeit. Alle Gruppen produzierten zudem einen Werbeclip und ein „Making of“, das den Herstellungsprozess und die wichtigsten Überlegungen dokumentiert.

Zwar sind die Prototypen noch nicht vollends ausgereift, die neuen Ansätze bei Materialauswahl und Produktion konnten aber dennoch erfolgreich umgesetzt werden. Gerti Stegmann, Leiterin der textilen Materialentwicklung und Fertigungstechnologie bei Bauerfeind, war von der Vielfalt und dem Innovationsgeist der Konzepte begeistert. Sie nehme „sehr viele Ideen und Inspirationen mit“, die man im Unternehmen weiterverfolgen und bestenfalls zur Serienreife bringe wolle.

Schutzhandschuhe, wie sie bei der Arbeit, im Sport oder im Alltag bei der Gartenarbeit eingesetzt werden, erhalten ihre schützende Funktion durch eine spezielle Beschichtung. Diese sorgt für Abriebbeständigkeit, macht das Material wasserdicht und beständig gegen Chemikalien oder Öl oder schützt sogar vor Schnitten und Stichen. Bislang werden vornehmlich Beschichtungen aus ölbasierten Polymeren, Nitrilkautschuk oder Latex eingesetzt. Es gelang Wissenschaftlern an den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) mit umweltfreundlichem Lignin in einem 3D-Druckverfahren eine robuste und dennoch flexible Handschuhbeschichtung zu entwickeln.

Beschichtungen, die mechanischer Belastung unterworfen sind, verursachen immer einen gewissen Abrieb, der sich im Umfeld verteilt. Dies ist auch bei beschichteten Schutzhandschuhen der Fall. Um eine langfristige Verschmutzung der Umwelt zu vermeiden, sollen Materialien eingesetzt werden, deren Abriebpartikel abbaubar sind. Ziel des Forschungsprojekts war es, herkömmliche Schutzausrüstungen zu verbessern und nachhaltigere Materialien zu integrieren.

Das Biopolymer Lignin ist ein natürlicher Bestandteil von Pflanzenzellen, das als Nebenprodukt in großen Mengen bei der Papierherstellung anfällt. Aufgrund seiner Eigenschaften stellt es eine umweltfreundliche Alternative zu ölbasierten Beschichtungspolymeren dar.

Die Wissenschaftler entwickelten ligninhaltige Biopolymercompounds, aus denen thermoplastische Werkstoffe hergestellt wurden, die sich im 3D-Druckverfahren verarbeiten lassen.

Lignin besitzt wenige polare Gruppen, wodurch Lignine hydrophob und damit in Wasser unlöslich sind. Aus diesem Grund bauen sie sich langsam biologisch ab. Dadurch sind sie für dauerhaft haltbare Beschichtungsmaterialien besonders geeignet.

Trotz dieser Haltbarkeit bauen sich Lignin Partikel, die durch Abrieb in die Umwelt gelangen, schneller biologisch ab als der Abrieb herkömmlicher Beschichtungen. Das liegt dann am viel höheren Oberflächen/Volumen-Verhältnis.

Die Verwendung des 3D-Drucks ermöglicht es dabei, die Beschichtung präzise und effizient herzustellen. Der 3D-Druckprozess erlaubt es darüber hinaus, den Handschuh an die individuellen Bedürfnisse von Trägerin und Träger anzupassen. Dies steigert den Tragekomfort und fördert die Bewegungsfreiheit.

Das Forschungsprojekt zeigt, dass die Verwendung von Lignin nicht nur ökologische Vorteile bietet, sondern dass damit beschichtete Schutzhandschuhe auch besonders langlebig und widerstandsfähig sind. Sie erfüllen die Sicherheitsstandards und leisten gleichzeitig einen Beitrag zur Nachhaltigkeit in der Arbeitswelt.

Die neue Kurzanalyse des VDI ZRE nimmt das Thema „additive Fertigung“ in den Fokus und beleuchtet die Ressourceneffizienzpotenziale, die sich für KMU ergeben.

Additive Fertigungsverfahren sind in der Industrie nahezu unverzichtbar. Doch bieten sie nicht nur innovative Produktionsmöglichkeiten für das Prototyping, sondern auch ökonomische und ökologische Potenziale für kleine und mittlere Unternehmen (KMU). Mit diesen Chancen – und auch den einhergehenden Herausforderungen – industrieller 3D-Druckverfahren setzt sich die neue Kurzanalyse des VDI Zentrums Ressourceneffizienz (VDI ZRE) auseinander.

Im fertigenden Gewerbe gelten additive Fertigungsverfahren heute bereits als wertvolle Ergänzung zu konventionellen industriellen Fertigungsverfahren. Gleichzeitig bieten sie das Potenzial, sich als alternative Produktionsform zu etablieren. Denn aufgrund ihrer großen Designfreiheit und Präzision eignen sie sich einerseits für die Entwicklung von Prototypen. Andererseits ermöglichen der technologische Fortschritt und die rasante Entwicklung immer neuer Verfahren, dass auch die Serienproduktion mittels additiver Fertigung wirtschaftlich umsetzbar wird.
 
Weniger Materialeinsatz, geringerer Ausschuss: Wie KMU von additiven Fertigungstechnologien profitieren können
Daneben bieten additive Fertigungsverfahren insbesondere für KMU vielfältige Ressourceneffizienzpotenziale: ein schichtweiser Aufbau von Material kann das Abfallaufkommen reduzieren. Und die Möglichkeit, komplexe Geometrien zu erstellen, vermindert zudem den Bedarf an teuren Spezialwerkzeugen und Formen. Diese Vorteile fördern nicht nur die Nachhaltigkeit, sondern steigern auch die Wettbewerbsfähigkeit von KMU in einem zunehmend umweltorientierten Markt.
Doch stellen additive Fertigungsverfahren nicht nur Chancen und Potenziale für KMU dar, sondern sind auch mit Herausforderungen verbunden. Hier setzt die neue Kurzanalyse „Ressourceneffizienz durch additive Fertigung“ des VDI ZRE an.
 
Von Prototyping, On-Demand-Geschäftsmodellen und einer nachhaltigen Produktion: Chancen und Potenziale der additiven Fertigung
Die Kurzanalyse bietet zunächst eine kurze Einführung in innovative additive Fertigungstechnologien. Es wird gezeigt, wie durch deren Einsatz bspw. die Materialnutzung verbessert und somit zur Abfallreduktion beitragen werden kann oder eine präzisere und effizientere Produktion möglich wird. Im Anschluss wird im Rahmen der Kurzanalyse untersucht, für welche Unternehmensbereiche additive Fertigung signifikante Vorteile hinsichtlich der Ressourcennutzung bringen kann.

Durch Geschäftsmodelle wie eine On-Demand-Produktion profitieren Unternehmen bspw. von reduzierten Lagerbeständen, während in der Produktentwicklung und Produktion insbesondere Materialeinsatz und -verluste minimiert werden können. In einem kurzen Exkurs beschreibt die Kurzanalyse zudem, wie additive Fertigungstechniken im Bauwesen genutzt werden können, um Material effizienter zu nutzen und zu einer ressourcenschonenden Baupraxis beizutragen können.

Neben den Potenzialen, die die additive Fertigung für eine ressourcenschonende Produktion mit sich bringt, beleuchtet die Kurzanalyse darüber hinaus, wie der Prozess des additiven Fertigens selbst ressourceneffizienter gestaltet werden kann. Ein besonderes Augenmerk liegt dabei auf Anknüpfungspunkten wie der Materialauswahl, des erforderlichen Energieeinsatzes sowie der verbesserten Arbeitsraumnutzung im Fertigungsprozess.

Beim Innovationstag Mittelstand des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) präsentiert sich der innovative Mittelstand als treibende Kraft der deutschen Wirtschaft. Unter dem Leitgedanken „So geht Zukunft! – Digital. Transformativ. Resilient.“ verspricht die Veranstaltung spannende Einblicke in wegweisende Technologien und zeigt, wie Unternehmerinnen und Unternehmer aus ganz Deutschland den technologischen Wandel vorantreiben. Rund 300 Aussteller präsentieren bei der Open-Air-Veranstaltung die Ergebnisse ihrer zukunftsweisenden Forschungs- und Entwicklungsprojekte und laden zur Entdeckungsreise ein. Das STFI präsentiert zum Innovationstag Mittelstand des BMWK am 13.06.2024 in Berlin fünf textile Forschungshighlights aus den Bereichen Schutztextilien, Digitalisierung sowie Nachhaltigkeit, Kreislaufwirtschaft und Wellness.

Molotowcocktailschutzanzug – textiler Schutzanzug für Polizeieinsatzkräfte zum Schutz vor Molotowcocktails
Spezialeinsatzkräfte sind auf Schutzkleidung angewiesen, die vor vielfältigen Gefahren schützt. Meist schränkt eine höhere Schutzwirkung den Tragekomfort ein. Forscher des STFI und des ITA Aachen haben daher gemeinsam ein hitzebeständiges Gewebe entwickelt, das vor Angriffen mit Molotowcocktails schützt und dabei gleichzeitig einen hohen Tragekomfort gewährt. Molotowcocktails können schwerwiegende Verletzungen hervorrufen, die es zu verhindern gilt. Das Verletzungspotential hängt insbesondere mit der extrem hohen Verbrennungstemperatur von 800 °C – 1.700 °C zusammen, aber auch der starken adhäsiven Wirkung der Brandsätze. Die entwickelte Schutzkleidung zeichnet sich durch eine optimierte Faserzusammensetzung sowie durch eine spezielle Garn- und Gewebekonstruktion aus. Dar-über hinaus wurde die Funktionalisierung des Gewebes angepasst.

Holz/Textil-Faltwerke
Im abgeschlossenen Projekt wurden Holz-Textil-Faltwerken (HTF) entwickelt, die temporär zum Zweck des Schallschutzes, Sichtschutzes oder der räumlichen Abgrenzung aufstellbar sind. Unter Nutzung der Origami-Mathematik wurden mehrschichtige Holz-Textil-Verbunde entwickelt. Das Textil dient als zweidimensionales Scharnier der fertigen Konstruktion. Durch den Verbund aus biegeschlaffen textilen Materialien mit biegesteifen Holzelementen sind Faltbewegungen möglich, die eine selbsttragende Struktur entstehen lassen. Die HTF zeichnen sich durch kleines Packvolumen und Leichtbauweise aus. Gezeigt wird ein Tischmodell des Demonstrators.

Graviola
In der Naturmedizin werden die Blätter des tropischen Graviola-Baumes (Annona muricata) zur Verbesserung des Wohlbefindens und zur Behandlung zahlreicher Krankheiten eingesetzt. Die Wirkung der Graviolapflanze ist hauptsächlich auf die enthaltenen aktiven Wirkstoffe der Acetogenine zurückzuführen. Ziel des Projektes GRAVIOLA war die Entwicklung neuartig funktionalisierter Textilien, die mit Wirkstoffen der Graviolapflanze ausgerüstet sind. Gezeigt werden auf dem internationalen Pavillon des Innovationstag Mittelstand mit Graviola ausgerüstete Textilmuster auf Basis von Wirkstoffverkapselungen und Graviolaextrakten.

INTAKE – Entwicklung und Erprobung intelligenter Einbringungstechnologie für Datenkerne in der Wäschekonfektionierung
Im Projekt INTAKE haben sich aktuell sechs Forschungspartner das Ziel gesetzt, ein KI-gesteuertes Verfahren zu entwickeln, das RFID-Antennenfäden und -Chips während des Konfektionsprozesses in die Wäsche einbringt und so die Notwendigkeit des nachträglichen Patchens eliminiert. Die Wäsche selbst wird so zu einem individuell funktionalisierten RFID-Transponder gemacht. Gezeigt wird Flachwäsche wie z.B. Bettlaken oder Kopfkissen mit integrierter kleindimensionaler RFID-Fadentechnologie inkl. Datenkern und Textilantenne für eine gesteuerte Einbringung per KI und zukünftige Leasing-Szenarien

Entwicklung und Untersuchung der Fusion zwischen innovativen Technologiekombinationen und nachhaltigen Designstrategien, dargestellt als multifunktionale Spielmatte (MultiMatt)
Die Multimatt ist eine Spielmatte, welche unterschiedliche Fertigungs- und Veredlungstechnologien unter Verwendung eines rezyklierten und Cradle to Cradle-zertifizierten Materials zu einem kreislauffähigen Produkt vereint. Die entwickelte MultiMatt verbindet den Monomaterial-Ansatz mit dem Flächenbildungsverfahren Stricken und den Veredlungs- und Funktionalisierungstechnologien 3D-Druck, Rückenbeschichtung und Laserbehandlung. Damit ist die Entwicklung zur Anwendung für nachhaltiges Design, kreislauffähige Materialverbunde und Rezyklate geeignet.

Mimaki Europe wird auf der FESPA Global Print Expo 2024 (19. bis 22. März 2024) seine neuesten Produkte im Bereich der UV-Drucktechnologie vorstellen. Als offizieller UV Excellence Partner der FESPA wird Mimaki einige seiner UV-Lösungen in der Mitte seines Standes und in seinem eigenen Experience Centre präsentieren.

Während der täglichen Führungen durch das Mimaki Experience Centre haben die Besucher die Gelegenheit, das Mimaki-Portfolio – Sign & Graphics, Textile & Apparel, 3D-Druck - zu erkunden. Die Tour wird auch Vorführungen von zwei neuen, noch nicht auf dem Markt befindlichen Produkten für den Sign & Graphics Bereich beinhalten.

In der „Sustainability Corner“ des Mimaki-Standes wird ein innovatives, industrielles Textildrucksystem vorgestellt, welches die Zukunftsvision von Mimaki widerspiegelt. Mimakis FESPA-Angebot mit UV-Technologie besteht aus dem kürzlich eingeführten UJV100-160Plus und UCJV330-160. Der UJV100-160Plus zeichnet sich durch einen niedrigen Stromverbrauch aus und bietet zusätzliche Funktionen zur Steigerung der Kundenrentabilität. Der integrierte Drucker/Schneideplotter UCJV330-160 ist eine neue Ergänzung des Produktportfolios der 330er-Serie von Mimaki und bietet Hochgeschwindigkeits- und Qualitätsdruck für verschiedene Anwendungen.

Nachdem Mimaki letztes Jahr in den DTF-Markt eingestiegen ist, wird das neueste Produkt des Unternehmens, der TxF300-75, zum ersten Mal auf einer EMEA-weiten Messe vorgestellt

Am 8. November 2023 findet das 6. Symposium ADDITIVE FERTIGUNG in der Textilindustrie in Frankfurt für Interessierte aus Textilindustrie, Kunststoffverarbeitung, Forschung und Praxis statt. Neue Materialien, innovative Fertigungstechnologien und zukunftsweisende Anwendungen sind Themen der Vorträge aus Wissenschaft und Wirtschaft.

Das Programm umfasst die neuesten Entwicklungen beim thermoplastischen Fused Layer Modeling, dem Druck mittels Dispenser oder Siebdruck sowie Materialien und Technologien für Schutzanwendungen und Architektur. Ergänzt werden die Vorträge durch eine begleitende Fachausstellung, auf der Unternehmen, die bereits mit additiven Fertigungs-verfahren arbeiten, ihre Produkte und Dienstleistungen präsentieren.

Veranstalter des Symposiums sind KARL MAYER STOLL R&D GmbH, das Textilforschungsinstitut Thüringen Vogtland e. V. (TITV Greiz) und das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI).

Das Symposium ist eingebettet in die internationale Fachmesse für additive Fertigungstechnologien Formnext, der Branchenplattform für Additive Fertigung und industriellen 3D-Druck. Dank einer Vereinbarung der Veranstalter erhalten Teilnehmende des Symposiums den 4-Tage Expo Pass zur Formnext vom 7. - 10. November 2023.

Veranstaltungsort: Messe Frankfurt GmbH, Portalhaus, Ebene VIA, Raum Frequenz 2, Ludwig-Erhard-Anlage 1, 60327 Frankfurt am Main

Der Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein präsentierte sich im Juni auf der größten internationalen Fachmesse für Textilmaschinen ITMA in Mailand. Knapp 40 Mitarbeitende und Professorinnen und Professoren des Fachbereichs waren als Ansprechpartner für die Industrie vor Ort. Sie präsentierten sich mit Fokus auf nachhaltige und innovative Lösungen und als Netzwerk für zukünftige Fachkräfte.

Darüber hinaus bekamen 100 Studierende die Gelegenheit nach Mailand zu fahren. Unterstützt wurde die Exkursion vom Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA). Auf der Messe konnten die Studierenden in kürzester Zeit einen sehr guten Gesamteindruck der vielfältigen textilen Produktionskette gewinnen und branchenführende Unternehmen kennenlernen.

Der Messestand erzielte mit täglich wechselnden Exponaten - vielfach Abschlussprojekte der Studierenden des Fachbereichs sowie Prototypen aus Forschungsprojekten - und einer digitalen Ankleidekabine des Forschungsprojektes 5GARderobe positive Resonanz und hohe Besucherzahlen. Mit eigens an der Hochschule hergestellten Produkten zeigte der Messestand einen Einblick in die vorhandenen Möglichkeiten des Fachbereichs und stellte dabei innovative Lösungs- und Forschungsansätze für die Industrie vor.

In Zusammenarbeit mit dem Unternehmen manaomea gestaltete die Hochschule ein kreatives Give-Away in Form eines Kugelschreibers aus Textilabfällen und -resten des Fachbereichs, welche den nachhaltigen Ansatz der Hochschule unterstreichen.

Der Fachbereich präsentierte sich neben dem Messestand mit Fachvorträgen als kompetenter Ansprechpartner in der Forschung und Entwicklung. Das Team um Professorin Dr. Monika Eigenstetter war mit einem Vortrag beim ITMA Textile Colourants and Chemicals Forum vertreten. Evelyn Lempa und Aslihan Memisoglu gaben mit Ihrem Vortrag ‚Innovative Finishing Processes and an Effective Chemicals Management for a Safe and Sustainable Textile Industry‘ Einblicke in ein Deutsch-Indonesische Nachhaltigkeitsprojekt. Alexandra Glogowsky präsentierte mit ‚Use of 3D printing technology for the production of thin layers. Digital coating of textiles.’ aktuelle Forschungsentwicklungen im Bereich 3D-Druck auf Textil im ITMA Innovator Xchange Forum.

In einer Pressekonferenz präsentierten Professorin Dr. Maike Rabe (Forschungsinstitut für Textil- und Bekleidung der Hochschule Niederrhein, FTB) und Sina Borczyk (Wirtschaftsförderung Mönchengladbach GmbH) die geplante Textilfabrik 7.0. T7 ist ein Gemeinschaftsprojekt des FTB, des Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen, des Verbandes der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie sowie des Verbandes der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, mit der Textilakademie NRW sowie der WFMG für die Stadt Mönchengladbach. Während der Messe wurde die Hochschule Niederrhein in der Generalversammlung der AUTEX (Association of Universities for Textiles) als ordentliches Mitglied begrüßt.

Ein Novum in der Geschichte des BIOPOLYMER Innovation Awards: 2023 machen drei Innovationen aus Deutschland das Rennen um die international begehrten Trophäen unter sich aus! Ob der Hauptpreis nach Rheinland-Pfalz, Thüringen oder Hessen geht, wird traditionsgemäß erst auf dem Kongress „BIOPOLYMER – Processing & Moulding“ bekannt gegeben, der am 13. Juni in Halle (Saale) stattfindet. Preisverleihung und Tagung können wie in den letzten Jahren per Videostream kostenfrei in Echtzeit verfolgt werden.

Ist Deutschland noch innovativ genug, um in der Weltspitze ganz vorn mitzuhalten? „Wenn es darum geht, Kunststoffe und Kunststoffanwendungen auf biologischer Basis und für nichtfossile Kreisläufe zu entwickeln, lautet die Antwort: ja!“, ist Jury-Vorsitzender Peter Putsch nach den diesjährigen Nominierungen für den BIOPOLYMER Innovation Award überzeugt: „Mehrere deutsche Beiträge setzten in diesem Jahr die Benchmarks im Wettbewerb.“

Gingen Preise in den letzten nach Finnland, Italien, Belgien oder Brasilien, so nominierte die Jury in diesem Jahr erstmals ausschließlich deutsche Bewerber für den mit 2.000 Euro dotierten Hauptpreis.

Die Green Elephant GmbH aus Gießen macht sich für ihr Produkt CellScrew® unter anderem eine Eigenschaft des Biokunststoffs und klassischen 3D-Druck-Materials PLA (Polymilchsäure) zunutze, die bislang wenig Beachtung fand: seine hohe Biokompatibilität. Das Start-up stellt aus vollständig biobasiertem PLA in additiver Fertigung neuartige Zellkulturflaschen her, in denen Gewebezellen beispielsweise für Gen- und Zelltherapien oder für die Erforschung von Kosmetika und Medikamenten auf neue, komfortablere Weise vermehrt werden können. Forschung, Entwicklung und Industrie produzieren damit bedeutend effizienter und umweltfreundlicher als bisher. Eine archimedische Schraube sowie konzentrisch angeordnete Zylinder im Flascheninneren sorgen für eine riesige Oberfläche zur Anheftung der Zellen und für die automatische Benetzung der inneren Oberflächen mit Kulturmedium bei rollender Lagerung. Eine CellScrew® ersetzt bis zu 400 herkömmliche Zellkulturflaschen aus fossilen Kunststoffen. Selbst wenn das biobasierte PLA nach der Einmalverwendung aus Sterilitätsgründen nicht kompostiert, sondern verbrannt wird, entsteht dabei nur so viel CO2, wie zuvor in den Bioorganismen, aus denen der Werkstoff entstand, gebunden war.

Die SoBiCo GmbH aus Bad Sobernheim (Rheinland-Pfalz) verfolgt seit mehreren Jahren einen innovativen Ansatz, um das von Natur aus recht begrenzte Einsatzspektrum von PLA (Polymilchsäure) systematisch zu erweitern. „Die geringe Reißdehnung von reinem PLA ist zum Beispiel ein entscheidender Grund dafür, dass der Biokunststoff kaum als Verpackungsmaterial genutzt wird“, erklärt SoBiCo-Geschäftsführer Johannes Fuchs. Klassische Modifikationsversuche scheiterten meist am komplexen Migrations- und Kristallisationsverhalten von Weichmachern und anderen Additiven. Fuchs‘ Team fand mit dem Potsdamer Fraunhofer Institut für Angewandte Polymerforschung (IAP) eine eigene Lösung und taufte sie auf den Namen Plactid®. Hinter der Marke verbirgt sich eine PLA-Copolymer-Familie, die in einem neuartigen Verfahren – der reaktiven Compoundierung – hergestellt wird. Neben Lactid, das stets biobasiert ist, kommen dabei verschiedene Polyole zum Einsatz, die je nach Anwendungsfall aus biologischen oder fossilen Quellen stammen können. Die PLA-Copolymere lassen sich auf diese Weise gezielt von hart/ spröde bis weich/ duktil einstellen. So werden zum Beispiel weiche Folien von hoher Kristallinität möglich. Aber auch Spritzgusstypen mit einer deutlich höheren Kristallisationsgeschwindigkeit und Schlagzähigkeit als Standard-PLA können erzeugt werden. Darüber hinaus eignen sich die PLA-Copolymere auch als Additive zur Modifizierung von Standard-PLA.

Das Thüringische Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) hat sich eines bislang ungelösten Problems angenommen, von dem jeder Mensch im Alltag umgeben ist: Klebstoffen. Sie stecken in fast jedem Produkt, enthalten zum allergrößten Teil Polymere, sind typische Einmalprodukte, in Recyclingprozessen kaum separierbar und enden so allzu oft als Mikroplastik in der Umwelt. Die Antwort der Thüringer Forscher auf diese Herausforderung heißt Caremelt® und ist ein biobasierter und bioabbaubarer Schmelzklebstoff, dessen Endeigenschaften und Anwendungsprofil mit denen etablierter Schmelzkleber vergleichbar sind. Die Formulierung aus Biopolymeren wie Polymilchsäure (PLA), Polybernsteinsäure (PBS), Terpen- und Kolophoniumharzen, natürlichen Wachsen und Zitronensäure-Derivaten ist nicht nur für kurzlebige Produkte wie Einkaufstüten, Windeln oder Kartonagen geeignet. Auch Schuhe, Textilien, Möbelteile, Fahrzeuginterieur oder Bücher lassen sich damit zuverlässig und dauerhaft zusammenfügen, wie Praxistests zeigten. Das Herstellungsverfahren wurde bereits so optimiert, dass die Formulierungen in einem kontrollierten Prozess reproduziert werden können.

Mimaki Europe kehrt in diesem Jahr als Goldsponsor auf die FESPA Global Print Expo 2023 zurück (23. bis 26. Mai in München, Deutschland). Mit seinen neuesten Innovationen, Technologien und Kooperationsprojekten wird das Unternehmen gemeinsam mit anderen Branchenvertretern auf der FESPA „neue Perspektiven“ präsentieren. Mimaki wird seine Flaggschiff-Drucker und -Schneideplotter für den Werbetechnik-, Industrie- und Textilmarkt vorstellen, darunter den kürzlich angekündigten DTF-Drucker (Direct-to-Film) TxF150-75, die leistungsstarke 330-Serie und die 100-Einstiegsserie.

TxF150-75, der auf der FESPA sein internationales Messedebüt geben wird, ist Mimakis erster Vorstoß in die DTF-Technologie, ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zur Veredelung von Kleidungsstücken, vor allem T-Shirts. Durch die in das Gerät integrierten Kerntechnologien von Mimaki werden häufig auftretende DTF-Druckprobleme verhindert, z. B. schlechter Tintenausstoß und das Verstopfen der Düsen für weiße Tinte, sodass alle Prozesse effizient und mit minimalem Aufwand durchgeführt werden können.

Zu den weiteren bemerkenswerten Technologien, die auf der Messe gezeigt werden, gehören Mimakis Flaggschiffe für Sign Graphics, von der 100 Einstiegsserie bis zur 330-Hochleistungsserie. Der Druck- und Schneide-Workflow wird mit Mimakis neuestem Schneideplotter, dem CG-AR Serie, demonstriert. Aus dem industriellen Bereich von Mimaki können die Besucher die fortschrittlichen UV-Flachbettdrucker des Unternehmens erleben, vom kleineren UJF-6042 MkII e bis zum großformatigen JFX600-2513. Bei den Textildruckern werden die Sublimationsdrucker TS100-1600 und TS330-1600 zu sehen sein.

Ganz im Sinne des FESPA-Mottos „New Perspectives“ wird Mimaki die globale Messe nutzen, um die Druckindustrie mit einem verschärften Blick auf die Nachhaltigkeit in einem neuen Kontext zu betrachten. Das Unternehmen plant, sein Engagement in diesem Bereich zu bekräftigen und mit kreativen, umweltbewussten Experten aus der gesamten Branche zusammenzuarbeiten. In diesem Jahr wird Mimaki die von der Natur inspirierten Kunstwerke des niederländischen Surrealisten Rik Lina ausstellen.

Auch die bekannte Customer Gallery wird wieder zu sehen sein, dieses Mal mit einer Reihe von inspirierenden Anwendungen, die von Mimakis Kunden aus unterschiedlichen Bereichen erstellt wurden − vom Industrie- und Textildruck über die Werbetechnik bis hin zum 3D-Druck.