Aus der Branche

• Komplett-Expertise im 3D-Druck für die Automobil- und Luftfahrtindustrie, Konsumgüter und medizinische Anwendungen
• Anwendung mit führendem Reise- und Wohnmobilhersteller
• Erstklassige Live Talks mit Geschäftspartnern
• Pigmentierte Kunststofffilamente mit BASF Colors & Effects

Auch dieses Jahr präsentierte sich BASF 3D Printing Solutions (B3DPS) auf der K 2019 in Düsseldorf, Deutschland. Auf der weltgrößten Fachmesse für Kunststoffe konnten sich die Besucher vom 16. bis zum 23. Oktober über das breite Material- und Service Solutions-Portfolio im 3D-Druck auf dem Messestand C21/D21 der BASF SE in Halle 5 informieren. Im Bereich „Competencies“ boten 3D-Druck Experten Einblick in Innovationen und neueste Entwicklungen.

3D-Druck attraktiv für Wohnmobilmarkt durch Individualisierung
Das breite Anwendungsspektrum der B3DPS war im Caravan Konzeptfahrzeug, das auf dem BASF Messestand präsentiert wurde, zu bewundern. Neben komplexen Bauteilsimulationen fanden sich über hundert 3D-gedruckte Einzelbauteile aus den Materialklassen Photopolymere, Filamente und Pulver wieder. Der Markt für Reisemobile und Karawane stellt sich aufgrund der Vorteile, die die additive Fertigung mit sich bringt, als ausgesprochen attraktiv dar: Hohe Individualisierungsgrade mit komplexen Geometrien sowie eine schnelle Verfügbarkeit der Bauteile ohne Werkzeugkosten zu verursachen. Die Materialeigenschaften der Bauteile sind vielfältig und decken sowohl das Interieur als auch das Exterieur des Fahrzeuges ab. Für viele Anwendungsbereiche spielt die anschließende Beschichtung von Bauteilen ebenfalls eine entscheidende Rolle, welche durch das Portfolio der BASF abgedeckt wird.

• Elegante Glanzpunkte: drapilux 189 85

Textilien sind untrennbarer Teil des Interieurs, denn sie geben einem Raum Atmosphäre und eine gute Akustik. Doch welcher Stoff ist für welchen Zweck am besten geeignet? Die drapilux-Empfehlung dieses Monats ist Artikel 189 85 und richtet sich an den Healthcare-Bereich sowie an klassische und moderne Hotels.

Der Blickfang bei diesem Deko entsteht durch seine besondere Webtechnik, die sogenannte Scherlitechnik. Dabei werden zusätzlich eingetragene füllige Fäden, die lose auf der Rückseite des Gewebes liegen, nach dem Weben abgeschnitten bzw. geschert (Schweizer Ausdruck: Scherli). Bei drapilux-Artikel 189 85 bestehen die gescherten Schussfäden aus einem Filamentgarn, das sich durch seinen charakteristischen Glanz vom matten Untergrund abhebt. Das Ergebnis ist ein großzügiger Rapport (116 cm hoch x 140 cm breit) mit zwei sich überlappenden Rechtecken aus schillernden, in Scherlitechnik gewebten Punkten. Die Glanzpunkte umfassen trendige Farbtöne wie Currygelb, Aqua, Oliv, Puderrosa und Koralle. Die Fondfarben hingegen sind neutral gehalten. Das verleiht dem Stoff eine angemessene Zurückhaltung. Damit passt der Deko gut zum angesagten natürlichen Boho-Trend oder auch zu einer skandinavisch angehauchten Einrichtung. Insgesamt ist der Artikel in vier hellen und drei dunklen Kolorits erhältlich. 

• Clean Technology. Smart Factory.

Remscheid – Auf eine Reise in die Zukunft der Chemiefaserherstellung lädt Oerlikon alle Besucher der diesjährigen ITMA in Barcelona ein. Vom 20. bis 26. Juni 2019 zeigt der Weltmarktführer all seinen Gästen in einem virtuellen 4D Showroom auf seinem über 1.000 m² großen Messestand in Halle 7, A101, seine Vision einer nachhaltigen und automatisierten Chemiefaserproduktion: „Clean Technology. Smart Factory“ lautet das Motto der Zukunft. Und diese ist auf dem Stand nur einen Katzensprung von der Realität entfernt. Denn in der Gegenwart präsentiert Oerlikon vier Weltpremieren für effiziente Maschinen- und Anlagenkonzepte in einem neuen innovativen Industriedesign. Zusammen mit zahlreichen anderen Innovationen bildet das alles die neue DNA des Oerlikon Segments Manmade Fibers.

Die Herausforderungen für die Chemiefaserindustrie sind mannigfaltig und Oerlikon zeigt seinen Kunden Lösungen auf:

1. Sich für das richtige Businessmodell entscheiden
Der Preisdruck auf die Faser- und Garnhersteller wächst auf Grund einer globalen Marktkonsolidierung. Hier gilt es sich richtig zu positionieren. Produziert man Polyester, Nylon oder Polypropylen für die Nische und schöpft mit innovativen Produkten und genialen Materialeigenschaften gute Margen ab, oder sucht man seinen Geschäftserfolg über die Skaleneffekte im Volumenmarkt wie zum Beispiel den stetig wachsenden Bekleidungssektor? Für beide Businessmodelle hat Oerlikon die richtigen Antworten. Und das wichtigste dabei: der Marktführer liefert alle Lösungen aus einer Hand. Überzeugen Sie sich selbst bei den Weltpremieren der Maschinen- und Anlagenkonzepte von WINGS FDY PA6, BCF S8 Tricolor und der revolutionären Texturierungsmaschine eAFK Evo.

2. Alternativen für gutes Personal finden
Gutes Bedienpersonal auch in der Chemiefaserindustrie zu finden wird immer schwieriger, selbst in aufstrebenden Industrienationen wie China, Indien und der Türkei. Die Lösung liegt auf der Hand. Was beispielsweise die Automobilindustrie bereits vor Jahren mit der 3ten industriellen Revolution geschafft hat, nimmt nun auch in der Textilindustrie seinen Lauf. Und diese schaltet dabei sogar zugleich noch einen Gang höher. Automatisierung in Kombination mit Digitalisierung führt im nächsten Schritt zu einer neuen, nachhaltigen Produktion. Oerlikon zeigt hier zur ITMA wie Automatisierung und Digitalisierung  zusammenspielen. Selbstlernende Maschinen- und Anlagen, Künstliche Intelligenz (KI), Remote-Services und Edge-Computing sind dabei nur einige wenige Stichworte der digitalen Hälfte der neuen Oerlikon Manmade Fibers DNA.

3. Qualität und Rückverfolgbarkeit garantieren
Die Qualitäten der Fasern und Garne müssen höchsten Ansprüchen genügen und deren Produktion muss rückverfolgbar über die textile Wertschöpfungskette hinweg sein. Das spielt nicht mehr allein in der Automobilindustrie eine bedeutende Rolle, wo es vor allem um Sicherheit geht. Auch andere Industriezweige, die Fasern, Garne und Vliesstoffe einsetzen, wollen wissen, woher die Ausgangsmaterialien, die sie zu Endverbraucherartikeln herstellen, kommen. Gesetzliche Vorschriften fordern das immer häufiger ein. Oerlikon bietet mit seinen DIN ISO zertifizierten Herstellungsprozessen optimale Lösungen. Und dass die produzierten Qualitäten auf den Anlagen von Oerlikon Barmag, Oerlikon Neumag und Oerlikon Nonwoven stimmen, davon überzeugen sich täglich mehr als die Hälfte der weltweit ansässigen Chemiefaserproduzenten – und alle Besucher der ITMA können dies auch vor Ort tun.

4. Effizient und nachhaltig produzieren
Die produzierten Materialien aus Chemiefasern müssen in der Zukunft Teil einer weiter verbesserten globalen Kreislaufwirtschaft werden. Das Recycling von Polyester – mit über 80% Marktanteil die weltweit am häufigsten genutzte Chemiefaser – steht nicht erst seit heute zur Debatte. Oerlikon hat hier bereits Lösungen zur Hand: Von der PET-Flasche zu Fasern und Filamenten, zu Textilien und Teppichen. Zur ITMA folgt der nächste Schritt. Mit der VacuFil® präsentiert Oerlikon in Kooperation mit seiner Tochterfirma BBEngineering die Weltpremiere Nr. 4 – eine Recycling Lösung innerhalb einer laufen Polyesterproduktion mit dem Ansatz „abfallfrei“.

Aus Vision wird Wirklichkeit
Das Oerlikon Segment Manmade Fibers zeigt also auf, was die ITMA in Barcelona als Weltleitmesse des Textilmaschinen- und anlagenbaus verspricht: „Innovating the world of textiles – sourcing for a sustainable future“. In Halle 7, A101, ist das bereits Realität.

Im Rahmen der Techtextil (14. bis 17. Mai 2019) versammelt das neue Techtextil Forum hochkarätige Referenten zu einer Vielzahl von Themen. Das Programm steht fest.

Nachhaltigkeit, Filtration, Smart Textiles, Composites, Textilien im städtischen Raum, Digitale Transformation und Arbeitswelten, Textilien für den medizinischen Einsatz: Das Programm des neuen Techtextil Forums bietet Fachbesuchern der internationalen Leitmesse für technische Textilien und Vliesstoffe umfangreiche Einblicke in die neuesten Entwicklungen der Branche. Das Techtextil Forum ist kostenfrei und allen Fachbesuchern der Messe in Halle 4.1 offen zugänglich. Das Programm ist ab sofort online verfügbar.

Themenschwerpunkt Nachhaltigkeit und neue Filtrationsmaterialien
Der Messe-Dienstag (14. Mai) startet mit dem Thema Nachhaltigkeit. Das erste Panel des Techtextil Forums bietet unter anderem Beiträge von TWD Fibres zum Textilrecycling, von den Hohenstein Instituten zur Rückverfolgbarkeit von Biobaumwolle, von Centexbel zu biobasierten beschichteten Textilien sowie vom Forschungsinstitut IRT Jules Verne zu Karbonfasern. Im Anschluss folgen Beiträge zum Thema Filtration. Hier dürfen sich Fachbesucher unter anderem auf Beiträge des Sächsischen Textilforschungsinstituts, von Smartpolymer, Wespun India, SWM International sowie von Argaman Technologies freuen.

Nachhaltigkeit steht auch im Mittelpunkt des Vormittagspanels am letzten Messetag, dem 17. Mai, unterstützt und gestaltet vom Dornbirn-GFC (Global Fibre Congress) und moderiert von Friedrich Weninger, Geschäftsführer des Österreichischen Faser-Instituts. Lenzing spricht hier unter anderem über ökologische Materialien und Färbetechnologien für Autositze. Die Universität Maastricht stellt biobasierte Fasern vor, Märkische Faser nachhaltige Polyesterfasern, das Leilat Tech Center Eco-Composites und die Universität Ljubljana nachhaltige, halogenfreie flammresistente Filamente.

Textilien im urbanen Raum, Composites und Smart Textiles
An Tag zwei der Techtextil (15. Mai) stehen zunächst Textilien im urbanen Raum im Fokus, passen zum Special Event der Techtextil und Texprocess „Urban Living – City of the Future“. Unter anderem stehen folgende Beiträge auf dem Programm: Penn Textile Solutions zum Thema Textilbeton, Centexbel zu grünen und lebenden Fassaden sowie Low and Bonar zu Membranstrukturen für Hochleistungsfassaden. Techtera, Owens Corning und die Universität Münster fokussieren in ihren Beiträgen auf Geotextilien. Anschließend stehen in Vorträgen von Karl Mayer Technische Textilien, der FiberCheck GmbH und dem Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik der TU Dresden Composites im Fokus.

Der Nachmittag des Messe-Mittwoch widmet sich dem Thema Smart Textiles und gibt Fachbesuchern Einblicke in Themen wie Textilien in Verbindung mit dem Internet of Things, hier mit dem ersten kommunizierenden Reißverschluss des französischen Startups Genius Objects. Das Sächsische Textilforschungsinstitut STFI präsentiert unter anderem Verbundschaumstoffe mit integrierter Sensorik für Wearables und leitfähige Garne und Bänder. Smarte Gestricke stehen im Mittelpunkt bei TexMind und der Universität Westböhmen. Centexbel beschäftigen sich mit der Waschbarkeit smarter Textilien und Eschler Textil sprechen über die virtuelle Entwicklung gewebter und gestrickter textiler Wearables.

Digitale Transformation, Arbeit 4.0 und künstliche Intelligenz sowie technische Textilien in der Medizin
Digitalisierung ist das Schlagwort für den Vormittag des 16. Mai. Das Sächsische Textilforschungsinstitut Chemnitz  (STFI) und die ITA Academy GmbH geben Einblicke in die Fabrik der Zukunft und das Thema Industrie 4.0. Virtuelles Design, Produktentwicklung und Farbmanagement sowie digitales und somit effizientes Materialhandling geben Audaces, die Hochschule Niederrhein, die mode information GmbH sowie die Vizoo GmbH. Coloreel, Preisträger des Texprocess Innovation Award 2017, spricht über ihr neues Sofortfärbegerät für die Stickerei und Multiplot über Digitalen Textildruck. Unterstützt vom Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Textil vernetzt bietet der nachfolgende Block unter dem Thema „Textil macht´s vor: Arbeit 4.0 und künstliche Intelligenz“ Einblick in die Digitalisierung der textilen Arbeitswelt (Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen) und die Einbindung künstlicher Intelligenz in die textile Produktion (DITF und Hanh-Schickard-Gsellschaft). Ein Diskussionspanel thematisiert smarte und flexible Arbeitswelten.  

Hightech-Textilien für den Einsatz in der Medizin stehen am Nachmittag des 16. Mai im Fokus. Angeboten werden unter anderem Vorträge zu Schutzkleidung für die  Arbeit mit Hochdruckwasserstrahlern vom TITV, Textilien für das Schweiß- und Geruchsmanagement von der Hohenstein Laboratories GmbH und Sanitized sowie für das optimierte Wärmemanagement mithilfe Graphen-basierten Textilien.

• Innovative BCF S8 Plattformtechnologie erschließt Oerlikon Neumag Kunden neue Märkte in der Teppichgarn-Industrie

Weltpremiere an der Weltleitmesse für Teppiche und Bodenbeläge DOMOTEX in Hannover: Vom 11. bis 14. Januar 2019 zeigt Oerlikon Neumag in Halle 11, Stand B36, erstmalig seine innovative Neuentwicklung BCF S8 einem breitem Publikum. Ob Standard- oder Nischenprodukte – Hersteller von BCF-Teppichgarnen erhalten mit der neuen BCF S8 Plattformtechnologie schlagkräftige Argumente, um dem stetig steigenden Kostendruck und dem Trend zu mehr Effizienz und Qualität in hart umkämpften Märkten zu begegnen. Weltrekord: Die Anlage erzielt nie zuvor erreichte Spinngeschwindigkeiten und kann dabei gleichzeitig bis zu 700 Filamente spinnen sowie feine Titer bis zu 2,5 dpf produzieren. Garanten für diese Spitzenleistungen sind zahlreiche einzelne Innovationen in der neuen Plattform und erstmals auch ein neues Human-Machine-Interface (HMI)-basiertes Steuersystem, das die Tür ins digitale Zeitalter smarter Teppichgarn-Herstellung weit öffnet. Während der ITMA ASIA 2018 hatte das Oerlikon Segment Manmade Fibers bereits angekündigt, 2019 sowohl im Bereich der Hard- als auch der Software neue, revolutionäre Lösungen zu präsentieren. Und die DOMOTEX macht hier nur den Anfang.

Nach Herstellerangaben ist die neue BCF S8 die effizienteste Oerlikon Neumag BCF-Anlage aller Zeiten. „Es ist uns gelungen, ein neues Level höherer Produktivität und noch breiterer Produktvielfalt zu erreichen. Unsere Kunden können so die wechselnden Marktbedürfnisse besser erfüllen und im harten Wettbewerb Vorteile gewinnen“, erläutert Martin Rademacher, Vice President Sales Oerlikon Neumag. Als Vorgeschmack servieren die Maschinentechnologen aus Neumünster Leistungszahlen und Ergebnisse aus umfangreichen Tests in ihrem eigenen BCF-Technologiecenter sowie von zwei seit Monaten im Markt erfolgreich erprobten Pilotanlagen.

BCF S8-Performance in Zahlen
Mit bis zu 700 möglichen Filamenten pro Faden legt die BCF S8 die Messlatte gegenüber der bisher den Weltmarkt dominierenden Oerlikon Neumag BCF-Anlage S+ (400 Filamente) nochmals ein gutes Stück höher. Oerlikon Neumag garantiert feine Titer bis zu 2,5 dpf. Darüber hinaus ist die Prozessgeschwindigkeit auf dem Wickler mit 3.700 m/min höher als je zuvor. Dies erlaubt einen höheren Durchsatz von bis zu 15 Prozent gegenüber Vorgängertechnologien. Unterm Strich erreicht die Anlageneffizienz 99 Prozent – besser geht es kaum noch. Getreu der e-save Philosophie des Oerlikon Segments Manmade Fibers lassen sich dabei Energieeinsparungen von bis zu 5 Prozent pro Kilogramm Garn erzielen.

BCF S8-Innovationen – vom geraden Fadenlauf bis zur großen Kühltrommel
Dieser umfassende Fortschritt wurde mit vielen smarten Innovationen erreicht. So wurde vor allem ein Schlüsselelement nochmals deutlich optimiert. Der Fadenverlauf von der Spinnerei bis zur neuen großen
Kühltrommel ist nun nahezu durchgängig begradigt worden. Diese im BCF Markt bislang einmalige Fadenführung sorgt dafür, dass die einzelnen Filamente minimalster Reibung ausgesetzt sind. Fadenbrüche
werden so erheblich reduziert und der gesamte Produktionsprozess optimiert. Besonders hervorzuheben ist der erstmalig gerade Fadeneinlauf in den Texturierkopf – der Garant für eine bessere Garnqualität.
Positive Effekte im Texturierprozess schafft auch der deutlich reduzierte Abstand zwischen dem Heizgaletten-Duo und dem Texturierkopf. Er sorgt für einen gleichmäßigeren Drall im Faden und verringert den Druckluftverbrauch. Zudem lassen sich die Texturierkammern einzeln entnehmen, was die Wartungszeiten weiter verkürzt. Die nunmehr geschlossenen Einheiten schützen die Texturierdüsen und Lamellenkammer zudem bestmöglich.
Die 800 mm Durchmesser große Kühltrommel kühlt die Filamente optimal und schonend ab. Auch das schlägt sich positiv auf die Garnqualität nieder. Die neue Kühltrommel ist jetzt standardmäßig für alle Polymere (PET, PA6 und PP) mit einer V-Nut ausgestattet. Die bereits im Markt etablierte Tangeleinheit RoTac3 reduziert mit rund 50% nochmals signifikant den Druckluftverbrauch; daneben erreicht der neu entwickelte Wickler Witras III-37 Produktionsprozessgeschwindigkeiten von 3.700 m/min.

Erstes, intuitiv bedienbares Human-Machine Interface (HMI)
Die neue BCF S8 ist als erste Anlage des Oerlikon Segments Manmade Fibers mit dem innovativen Human-Machine Interface (HMI) zur intelligenten Steuerung und Überwachung ausgestattet. In diesem Fall wurde die Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine auf die alltäglichen Nutzerbedürfnisse in der BCF-Produktion ausgelegt. Sie unterstützt mit neuem „Look and Feel“ den intuitiven Betrieb und bietet an jeder Take-Up-Position über einen Touch-Screen direkten Zugang zu wichtigen Informationen, Ist- und Sollwerten. Eine komplett neue „Alarmphilosophie“ erleichtert zudem die Fehlersuche und -analyse. „Dieses smarte HMI-System ist der konsequente Schritt zur Digitalisierung unserer Produkte“, erklärt Dr. Friedrich Lennemann, Vice President R&D Oerlikon Neumag.

Die Gewinner des DKB-VIU-Nachwuchsforscherpreises 2018 stehen fest. Für herausragende wissenschaftliche Arbeiten wurden heute in Berlin Dr. Sebastian Spange von Innovent e.V. aus Jena, Gregor Böhm vom Forschungszentrum für Medizintechnik und Biotechnologie (fzmb GmbH) in Bad Langensalza und Tobias Petzold vom Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) in Chemnitz geehrt. Die Deutsche Kreditbank AG (DKB AG) und der Verband Innovativer Unternehmen (VIU) vergaben den mit insgesamt 5.000 Euro dotierten Preis bereits zum vierten Mal. Sie fördern mit der Auszeichnung eine enge Verzahnung von Fachhochschulen, Hochschulen und Universitäten mit der mittelständischen Industrieforschung unter dem Aspekt praxisnaher Forschung und Nachwuchssicherung.

Die Preisverleihung im Rahmen des gemeinsam von VIU und dem Bundesministerium für Wirtschaft und Energie ausgerichteten Kongresses „Innovation im Mittelstand – wie Transfer gelingt“ übernahm der VIU-Vorstandsvorsitzende Dr. Ralf-Uwe Bauer gemeinsam mit der DKB AG. Die fünfköpfige Jury verlieh die im Zwei-Jahres-Rhythmus vergebene Auszeichnung erstmals an drei Männer. Dr. Sebastian Spange und Gregor Böhm teilen sich den ersten Preis, Tobias Petzold erhielt den dritten Preis. Dr. Spange wurde für die Entwicklung einer antibakteriellen Beschichtung von Wundauflagen ausgezeichnet. Die vorgestellten Ergebnisse seiner an der Universität Greifswald abgelegten Promotion zeigten, dass bereits deutliche geringere Konzentrationen der wirkstoffhaltigen, mit Silber ausgestatteten Beschichtung notwendig waren, um die Leistung von am Markt befindlichen Produkten zu erreichen bzw. zu übertreffen, so bei der antibakteriellen Wirkung. Möglich wird dies durch eine Plasmabeschichtung unter Normaldruck.

Praxistest bestanden
Für die Entwicklung eines Schnelltests zur Bestimmung der Lebendkeimzahl in Nahrungsmitteln wurde Gregor Böhm von der fzmb GmbH mit einem ersten Preis ausgezeichnet. Innerhalb weniger Sekunden erhält die Ernährungswirtschaft durch die von ihm entwickelte Methode Daten zur Keimzahl einer Probe, die eine Einschätzung der Produktsicherheit ermöglichen. Das gelingt durch die Analyse mit Nahinfrarot-Spektroskopie, bei der kurzwelliges Infrarotlicht genutzt wird. Böhms in seiner Bachelorarbeit an der Staatlichen Studienakademie Plauen entwickeltes Prognosemodell will die fzmb GmbH als Praxispartner in ihr System mylab integrieren.

Textilien mit Extra-Eigenschaften
Mit Textilien arbeitete auch Tobias Petzold vom STFI für seine mit dem dritten Preis ausgezeichnete Arbeit zu funktionalisierten Fasern für den 3D-Druck. Mit dem genutzten Verfahren können ausgewählte Teile von Textilien so beschichtet werden, dass die Produkte zusätzliche Eigenschaften wie Reflexion, elektrische Leitfähigkeit, verbesserte Abriebfestigkeit und antimikrobielle Wirkung erhalten. Der 24-jährige Tobias Petzold konnte durch die im Rahmen seiner Masterarbeit an der HTW Dresden durchgeführten Untersuchungen die Materialpalette an weichen und flexiblen Fasern, so genannten Filamenten, für das gewählte 3D-Druckverfahren aufgrund des Einsatzes spezieller Additive erweitern.

„Innovative Entwicklungen verdienen den Erfolg“
„Die Preisträger haben Großartiges geleistet. Mit ihren Forschungsarbeiten entwickelten sie innovative Lösungen für den Markt. Die Nachwuchsforscher schaffen damit gesellschaftlichen Mehrwert und leisten einen wichtigen Beitrag zum technischen Fortschritt. Herzlichen Glück-wunsch und weiter so!“, sagt Thomas Jebsen, Vorstandsmitglied der DKB. Die Geschäftsführerin des VIU, Dr. Annette Treffkorn, ergänzt: „Der Transfer der konkreten Forschungsergebnisse von der Wissenschaft in die Wirtschaft bahnt sich erfreulicherweise bereits an. Die innovativen Entwicklungen verdienen den Erfolg.“

• 25 Patentanmeldungen für Produkt-, Prozess- und Anwendungsinnovationen veröffentlicht
• Neue Technologieplattform startet mit Zellstoff aus Holz und erzeugt Vliesstoffe aus 100 Prozent durchgängigen Lyocell-Filamenten

Die Lenzing Gruppe hat in einer ersten Phase für ihre neue LENZING™ Web Technology 25 Patente bei der Weltorganisation für geistiges Eigentum angemeldet. Die 25 Anmeldungen beziehen sich auf Produkt-, Prozess- und Anwendungsinnovationen und sind Teil der Lenzing Strategie zum Schutz geistigen Eigentums.

Die LENZING™ Web Technology ist ein Vliesstoffbildungsprozess, der mit Faserzellstoff aus Holz startet und einen Vliesstoff erzeugt, der zu 100 Prozent aus Lyocell Endlosfasern besteht. Die Technologie beinhaltet einen einzigartigen Selbstbindemechanismus, bei dem sich die Filamente während der Vliesformung verbinden. Dieser Selbstbindemechanismus ermöglicht im Vergleich zu anderen Vliesstofftechnologien eine breitere Produktpalette in Bezug auf Basisgewicht, Oberflächenbeschaffenheit, Steifigkeit sowie Formstabilität.

„Im Sinne der Unternehmensstrategie sCore TEN liegt unser Fokus auf Wachstum mit nachhaltigen Innovationen. Die LENZING™ Web Technology ist eines der spannendsten Projekte in der Forschung und Entwicklung. Die 25 Patentanmeldungen in Verbindung mit dieser neuen Technologie unterstreichen unser Bekenntnis zur Vliesstoffbranche. Wir werden unsere Partner in ihrem Geschäft weiterhin unterstützen und Verbrauchern mit nachhaltigen, innovativen Lösungen für ihre täglichen Bedürfnisse helfen“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe.

• Drei Partner mit komplementären Stärken bauen ihre Zusammenarbeit aus
• BASF führt Series-A-Investmentrunde mit Materialise als einem der Co-Investoren an

BASF Venture Capital führt die Series-A-Investmentrunde in Essentium, Inc., einem innovativen Entwickler von disruptiven Lösungen für die industrielle additive Fertigung mit Sitz in College Station, Texas an. Materialise ist einer der Co-Investoren in dieser Series-A-Runde. BASF und Essentium arbeiten bereits gemeinsam an der Weiterentwicklung der Fused Filament Fabrication Technologie (FFF) auf Basis der Essentium FlashFuseTM Technologie. Unter Verwendung von funktionalisierten Co-Extrusions-Filamenten wird mit dieser Technologie eine hohe mechanische Stabilität auch zwischen den Materialschichten ermöglicht. Beide Unternehmen erweitern nun ihre strategische Partnerschaft, um interessierten Kunden global einheitlich den Zugang zu Essentiums neuer High-Speed Extrusion (HSE) Technologieplattform zu ermöglichen. Neben Essentium und BASF wird Materialise Teil der Partnerschaft, mit dem Ziel, 3D-Druck-Software für die Essentium-Technologie zu entwickeln. Dadurch profitieren die Nutzer in vollem Umfang von der Geschwindigkeit der HSE-Technologie. Gleichzeitig erhalten sie Zugriff auf die Softwaremöglichkeiten von Materialise. Die drei Unternehmen bringen ihre komplementären Stärken ein, um gemeinsam die 3D-Druck-Technologie und deren Nutzen für industrielle Kunden zu verbessern und somit die Entwicklung der additiven Fertigung voranzutreiben.

BASF bringt ein umfassendes Material-Know-how, ein breites Produktportfolio und sein globales Netzwerk in die Partnerschaft ein. Materialise zeichnet sich durch eine fast 30-jährige Expertise in der Entwicklung von innovativen Software-Lösungen für den 3D-Druck aus. Essentium entwickelt eine Technologie-Plattform für die industrielle additive Fertigung. Basis sind Innovationen im Bereich High-Speed Extrusion (HSE), die FlashFuseTM Technologie, sowie Hochleistungsfilamente für anspruchsvolle Kundenanwendungen. Gemeinsam wollen die Partner innovative Systemlösungen mit einer abgestimmten Kombination aus Hardware, Software und Materialien entwickeln, um das Potenzial von Essentiums einzigartiger Technologie optimal ausschöpfen zu können.

„Mit dem gemeinsamen Investment stärken wir unsere Zusammenarbeit mit Essentium und Materialise sowie das Innovationspotenzial dieses schlagkräftigen Teams zugunsten der BASF-Kunden“, sagt Markus Solibieda, Geschäftsführer der BASF Venture Capital.

„Mit diesem strategischen Investment fokussieren sich Essentium und BASF auf eine Verbesserung der Supply Chain, der Materialbeständigkeit und des Materialzugangs. Wir freuen uns ebenso, eine neue Partnerschaft mit Materialise einzugehen. Alle drei Unternehmen fokussieren ihre globalen Bestrebungen smarte Lösungen auf dem Gebiet der additiven Fertigung herauszubringen. Gemeinsam sind wir davon überzeugt, dass Hersteller aus aller Welt mit dem verbreiterten Zugang zu unseren neuen Lösungen sowie gestützt durch den kunden-zentrierten Ansatz, nun schneller und kostengünstiger produzieren können“, ergänzt Dr. Blake Teipel (CEO Essentium Inc.).

“Materialise, Essentium und BASF haben eine gemeinsame Vision des Wachstums in der 3D-Druck-Branche, die auf der Schaffung von bedeutenden Anwendungen in einem offenen und dynamischen Ökosystem basiert”, sagt Bart Van der Schueren, CTO von Materialise. “Diese Partnerschaft hilft, ein offeneres Marktmodell voranzubringen, das die Übernahme von 3D-Druck-Technologien in industriellen Anwendungen fördert, indem es Nutzern mehr Kontrolle, eine größere Auswahl an Materialien und schließlich niedrigere Kosten und somit den Zugang zu größeren Stückzahlen in der additiven Fertigung bietet.“

Neben BASF und Materialise beteiligt sich auch ein Konsortium von Venture Capital Investoren an Essentium. BASF, Materialise und Essentium wollen vorangehen, um gemeinsam den Wandel vom 3D-Druck zur skalierbaren additiven Fertigung zu gestalten.

Umsatzrückgang aufgrund niedrigerer Preise bei Standardviscose, ungünstigerer Währungen und geringerer Produktionsmengen

• Preisdruck bei Schlüsselrohstoffen weiterhin hoch
• Positive Auswirkungen durch Fokus auf Spezialfasern und weitere Optimierung des Produktmix
• Ausbauprojekt in Mobile vorübergehend gestoppt
• Übernahme der verbleibenden 30 Prozent an Lenzing (Nanjing) Fibers Co. Ltd.

Die Lenzing Gruppe verzeichnete in den ersten drei Quartalen 2018 eine solide Geschäftsentwicklung. Der Umsatz- und Ergebnisrückgang im Vergleich zum Vorjahreszeitraum beruhte im Wesentlichen auf einem Mix aus niedrigeren Preisen bei Standardviscose, ungünstigeren Währungsrelationen und Preissteigerungen bei Schlüsselrohstoffen. Die strategische Ausrichtung der Lenzing Gruppe mit starkem Fokus auf Spezialfasern wirkte sich in diesem Umfeld positiv aus.

Die Umsatzerlöse verringerten sich gegenüber dem Vergleichszeitraum des Vorjahres um 5,2 Prozent auf EUR 1.636,2 Mio. Hauptursachen dafür waren neben der hohen Ausgangsbasis das erwartet herausfordernde Marktumfeld für Standardviscose, ungünstigere Währungsrelationen und eine geringere Produktionsmenge. Das Betriebsergebnis vor Abschreibungen (EBITDA) ging aufgrund von Preissteigerungen bei Schlüsselrohstoffen sowie gestiegener Energie- und Faserzellstoffpreise um 26,8 Prozent auf EUR 290,6 Mio. zurück. Die EBITDA-Marge sank von 23 Prozent im Vergleichszeitraum des Vorjahres auf 17,8 Prozent. Das Betriebsergebnis (EBIT) ging um 36,2 Prozent auf EUR 190,3 Mio. zurück, was zu einer niedrigeren EBIT-Marge von 11,6 Prozent (01-09/2017: 17,3 Prozent) führte. Das Periodenergebnis lag mit EUR 133,8 Mio. um 39 Prozent unter dem Vorjahreswert von EUR 219,3 Mio. Das Ergebnis je Aktie belief sich auf EUR 5,06 (01-09/2017: EUR 8,12).

„Die Lenzing Gruppe agiert aktuell in einem herausfordernden Umfeld. Vor diesem Hintergrund sind wir mit der soliden Geschäftsentwicklung zufrieden und die Unternehmensstrategie sCore TEN wirkt sich positiv aus. Die neue Produktionslinie in Heiligenkreuz lief erfolgreich an und die Rückmeldungen der Kunden sind positiv“, so Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe. „Während die Gewinnsituation vieler Viscose-Hersteller sehr angespannt ist, sind wir aufgrund unserer Spezialitätenstrategie sehr solide aufgestellt und erwarten weiterhin ein zufriedenstellendes Gesamtjahr“, so Doboczky.

Im Sinne der sCore TEN Strategie wurden in den ersten drei Quartalen 2018 wesentliche strategische Maßnahmen umgesetzt. Die Inbetriebnahme neuer Kapazitäten für Lyocellfasern im burgenländischen Heiligenkreuz, der Produktionsstart von LENZING™ ECOVERO™ Fasern am Standort Nanjing und die Investition in eine weitere Pilotanlage für TENCEL™ Luxe Filamente sind wesentliche Schritte zur Erreichung des Ziels, den Anteil von Spezialfasern am Gesamtumsatz zu erhöhen.

Temporärer Stopp in Mobile
Durch die Entscheidung, den Ausbau der Lyocellfaser-Kapazitäten in Mobile, Alabama (USA), vor dem Hintergrund des boomenden Arbeitsmarktes in den USA und der wirtschaftspolitischen Spannungen zwischen den großen Handelsblöcken vorübergehend zu stoppen, wird sich die Umsetzung des Expansionsplans bei Spezialstapelfasern verlangsamen. Um die starke Nachfrage nach Lyocellfasern bestmöglich bedienen zu können, wird die Lenzing Gruppe ihren Expansionsplan entsprechend anpassen. Dies beinhaltet eine stärkere Fokussierung auf die Erweiterung der Lyocellfaser-Kapazitäten in Prachinburi (Thailand).

Vorwärtslösungen weiter vorantreiben
Bei der Erweiterung der Kapazitäten von Spezialprodukten wie die TENCEL™ Luxe Filamente und LENZING™ ECOVERO™ Viscosefasern bleibt Lenzing auf Kurs. Nach Einführung der Lyocell-Endlosgarne der Marke TENCEL™ Luxe im Vorjahr treibt Lenzing Innovationen im Bereich der Wertschöpfungskette weiter voran. Ebenfalls im September gab das Unternehmen die erfolgreiche Entwicklung der LENZING™ Web Technology bekannt, einer neuen Technologieplattform mit Fokus auf nachhaltige Vliesstoff-Produkte, durch die sich neue Marktchancen für die Branche ergeben. Nach mehrjähriger Forschungs- und Entwicklungsarbeit sowie Investitionen in Höhe von EUR 26 Mio. nahm Lenzing die Pilotanlage am Hauptsitz in Lenzing erfolgreich in Betrieb.

Weltweit größte Faserzellstofflinie
Ende Juni gaben Lenzing und Duratex, der größte Hersteller von Holzpaneelen in der südlichen Hemisphäre, bekannt, sich über die Bedingungen zur Gründung eines Joint-Ventures geeinigt zu haben, um den Bau der weltweit größten Faserzellstofflinie (Single-Line-Konzept) im Bundesstaat Minas Gerais (Brasilien) zu prüfen. Diese Entscheidung stärkt die Eigenversorgung mit Faserzellstoff und damit auch das Spezialfaserwachstum. Das Joint-Venture prüft die Errichtung eines Single-Line-Faserzellstoffwerks mit einer Kapazität von 450.000 Tonnen, welches voraussichtlich das größte und wettbewerbsfähigste seiner Art weltweit sein wird. Die endgültige Investitionsentscheidung für den Bau hängt vom Ergebnis der technischen Planungen und der Zustimmung durch die entsprechenden Aufsichtsräte ab.

Übernahme chinesischer Produktion
Anfang November wurde die Übernahme der verbleibenden 30 Prozent des staatlichen Joint-Venture-Partners NCFC durch die Lenzing Gruppe an der chinesischen Tochtergesellschaft Lenzing (Nanjing) Fibers Co. Ltd. (LNF) finalisiert. Nach Abschluss der Transaktion wird Lenzing LNF zur Gänze kontrollieren. Die Übernahme wird sich mit ca. EUR 21 Mio. negativ auf das Ergebnis für das Geschäftsjahr 2018 auswirken. Sie unterstützt das strategische Wachstum von Lenzing als Hersteller von Spezialfasern aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz in China und weltweit. Sie ebnet den Weg für weitere Produktionslinien für Spezialfasern. Lenzing will LNF im Lauf der Zeit in einen Spezialfaser-Standort umrüsten.

Ausbau der Kapazitäten
Die Investitionen (CAPEX) wurden in den ersten drei Quartalen 2018 gegenüber dem Vergleichszeitraum des Vorjahres um 35,5 Prozent auf EUR 174,1 Mio. erhöht. Dies ist vor allem auf die Kapazitätserweiterungen in Heiligenkreuz und den Ausbau des bestehenden Faserzellstoffwerks in Lenzing sowie die bisherigen Investitionen in Mobile zurückzuführen.

Ausblick
Die Nachfrage am globalen Fasermarkt entwickelt sich nach wie vor positiv. Lenzing erwartet, dass die Wachstumsraten für holzbasierte Cellulosefasern weiterhin über dem Gesamtfasermarkt liegen werden. In einem herausfordernden Marktumfeld erwartet die Lenzing Gruppe für 2018 solide Geschäftszahlen, wobei das Ergebnis unter den hervorragenden letzten beiden Jahren liegen wird.

Für 2019 erwartet Lenzing, dass die Märkte für Standardviscose aufgrund eines anhaltenden Überangebotes und sehr hoher Preise für Schlüsselrohstoffe unter Druck bleiben. Das Spezialfasergeschäft der Lenzing Gruppe sollte die sehr positive Entwicklung fortsetzen können.

Die Lenzing Gruppe sieht sich angesichts der oben genannten Entwicklung in der gewählten Unternehmensstrategie sCore TEN bestätigt. Lenzing ist in diesem Marktumfeld sehr gut aufgestellt und wird die Umsetzung der Strategie mit dem fokussierten Wachstum im Bereich der Spezialfasern weiterhin konsequent vorantreiben.

• Wirtschaftspolitische Spannungen zwischen großen Volkswirtschaften erhöhen Projektrisiko
• Boomender US-Arbeitsmarkt erhöht Gefahr erheblicher Projektkostenüberschreitung
• Lenzing wird diese Entwicklungen eng verfolgen und diese Entscheidung regelmäßig prüfen
• Fokus auf Erweiterung der Lyocell-Kapazitäten in Prachinburi (Thailand)

Lenzing – Der Vorstand der Lenzing Gruppe hat heute beschlossen, den Ausbau der Lyocellfaser-Kapazitäten in Mobile, Alabama (USA), vorübergehend zu stoppen. Die steigende Wahrscheinlichkeit höherer Handelszölle, gepaart mit einer möglichen Überschreitung der Baukosten aufgrund des boomenden US-Arbeitsmarktes, hat das Risikoprofil dieses Projektes erhöht. Die Lenzing Gruppe wird ihren Expansionsplan entsprechend anpassen, um die starke Nachfrage nach Lyocellfasern bestmöglich bedienen zu können. Dies beinhaltet eine stärkere Fokussierung auf die Erweiterung der Lyocellfaser-Kapazitäten in Prachinburi (Thailand). Lenzing wird die Entscheidung, das Projekt in Mobile zu verschieben, regelmäßig prüfen. Neben der erfolgreichen 25.000-Tonnen-Erweiterung in Heiligenkreuz, Burgenland (Österreich), wird Lenzing in den Jahren 2019 und 2020 keine wesentlichen zusätzlichen Lyocellfaser-Mengen auf den Markt bringen.

Die Lenzing Gruppe setzt weiterhin auf die Umsetzung ihrer Unternehmensstrategie sCore TEN und bleibt bei der Erweiterung der Kapazitäten von Spezialprodukten wie TENCEL™ Luxe Filamenten und LENZING™ ECOVERO™ Viscosefasern auf Kurs. Die Umsetzung des Expansionsplans bei Lyocell-Spezialstapelfasern wird sich durch diese Entscheidung jedoch verlangsamen.