Aus der Branche

• Die RadiciGroup und DKB präsentieren den ersten „zirkulären“ Skianzug
• Der Anzug besteht aus recycelten und recyclingfähigen Garnen und erfordert keinerlei Abstriche bei Stil, Design und Gebrauchseigenschaften.
• Athleten des Sci Club RadiciGroup sind die ersten Botschafter für dieses nachhaltige Projekt.

Der erste komplett nachhaltige Skianzug, mit starkem Fokus auf Stil und Design und vollständig neu konzipiert, ist jetzt Realität. Hinter der Entwicklung dieses hochinnovativen Kleidungsstücks stehen zwei herausragende Unternehmen aus dem Raum Bergamo: Die RadiciGroup, ein weltweit führender Hersteller von chemischen Zwischenprodukten, Polyamiden, hochleistungsfähigen Kunststoffcompounds und fortschrittlichen Textillösungen, sowie die auf funktionale Sportbekleidung spezialisierte DKB.

Besonderes Merkmal dieser Kombination aus Jacke und Hose ist das aus RENCYCLE gefertigte Gewebe, einem von der RadiciGroup produzierten Garn, das auf mechanisch recyceltem Polyamid basiert und eine signifikante Senkung des Energieverbrauchs, der CO2-Emissionen und des Wasserverbrauchs ermöglicht. Die Wattierung und zahlreiche andere Elemente des Anzugs, darunter Reißverschlüsse, Klettverschlüsse, Knöpfe und Nahtmaterialien, bestehen ebenfalls aus Polyamid.

Dies ist das Ergebnis der intensiven Zusammenarbeit zwischen der RadiciGroup und DKB bei der Forschung und Entwicklung chemisch ähnlicher Materialien, die sich für solche spezifischen Anwendungen eignen, die besondere technische Eigenschaften erfordern. Dass der Anzug quasi aus einem einzigen Material besteht vereinfacht das Recycling am Ende der Gebrauchsdauer signifikant. Daraus lassen sich neue Polymermaterialien gewinnen, die z. B. zur Herstellung von Komponenten für Skischuhe und -bindungen oder in der Automobil-, Möbel- oder anderen Industrien zum Einsatz kommen können, in denen Hochleistungspolyamide gefragt sind. Der von der RadiciGroup realisierte Anzug ist ein vollständig auf Ökodesign und Kreislaufwirtschaft ausgerichtetes Projekt, deren Prinzipien auf die Welt der Mode und Kleidung übertragen wurden und sich auf der Innenseite der Jacke durch den Claim „Una sostenibilità all’altezza delle nostre montagne“ (Nachhaltigkeit in unseren Bergen) widerspiegeln.

Dazu Angelo Radici, Präsident der RadiciGroup: „Auf dieses Ergebnis bin ich besonders stolz, denn es vereint meine persönlichen und beruflichen Interessen. Ich war schon immer gerne in den Bergen und beim Skilaufen, und gemeinsam mit meinen Mitarbeitern arbeite ich jeden Tag daran, innovative Lösungen zu finden, die zu mehr Nachhaltigkeit unserer Branche beitragen. Dieser Skianzug ist ein anschauliches Beispiel dafür, dass die Welt der Textilien und Bekleidung nachhaltig sein kann, ohne auf Komfort, Design, Ästhetik oder Funktionseigenschaften zu verzichten. Ich werde nicht müde zu betonen, dass die Zusammenarbeit zwischen den verschiedenen Akteuren der Lieferkette von grundlegender Bedeutung für das Ökodesign und die Schaffung von Produkten ist, die die Recycelbarkeit am Ende ihrer Gebrauchsdauer berücksichtigen, um Werkstoffe möglicherweise unendlich lange einsetzen zu können. Wir, die vorgelagerten Hersteller, nutzen gerne unser Know-how in der Werkstoffchemie und unsere Erfahrung im Recycling, um gemeinsam mit unseren Partnern nachhaltige und tragfähige Lösungen in den verschiedenen Branchen, in denen wir tätig sind, zu entwickeln.“

Die Frankfurt Fashion Week lanciert ihre neue Kampagne. Vom 17. bis 21. Januar 2022 richtet sich alles nach der Community of Change. So fokussiert sich die FFW mit ihrer aktuellen Kampagne insbesondere auf jene, die die Zukunft der Modebranche schultern: die Fashion-Community. Die Kampagne konzentriert sich deshalb auf Individuen, statt auf Positionen oder Repräsentationsformen. Sie verbindet Menschen. Sie vereint Innovationsgeister mit Forward-Thinkern und starken Charakteren. Sie steht für Individualität und Diversität. Denn die Individuen sind es, die den Wandel in Gang setzen, Neugestaltungen hervorbringen und Fortschritt vorantreiben. Und das insbesondere im Hinblick auf die beiden Fokusthemen der Frankfurt Fashion Week: Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Unter dem Claim REFORM THE FUTURE – CHANGE IS NOW bringt die Frankfurt Fashion Week im Januar all jene zusammen, die den Shift der Fashionwelt co-kreieren wollen; Innovator*innen, Design Enthusiast*innen und Vordenker*innen der Mode-, Design- und Textilbranche.

Der diverse Cast der neuen FFW Kampagne integriert sechs Models und Tastemaker der Fashion Szene. Um die Relevanz konsequenter Nachhaltigkeit auch visuell zu verdeutlichen, werden die dokumentierten Looks mehrheitlich von nachhaltigen Brands zusammen- und bereitgestellt, sind vintage oder aus Archiven gesourced. Postproduktiv integrierte 3D/CGI-Artworks illustrieren als digitale Bildhintergründe die Leitthemen der FFW und inszenieren Frankfurt als neuen Modestandort. Die Stadt wird über abstrakte Elemente – hauptsächlich Oberflächen und Texturen der Stadt und die bekannte Skyline – visualisiert. Die plakativ inszenierten Charaktere der Kampagne repräsentieren eine abstrakte Interpretation dessen, was die Frankfurt Fashion Week sein wird: eine progressive Plattform, ein eigenes Universum, eine Neuerfindung der traditionellen Fashion Week. Die Kampagne verdeutlicht darüber hinaus die aktive Rolle der FFW als Enabler der internationalen Fashion- und Lifestyle-Community und formuliert ihren Anspruch, dieser als Katalysator zu dienen, um die gegenwärtige Reform und Neuerfindung der Branche zu beschleunigen.

Im Januar 2022 will die FFW Mut transportieren und dazu anregen, Aktivismus zu leben. Nur mit einer optimistischen Einstellung der kollektiven ‚Fashion-Crowd kann sich die Modewelt langfristig nachhaltig verändern. Authentisch fordert die vom Frankfurter Designstudio NoNot konzipierte und umgesetzte Kampagne ihre Betrachter*innen dazu auf, sich als Teil einer Community of Change zu sehen und inspiriert die Angesprochenen, den notwendigen Wandel der Branche aktiv mitzugestalten.

Die Kampagnenbilder werden begleitet von kurzen Video Snippets, in denen die Talents über ihre Erfahrungen zu Aktivismus, Nachhaltigkeit, Digitalisierung und Mode sprechen und so zu Community-Akteur*innen transformieren, die zu einer digitalen Interaktion auf den Social Media Channels der FFW einladen.

Prof. Dr. Harald Lesch geht gerne wohl behütet durchs Leben. Für diese Leidenschaft für Hüte und Mützen zeichnet zum neunten Mal der Hutverband GDH e.V. den beliebten Wissenschaftler, der aus TV-Sendungen wie „Leschs Kosmos“ oder „Terra X“ gekannt ist, zum „Hutträger des Jahres“ 2021 aus. Die Verleihung setzt den Höhepunkt des Internationalen Tag des Hutes am 25. November, der in der Hut-Modebranche mit Aktionen gefeiert wird. Der 61-jährige Physiker wird Nachfolger von prominenten Hutträgern wie Horst Lichter, Johannes Oerding oder Jan Josef Liefers.

Prof. Dr. Harald Lesch sagte während der Award-Verleihung in München:
„Ich gehe gerne wohl behütet durchs Leben. Wenn ich für Terra X irgendwo auf der Welt für Filmaufnahmen unterwegs bin, bin ich heil froh, wenn mein Schädel, der nur am Rande behaart ist, von einem schönen Hut gut und sicher vor UV-Strahlen bedeckt ist. Und ich fühle mich wohl. Ohne Hut will ich nicht aus dem Haus gehen. Setzt mehr Hüte auf Eure Köpfe – es lohnt sich. Vielen Dank für die Auszeichnung!“

Prof. Dr. Harald Lesch ist Physiker, Astronom, Naturphilosoph, Autor, TV-Moderator und Youtube-Star. Der 1960 geborene Wissenschaftler erklärt seinen Fans die Welt und das Universum und erhielt zahlreiche Wissenschafts-, Buch- und Fernsehauszeichnungen. Auch Medial. Bereits zweimal erhielt er den Deutschen Fernsehpreis, Kategorie "Bestes Infotainment". Jetzt setzt der Hutverband GDH e.V. im wörtlichen Sinne einen oben drauf. Harald Lesch ist „Hutträger des Jahres 2021“. Denn Wissensschaft ist auch für die Hut-Modebranche ein großes Thema, vor allem wenn es um UV-Schutz und Nachhaltigkeit geht. Harald Lesch bedankte sich herzlich:

Goldene Hut überreicht neben dem Super-Fernrohr Astania Vertikalkreis

In München erhielt der sympathische Wissenschaftler an seiner Wirkungsstädte, der Universität-Sternwarte, den Goldenen Hut-Award des Hutverbands. GDH-Vorstandsmitglied Angela und Alexander Breiter überreichten Harald Lesch bei geöffneter Kuppel neben dem Riesenfernrohr Astania Vertikalkreis den Goldenen Hut-Award. Der Physiker, der theoretische Astrophysik und Naturphilosophie lehrt, ist der 9. „Hutträger des Jahres“ der der Gemeinschaft Deutscher Hutfachgeschäfte e.V. (GDH). Prof. Dr. Harald Lesch ist Nachfolger von prominenten Hutträgern/innen: Horst Lichter (2020), Johannes Oerding (2019) Massimo Sinató (2018), Gregor Meyle, (2017), Jan Josef Liefers (2016), Roger Cicero (2015), Andreas Hoppe (2014) und Nadine Angerer (2013). Alles prominente Persönlichkeiten, die Hüte und Mützen lieben wie die Mitglieder des Hutverbands, hut-mode.de, alles inhabergeführte Hutgeschäfte aus Deutschland mit langer Tradition.

Die Verleihung setzt den Höhepunkt des „Internationalen Tag des Hutes“ am 25. November 2021, der im Huthandel mit Corona-konformen Aktionen gefeiert wird. Mehr Infos unter www.hut-mode.de

Übersicht: Hutträger des Jahres verliehen vom Hutverband GDH e.V.:

Hutträger des Jahres 2021: Harald Lesch, Physiker, Astronom, Autor, TV-Moderator
Hutträger des Jahres 2020: Horst Lichter, Koch, Autor und TV-Moderator
Hutträger des Jahres 2019: Johannes Oerding, Singer/Songwriter
Hutträger des Jahres 2018: Massimo Sinató, Profi-Tänzer in der RTL-Show Let´s Dance
Hutträger des Jahres 2017: Gregor Meyle, Singer/Songwriter
Hutträger des Jahres 2016: Jan Josef Liefers, Musiker und Schauspieler u.a. Tatort Münster
Hutträger des Jahres 2015: Roger Cicero (verstorben 2016), Jazz-Musiker
Hutträger des Jahres 2014: Andreas Hoppe, Schauspieler und Kochbuch-Autor
Hutträgerin des Jahres 2013: Nadine Angerer, Frauenfußball-Nationalmannschaft

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ präsentiert seine innovativen Vliesstoff- und Textiltechnologien vom 25. bis 27. November, 2021 am Stand seiner indischen Vertretung PRN Techtex auf der Techtextil India 2021 in Mumbai, Indien. Speziell im Fokus werden dabei Technologien zu Air-Through Bonding, Nadelvliesproduktion, Textil-Recycling sowie Prozesse zur Herstellung von biologisch abbaubaren Feuchttüchern wie Spunlace und Wetlace™ stehen.

Air-through Bonding
Air-through Bonding-Linien sind die bevorzugte Lösung für die Produktion von Vliesstoffen höchster Qualität hinsichtlich Weichheit und Volumen für diverse Lagen in Windeln. Mit den ANDRITZ-Krempeln und dem neuen Flachofen profitieren Kunden von Hochleistungsvliesstoffen mit einem Flächengewicht von 16 bis 80 gsm, die aus Bikomponentenfasern hergestellt werden. Mehrere chinesische Kunden haben bereits in ANDRITZ aXcess-Krempeln investiert, die eine Warenbahn mit ausgezeichneter Qualität produzieren. Außerdem hat das europäische Institut für innovative Textilien (CETI) in Lille, Frankreich, einen Air-through Bonding-Ofen von ANDRITZ installiert.

Textil-recycling Technologien
ANDRITZ erwarb kürzlich Laroche SAS, einen führenden Lieferanten von Faseraufbereitungs-technologien wie Faseröffnung, -mischung und -dosierung, Airlay-Vliesbildung, Recycling von Textilabfällen und Entrindung von Bastfasern (Dekortikation). Das Produktportfolio ergänzt und erweitert das bestehende Produktangebot von ANDRITZ Nonwoven. Ein Fokus dieser Produktreihe liegt auf kompletten Recyclining-Linien für Post-Verbraucher- und industrielle Textilabfälle zur Herstellung von Fasern, die neu versponnen und/oder Verwendungszwecken in Vliesstoffen zugeführt werden.

Nadelvliestechnologien
Angetrieben vom dynamischen Markt für langlebige Vliesstoffe entwickelte ANDRITZ eine elliptische Zylinder-Vorvernadelungsmaschine – die PA3000. Mit dieser modernen Maschine reagiert ANDRITZ auf die Nachfrage der Kunden nach höheren Kapazitäten und leichteren Produkten. Die PA3000 ist eine Vorvernadelungsmaschine mit optimiertem Zylinder, die größere Geschwindigkeiten und Breiten bietet und speziell für leichtere Vliesstoffe entwickelt wurde. Es entsteht keine Reibung zwischen der Bahn und den Walzen, und es gibt keine Probleme mit dem Erscheinungsbild.

ANDRITZ fokussiert auch seine neueste Vernadelungstechnologie für die Produktion von Veloursvliesen, die insbesondere in der Automobilindustrie Anwendung finden.

Zusätzlich präsentiert ANDRITZ die nächste Generation seiner Florbildungstechnologie – das ProWin-System. ProWin stellt eine Weiterentwicklung von ProDyn™ und ProWid™ dar, die beide mit rund 200 Installationen eine hohe Marktakzeptanz erreicht haben. Diese Technologie verbessert die bisherigen Optionen in der Gewichtsprofilierung und erhöht faktisch die Produktionskapazität.

Produktion von Biofeuchttüchern
ANDRITZ bietet seit vielen Jahren verschiedene Vliesstoffverfahren wie Spunlace und Wetlace mit einem vorrangigen Ziel an: Reduktion und Beseitigung von Kunststoffrohstoffen bei Aufrechterhaltung der hohen Qualität der gewünschten Produkteigenschaften. Die neueste Entwicklung in diesem Bereich ist die ANDRITZ neXline wetlace CP-Linie. Dieses Verfahren verbindet die Vorteile der Nassvlies- und Trockenvliestechnologien in der Produktion einer neuen Generation von biologisch abbaubaren Feuchttüchern. Der Prozess erzielt hohe Leistungen mit kunststofffreien Rohstoffen. Die Verwendung eines Fasergemisches aus Holzstoff, zellulosischen Kurzfasern, Viskose, Baumwolle, Hanf, Bambus oder Leinen ohne chemischen Zusatzstoffe ergibt einen 100-prozentig nachhaltigen Stoff.

• ADNOC und Borealis bestätigen endgültige Investitionsvereinbarung für Borouge 4 in Ruwais, Vereinigte Arabische Emirate (VAE) mit jährlicher Polyethylen-Produktion von 1,4 Millionen Tonnen
• Das Erweiterungsprojekt umfasst die Errichtung eines 1,5 Millionen-Tonnen-Ethancrackers, zweier hochmoderner Borstar®-Polyethylenanlagen sowie einer Produktionsanlage für vernetztes Polyethylen
• Borouge 4 wird die wachsende Kundennachfrage im Nahen Osten, Afrika und Asien mit differenzierten Polyolefinlösungen für die Bereiche Energie, Infrastruktur und Fortschrittliche Verpackungen bedienen
• Die neue Anlage profitiert von branchenführenden Technologien, welche die Energieeffizienz maßgeblich verbessern und die Emissionen senken, wofür auch eine Studie zur Kohlenstoffabscheidung durchgeführt wird
• Mit dieser Erweiterung wird Borouge zum größten Single-Site-Polyolefinkomplex ausgebaut und die gesamte TA'ZIZ Industrial Chemicals Zone mit Rohstoffen versorge

ADNOC und Borealis AG unterzeichneten die endgültige Investitionsvereinbarung für die vierte Borouge-Anlage („Borouge 4“) im Polyolefin-Produktionskomplex in Ruwais, VAE in Höhe von USD 6,2 Milliarden.

Die Expansion im Weltmaßstab unterstreicht das Engagement beider Partner für das weitere Wachstum von Borouge sowie für eine fortschrittliche Chemikalienproduktion in Ruwais, die eine wesentliche Säule der Technologie-, Innovations- und Industrieentwicklungsstrategie von Abu Dhabi und der Vereinigten Arabischen Emirate darstellt. Borouge produziert essentielle industrielle Rohstoffe, die einerseits an globale Kunden geliefert und andererseits auch von regionalen Unternehmen genutzt werden, was die lokalen Versorgungsketten sowie die Wertschöpfung im Land stärkt.

Borouge 4 wird vom erwarteten Anstieg der Kundennachfrage nach Polyolefinen profitieren, die durch die zunehmende Nutzung in Industrieprodukten im Nahen Osten, Afrika und Asien angetrieben wird. Darüber hinaus wird die Anlage den nächsten Wachstumsschritt des Industriekomplexes Ruwais einläuten, indem sie die TA'ZIZ Industrial Chemicals Zone mit Rohstoffen versorgt.

Borouge 4 wird einen für die Branche Fokus auf Nachhaltigkeit legen und dabei von den jeweiligen Kompetenzen seiner beiden Eigentümer profitieren. Die Anlage wird Borealis‘ unternehmenseigene Borstar-Technologie nutzen, um ein Produktportfolio zu entwickeln, das sich auf langlebige Anwendungen für die Bereiche Energie, Infrastruktur, fortschrittliche Verpackungen sowie Landwirtschaft konzentriert. In Verbindung mit dem Hexen-Co-Monomer wird Borealis‘ einzigartige Technologie die Produktion fortschrittlicher Verpackungsmaterialien ermöglichen, die einen Polyethylen-Recyclinganteil von bis zu 50 % aufweisen.

Vorbehaltlich einer umfassenden Studie könnte eine Kohlenstoffabscheidungsanlage, die die CO2-Emissionen um 80 % reduzieren würde, ebenfalls rechtzeitig bis zur Inbetriebnahme des Borouge-4-Komplexes einsatzfähig sein. Die Anlage ist außerdem so konzipiert, dass sie die jüngsten Initiativen von ADNOC für saubere Energie nutzt und die Kohlenstoffabhängigkeit seiner Stromversorgung durch den Zugang zu den sauberen Energiequellen von Abu Dhabi verringert. Diese Initiativen stehen im Einklang mit der strategischen „Netto-Null bis 2050“- Initiative der Vereinigten Arabischen Emirate.

Die erste Borouge-Anlage, die 450.000 Tonnen Polyethylen pro Jahr herstellt, wurde im Jahr 2001 in Betrieb genommen. Mit „Borouge 2 und Borouge 3 wurde die jährliche Produktionskapazität in den Jahren 2010 bzw. 2014 auf 2 bzw. 4,5 Millionen Tonnen Polyethylen und Polypropylen ausgebaut. Borouge 4 wird eine jährliche Polyolefinproduktion von 6,4 Millionen Tonnen ermöglichen, wodurch Borouge zur weltweit größten Single-Site-Polyolefinanlage wird.

Umfang von Borouge 4:

• ein Ethancracker mit einem jährlichen Output von 1,5 Millionen Ethylen, welcher der vierte Cracker in Borouges integriertem Petrochemie-Komplex in Ruwais sein wird;
• zwei zusätzliche Borstar®-Polyethylen- (PE) Anlagen, beide mit einer Jahreskapazität von jeweils 700.000 Tonnen, welche Borealis‘ hochmoderne Borstar-Technologie der dritten Generation (3G) nutzen;
• eine Produktionsanlage für vernetztes PE (XLPE) mit einer Jahreskapazität von 100.000 Tonnen;
• eine Hexen-1-Anlage, die Co-Monomere für bestimmte Polyethylen-Materialien produzieren wird.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ erhielt von Welspun Advanced Materials, Indien, den Auftrag zur Lieferung einer kompletten neXline spunlace-Linie für die Produktion von Rollenware und Feuchttüchern aus Vliesstoff für das neue Werk in Hyderabad, Telangana. Die Kapazität der Linie beträgt bis zu drei Tonnen pro Stunde. Die Linie soll im 4. Quartal 2021 in Betrieb gehen.

Die ANDRITZ Spunlace-Linie mit hoher Kapazität wird verschiedene Kunststoff- oder Naturfasern wie Polyester, Viskose und Baumwolle verarbeiten. Mit Flächengewichten von 25 bis 120 g/m2 werden die Endprodukte viele verschiedene Anwendungen abdecken können. Diese neXline spunlace-Linie bietet darüber hinaus die Möglichkeit, eine dritte Komponente aus einer Auswahl an verschiedenen Vliesstoffschichten zu integrieren, wodurch Welspun auch Produkte für den Gesundheits- und Hygienebereich erzeugen kann.

Welspun ist der größte weltweite Exporteur von Heimtextilien. Innovation und Qualität sind das Herzstück des Erfolgs dieses Unternehmens, das bereits Vliesstoffproduktionslinien einschließlich Nadelvlies- und Spunlace-Ausrüstungen betreibt. Mit der neuen Anlage in Telangana wird Welspun die bestehende Kapazität für Spunlace deutlich ausbauen und auch ein breites Spektrum an Anwendungen anbieten, da die Endprodukte in den Bereichen Hygiene, Haushaltspflege und industrieller Reinigung verwendet werden. Das neue, moderne Werk wird auf einem neuen Standort von 100,000 m² als Teil eines größeren Industrieareals von 1.500.000 m², wo auch das Bodenbelagswerk von Welspun steht, auf der grünen Wiese errichtet.

Der Textilhersteller Wolford möchte seinen Kunden ein modernes und nahtloses Shoppingerlebnis bieten und beauftragt die Digitalagentur diva-e mit der Implementierung einer revolutionären Omnichannel-Lösung. Filialen, Online-Shop und Marktplätze wie Zalando und Amazon werden dabei nahtlos miteinander verknüpft. Zum Einsatz kommt die Software-Architektur „MACH“, die für maximale Flexibilität und bestmögliche Benutzerfreundlichkeit sorgt.

Der Textilhersteller Wolford startet mit „Wolford X“ eine umfassende Digitalisierungsinitiative mit mehreren Partnern, um sich zukunftsorientiert aufzustellen und die Kundenerfahrung auf ein neues Level zu heben. Ziel ist die Etablierung einer Omnichannel-Lösung, bei der Filialen, Online-Shop, Social Media und Marketplaces miteinander verknüpft werden. Die Digitalagentur diva-e ist als führender Partner im Projekt mit der Umsetzung des Großteils der Plattform für die neue Omnichannel-Lösung beauftragt. Mit dem Einsatz des MACH-Architekturansatzes implementiert diva-e eine zukunftsträchtige Infrastruktur, die für Wolford die Möglichkeit schafft, zukünftig mit hoher Geschwindigkeit die Komponenten der Omnichannel-Plattform weiterzuentwickeln, umzugestalten, auszutauschen und so neue Services auszurollen. Ebenfalls an dem Projekt beteiligt sind Commercetools, Newstore, Bloomreach, Tealium, Stibo STEP und Vue Storefront.
 
Zum Einsatz kommt die erste und international führende Omnichannel-Plattform von NewStore. Sie bietet Kunden eine nahtlose und stark individualisierte Einkaufserfahrung, die beispielsweise Endless Aisle Szenarien ermöglicht. Bei diesen werden Kunden beim Besuch eines stationären Geschäfts erkannt und der Verkäufer erhält über eine App die Kundeninformationen zu den bereits im Online Shop favorisierten oder gekauften Produkten. Diese oder ähnliche Produkte kann er dann direkt zur Anprobe anbieten. Sollte der gewünschte Artikel im stationären Store nicht vorrätig sein, besteht zudem die Möglichkeit, sich diesen taggleich nach Hause senden zu lassen.
 
Die Voraussetzung und gleichzeitig Herausforderung für dieses neuartige Shoppingerlebnis ist die Verknüpfung verschiedener Daten. Kunden-, Produkt- und Bestelldaten müssen im Sinne eines bestmöglichen Kundenerlebnisses an allen Touchpoints zusammengeführt werden.
 
Das umfangreiche Omnichannel-Projekt ist eines der Ersten seiner Größe am europäischen Markt und wird voraussichtlich im Juni 2022 abgeschlossen sein. 

Penn Textile Solutions GmbH ist einer der weltweit führenden Hersteller von elastischen Stoffen für die Wäsche-, Mieder-, Sport- und Bademodenkonfektion, sowie von hochfunktionellen Textilien für technische Anwendungen. Das vollstufige Unternehmen mit eigener Schärerei, Rundstrickerei, Wirkerei, Färberei und Ausrüstung beschäftigt aktuell ca. 150 Mitarbeiter.

Penn vertraut seit langem auf Mahlo
Penn setzt seit Jahren auf eine Zusammenarbeit mit der Firma Mahlo. Der Hersteller von Mess-, Regel-, und Automatisierungssystem für bahnförmige Ware verfügt über jahrzehntelange Erfahrung im Bereich Prozesskontrolle. Bis zum Sommer 2020 hatte der Textilhersteller eine Flächengewichtsmessung im Spannrahmenauslauf mit Beta-Strahlung und manueller Regelung im Einsatz. „Als die Krypton- Präparate ihre Halbwert-zeit überschritten hatten, mussten wir uns entscheiden: Tauschen oder gleich das System erneuern“, sagt Betriebsleiter Franz Schütte. Man habe sich mit Mahlo-Vertretern zusammengesetzt und nach der besten Lösung gesucht. Da die Anlagen schon ein hohes Betriebsalter erreicht hatten und die Messung auf das Flächen-gewicht limitiert war, entschied man sich für ein neues Konzept. „Mahlo hat uns hierfür das beste Preis-Leistungs-Angebot unterbreitet.“ Das neue System sollte noch effizienter und einfacher in der Bedienung für die speziellen Fabrikate sein.

Die Kompressionszonen der Funktionsware erzeugen innerhalb der textilen Fläche im Rohzustand entsprechende Verzüge, die im Fixierprozess geglättet werden müssen. Diese Arbeit übernimmt nun ein Prozesskontrollsystem. Die Voreilung des Spannrahmens regelt automatisch das Mahlo Famacont PMC-15 mit zwei Messstellen, indem es kontinuierlich und berührungslos die Maschendichte ermittelt. Zudem sorgt das Prozesskontrollsystem Patcontrol PCS-20 dafür, dass die Dimensionen der unterschiedlichen Zonen erfasst und ebenfalls automatisch geregelt werden. „Diese Daten konnte die vorherige Anlage mit Beta-Strahlung in der Form nicht sammeln“, erläutert der Penn-Betriebsleiter. Ein weiterer wichtiger Aspekt für den Textilhersteller: der komplette und aufwendige Strahlenschutz entfällt mit den neuen Systemen.

Trotz sehr guter Erfahrung mit Mahlo in der Vergangenheit birgt jede Umstellung natürlich ein Risiko. Penn musste sich allerdings nicht auf theoretische Überlegungen verlassen, sondern führte vorab Versuche mit entsprechendem Probematerial im Mahlo-Testlabor durch. Die Ergebnisse überzeugten die Entscheider.

Die ITA-Gruppe, bestehend aus dem Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen University (ITA) zusammen mit seinem Forschungs-und Entwicklungsdienstleister ITA Technologietransfer (ITA GmbH) und weiteren Tochtergesellschaften, stellt sich strategisch neu auf. Ab 25. Januar 2022 wird ein neues Partnerschaftsmodell angeboten. um den aktuellen Anforderungen und Bedürfnissen der Industrie besser zu entsprechen.

Das ITA ist ein führendes Forschungsinstitut mit 400 Mitarbeitern in den Bereichen faserbasierte Hochleistungswerkstoffe, textile Halbzeuge und deren Herstellungsverfahren. Die ITA GmbH ist der industrielle Partner für Forschung und Entwicklung, Technologie- und Wissenstransfer sowie für umfassende Lösungen entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette.

Prof. Dr. Thomas Gries, Direktor des ITA, erläutert das neue Partnerschaftsmodell: "Die Auswirkungen der Covid-19-Krise haben einmal mehr gezeigt, wie wichtig langfristige und vertrauensvolle Geschäftsbeziehungen sind. Daher etablieren wir unser neues Partnerschaftsmodell, bei dem wir noch enger mit unseren derzeitigen und künftigen Industriepartnern zusammenarbeiten und ihnen neueste Technologien und Innovationen aus den Bereichen Forschung und Entwicklung zur Verfügung stellen werden. Wir werden Networking- und Arbeitsgruppentreffen initiieren, Zugang zu den großen Maschinenparks und Labors des ITA anbieten, Partnerprojekte und gemeinsam organisierte öffentlich geförderte Projekte durchführen sowie Schulungen für die Mitarbeiter der Partner und Personalmöglichkeiten anbieten."

Dr. Christoph Greb, wissenschaftlicher Direktor des ITA: „Wir freuen uns sehr, dieses neue Partnerschaftsmodell zu initiieren, bei dem Wissenschaft, Forschung und Industrie in vorwettbewerblichen Projekten Schulter an Schulter arbeiten. In unseren zukünftigen Projekten entlang der gesamten Wertschöpfungskette von der Faser bis zum fertigen Bauteil werden wir so eine Lücke schließen und neue innovative Wege für verschiedene
Industriebereiche gestalten."

Während einer dreitägigen Informationsreihe im Hybridformat stellte das ITA im September 2021 den Industriepartnern erfolgreich erste Projekte vor, darunter "Recycling von Composite-basierten Batteriegehäusen", "Recycling von Composite-basierten Druckbehältern", "Naturfaserverbundwerkstoffe", "Textile Strukturen mit dem Fokus auf biaxiale Kettengewirke", "Fabrik der Zukunft", "Tapes  und Hybridgarne".

Kontaktmöglichkeiten zum ITA bieten sich auf der JEC DACH in Frankfurt (23. und 24. November 2021).

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ erhielt von Albaad Massuot Yitzhak Ltd. den Auftrag zur Lieferung einer neXline wetlace-Hybridlinie für das Werk Dimona, Israel. Die Linie wird eine Vielzahl an zellstoffbasierten Feuchttüchern produzieren. Die Inbetriebnahme ist für das dritte Quartal 2021 geplant.

Die moderne neXline wetlace-Hybridlinie bildet die perfekte Kombination von Inline-Trockenvlies-und -Nassvliesbildung mit Wasserstrahlverfestigung und Trocknung und enthält auch Qualitätssicherungsausrüstungen sowie ein Metris Industrie 4.0-Paket. Alle Komponenten werden von ANDRITZ geliefert und sind für die Produktion hochwertiger Vliesstoffe – darunter biologisch ab-baubare, carded-pulp und spülbare bzw. auflösbare Vliesstoffe für Anwendungen als Feuchttücher – konzipiert.

Tobias Schäfer, Vice President Sales bei ANDRITZ Nonwoven, bemerkt: „Unsere innovative Produktionslinie gewährleistet Albaad eine sehr hohe Flexibilität bei der Herstellung von Feuchttüchern. Außerdem wird das Metris-Digitalisierungspaket von ANDRITZ einen hocheffizienten und intelligenten Betrieb ermöglichen.

Dan Mesika, CEO und Geschäftsführer von Albaad, sagt: „Unser Fokus liegt auf der Entwicklung neuer Produkte wie umweltfreundlicher und biologisch abbaubarer Feuchttücher. Als wegweisender Hersteller unserer Hydrofine® spülbaren Feuchttücher bekennen wir uns zur nachhaltigen Umweltverträglichkeit. Mit der neuen Linie von ANDRITZ werden wir das Produktportfolio unserer Produktionsstätte Dimona mit innovativen Vliesstoffen und hoher Effizienz erweitern.

Gadi Choresh, Leiter der Sparte Vliesstoffe bei Albaad, sagt: „Mit unserem Wissen und unserer Erfahrung in der Trocken- und Nassvliestechnologie in Verbindung mit der von ANDRITZ gelieferten, modernsten Ausrüstungen sind wir in der Lage, den Markt mit aus natürlichen Rohstoffen hergestellten Vliesstoffen zu versorgen und die beste Antwort auf die Marktnachfrage zu geben.“
 
Albaad gehört zu den drei größten Feuchttücherproduzenten weltweit und ist bestrebt, für jeden Bedarf ausgezeichnete Feuchttücher zu liefern. Das Unternehmen betreibt auf drei Kontinenten weltweit führende Produktionsstätten, die mit den neuesten Technologien ausgestattet sind. Albaad produziert Spunlace und spülbare Vliesstoffe in den eigenen Produktionsanlagen und kauft auch von anderen Rollwarenherstellern zu, um die Produktion einer breiten Auswahl an Feuchttüchern zu ermöglichen.