Aus der Branche

• Dyntex bringt erste Funktionstextilien aus recycelten Autoreifen auf den Markt
• Ultraleichte Stoffe aus Post-Consumer-Rezyklat (PCR) leisten Beitrag zur Nachhaltigkeit

Dyntex, Entwickler und Hersteller von Funktionsmaterialien aus Bregenz (Österreich), bietet als Produktneuheit hochwertige Stoffe aus wiederverwerteten Autoreifen an. Durch ein innovatives thermo-chemisches Verfahren wird aus alten Reifen ein Polyamid-Polymer rückgewonnen. Dieses wird zu einem feinen Garn und in der Folge zu einem ultraleichten Funktionsstoff verarbeitet. Das Interesse am nachhaltigen Material ist groß.

Qualitätsstoffe aus alten Autoreifen: Durch ein neues thermo-chemisches Verfahren wird aus geschredderten Reifen zunächst ein Pyrolyse-Öl gewonnen und daraus ein Polyamid-Polymer hergestellt. Das aus Post-Consumer-Rezyklat (PCR) bestehende Rohmaterial wird in Italien zu Garn weiterverarbeitet.

Gemeinsam mit Spezialisten aus Japan und Italien hat Dyntex daraus ultraleichte High-Tech-Funktionstextilien entwickelt. Die neu entwickelte Kollektion umfasst acht verschiedene Stoffe, der leichteste wiegt gerade einmal 36 Gramm pro Quadratmeter. Mit ihren besonderen Griffen und Optiken sind sie ideal für modische Sport- und Funktionsbekleidung.

Ressourcenschonend und hochwertig
„Wir führen bisher nicht mehr nutzbare Werkstoffe wieder zurück in den Warenkreislauf, benötigen bei der Produktion kaum fossile Ressourcen und erreichen so eine massive Reduktion des CO2-Fußabdrucks“, erklärt Alexander Gächter, Verkaufsleiter bei Dyntex.

Die Recycling-Stoffe erfüllen dieselben hohen Standards wie solche aus neu hergestelltem Polyamid. Sie sind wie alle Dyntex-Funktionsstoffe wasserabweisend, atmungsaktiv, frei von Fluorcarbon und auch bei hoher Beanspruchung sehr langlebig. Die neuen Textilien eigen sich damit ideal für Sport- und Lifestylemode sowie für Arbeitskleidung.

Wachstumsmarkt für nachhaltige Mode
Der Markt für nachhaltige Mode wächst seit Jahren stark. Entsprechend hoch ist auch die Nachfrage nach Funktionsstoffen aus recyceltem Material. Dyntex gehört zu den Vorreitern: Bereits im Jahr 2020 hat das Vorarlberger Unternehmen die weltweit ersten Funktionstextilien aus biosynthetischem Garn (Dyntex® Biological Origin) und biologisch abbaubarem Stoff (Dyntex® Biodegradable) auf den Markt gebracht.

• Innovation beginnt mit Kreativität
• Ein Pionier der Chemiefaserindustrie

Als vor einem Jahrhundert die Ära der Chemiefaserindustrie begann, leistete auch ein deutsches Unternehmen Pionierarbeit. Die 1922 gegründete Barmag zählte zu den weltweit ersten Unternehmen, die Maschinen zur Großfertigung synthetischer Spinnfasern konstruierten. Bis heute prägt der führende Hersteller von Chemiefaser- Spinnanlagen und -Texturiermaschinen aus Remscheid, seit 2007 eine Marke des Schweizer Oerlikon-Konzerns, den technologischen Fortschritt in seiner Branche – in Zukunft immer mehr mit Innovationen rund um Nachhaltigkeit und Digitalisierung.

Am 27. März 1922 wird im bergischen Barmen die Barmer Maschinenfabrik Aktiengesellschaft (Barmag)  aus der Taufe gehoben. Die deutschen und holländischen Gründer begeben sich damit auf technologisches Neuland, entstanden durch eine bahnbrechende Erfindung. 1884 erschuf der französische Chemiker Graf Hilaire Bernigaud de Chardonnet aus Nitrozellulose die sogenannte Kunstseide, später als Rayon bekannt. In den folgenden Jahrzehnten beginnt eine rasante Entwicklung auf der Suche nach synthetischen Spinnstoffen und ihren Fertigungstechnologien. Als eine der ersten Maschinenfabriken kämpft sich Barmag durch diese ereignisreiche Frühzeit der Chemiefaserindustrie, durch „Goldene Zwanziger“ und Weltwirtschaftskrise, und erleidet die weitgehende Zerstörung ihrer Werke Ende des Zweiten Weltkriegs. Der Wiederaufbau gelingt. Mit der unaufhaltsamen Erfolgsstory rein synthetischer Kunststofffasern wie etwa Polyamid blüht das Unternehmen in den 1950er- bis 1970er-Jahren auf, errichtet Standorte in allen internationalen, für die damalige Textilindustrie wichtigen Industrieregionen und erlangt Weltgeltung. Im Auf und Ab von Expansion, globalem Wettbewerb und Krisenzeiten erringt Barmag eine Spitzenposition im Markt und wird zum bevorzugten Partner für den technologischen Aufbau der Chemiefaserindustrie Chinas, Indiens und der Türkei. Seit 2007 agiert das Unternehmen als starke Marke unter dem Dach des Oerlikon- Konzerns.

Auf den Flügeln der Innovation
Heute ist Oerlikon Barmag ein führender Anbieter für Chemiefaser-Filamentspinnanlagen sowie - Texturiermaschinen und Teil des Geschäftsbereichs Manmade Fibers Solutions in der Oerlikon Division Polymer Processing Solutions. Und der Anspruch ist nicht kleiner geworden: „Das Streben nach Innovation und technologischer Führerschaft war, ist und wird immer Teil unserer DNA sein“, betont Georg Stausberg, CEO Oerlikon Polymer Processing Solutions. Sichtbar wurde dies in der Vergangenheit an wegweisenden Neuerungen wie der revolutionären Wickler-Generation WINGS für POY im Jahr 2007 und WINGS für FDY dann in 2012. In der Gegenwart steht die Neu- und Weiterentwicklung im Zeichen von Digitalisierung und Nachhaltigkeit. So realisiert Oerlikon Barmag seit Ende des letzten Jahrzehnts als einer der ersten Anlagenhersteller weltweit voll vernetzte Smart Factories für die weltweit führenden Polyesterhersteller. Digitale Lösungen und Automatisierung helfen auch hier, mehr Klima- und Umweltverträglichkeit zu erreichen. Dieses Nachhaltigkeitsengagement manifestiert sich nicht nur im bereits 2004 eingeführten e-save Label für alle Produkte: Bis 2030 will Oerlikon an allen Standorten auch CO2-neutral werden und seine Energie ausschließlich aus erneuerbaren Quellen gewinnen. Ein ehrgeiziges Ziel, bei dessen Umsetzung das Oerlikon Barmag-Jubiläum helfen kann, so Georg Stausberg: „Innovation beginnt mit Kreativität. Und aus der Erinnerung an die Vergangenheit lässt sich viel Motivation für die Zukunft mitnehmen.

Die Anforderungen an Schuhe sind vielfältig – je nach Einsatzzweck und Stil müssen sie robust, zuverlässig und intuitiv bedienbar sein. Im Zweifel müssen sie auch einfach nur cool aussehen. Das gleiche gilt für Komponenten. Sie sollten zudem funktional sein und Designer*innen wie Produktentwickler*innen Flexibilität in Sachen Konstruktion und Design bieten. Um die Herausforderungen bei der Konstruktion von Schuhen noch besser zu verstehen und um die Vorteile von Magnetverschlüssen am Schuh zu verdeutlichen, wagt das Footwear Team von FIDLOCK einen Perspektivwechsel: Die Produktentwickler treten in die Fußstapfen der Kund*innen und entwickelten einen eigenen FIDLOCK Concept Sneaker.

Entwickelt und produziert wurde der FIDLOCK Sneaker ausschließlich zu Demonstrationszwecken. Er soll potenziellen Kunden als Inspiration für die Nutzung von Magnetverschlüssen an Schuhen dienen und wird sowohl im Showroom von FIDLOCK als auch auf Messen zu sehen sein. Auch die jeweiligen Distributionspartner der Marke werden mit ausreichend Exemplaren für Kundengespräche versorgt.

Vorteile für Konument*innen:
Keine Schnürsenkel
Selbstschließend
Einhändige Bedienung

Vorteile für Designer*innen und Produktion:
Sichtbare Integration als Designelement
Innovative Zungenkonstruktion
Leichtgewicht

Die DELTA Development Group hat die Baugenehmigung für die innovative Logistik-Immobilie „Positive Wearhouse“ in Dorsten erhalten. In Kürze wird der niederländische Projektentwickler auf dem Industriepark „Große Heide Wulfen“ mit den ersten Bauarbeiten der grünen Logistikimmobilie beginnen. Sie ist das deutschlandweit erste Distributionszentrum, das vom Nachhaltigkeitsanspruch Cradle-to-Cradle® inspiriert ist und umfasst circa 70.000 m² auf dem revitalisierten Bergbaustandort, den die Modemarke Levi Strauss & Co. ab 2023 für eine Mietdauer von 20 Jahren als Distributionszentrum nutzen wird.

Mit Drees & Sommer im General Construction und Projekt Management, Bremer AG als Generalunternehmer, den Architektenbüros von Quadrant4 und Phase 5 und mit dem spezialisierten Investment- und Vermögensverwalter ELREP setzt DELTA ein Zeichen für zukunftsorientiertes Bauen.  Nutzer wird der Denim Leader Levi Strauss & Co. sein.

Mit dem Techtextil Forum setzt die Techtextil 2022 das offene Expert*innenformat von 2019 fort. Vorschläge für Beiträge können ab jetzt eingereicht werden.

Zur kommenden Techtextil (21. bis 24. Juni 2022), der Internationalen Leitmesse für Technische Textilien und Vliesstoffe, bietet das Techtextil Forum an den vier Messetagen mit Vorträgen, Diskussionen und interaktiven Formaten die Möglichkeit für den Austausch zwischen ausstellenden Unternehmen, Messegästen sowie Forscher*innen, Entwickler*innen und Anwender*innen rund um technische Textilien. Interessierte Vortragende können bis zum 16. Februar 2022 ihre Themenvorschläge einreichen.

Im Mittelpunkt des Techtextil Forums stehen neue Entwicklungen, Trends und mögliche Anwendungsbereiche von technischen Textilien, Vliesstoffen und funktionalen Bekleidungstextilien sowie Technologien, Verarbeitungsprozesse und neue Produkte. Themenvorschläge sind unter anderem in den folgenden Bereichen möglich: Health (Textilien im medizinischen Bereich/Hygiene), Interior, PPE (persönliche Schutzausrüstung und Objektschutz), Building textiles, (neue) Trends, Textilien für Mobilität/Fortbewegung und Sport & Freizeit.

Interessierte Vortragende können Vorträge, Workshops oder Diskussionsthemen vorschlagen. Die Vorschläge müssen in englischer Sprache unter https://techtextilforum2022.abstract-management.de eingereicht werden. Die Auswahl der Beiträge erfolgt durch ein mit Expert*innen besetztes internationales Programm-Komitee.

„Auch 2022 präsentiert sich das Techtextil Forum wieder direkt in der Messehalle. So hat das Fachpublikum die Möglichkeit, zwischen den Messeterminen Vorträge seiner Wahl zu verfolgen oder sich spontan an Diskussionen zu beteiligen. Die Vorträge werden außerdem gestreamt bzw. on-demand zur Verfügung gestellt. So bereichert der Austausch innerhalb der Branche die Techtextil nicht nur vor Ort, sondern auch im Nachgang digital“, so Michael Jänecke, Director Brand Management Technical Textiles and Textile Processing bei der Messe Frankfurt.

Der Rohbau des zukünftigen Leuchtturms textiler Ausbildung und Innovation steht. Beim Richtfest gab es viel Lob für alle Beteiligten und große Vorfreude auf die geplante Eröffnung im Herbst 2022.

Nur gut ein dreiviertel Jahr nach dem ersten Spatenstich feierten am 28.10. die Verantwortlichen des Arbeitgeberverbands Südwesttextil, der Hochschule, Bauarbeiter sowie Vertreter aller am Bau beteiligten Firmen Richtfest, für das von Südwesttextil verantwortete und finanzierte Gebäude auf dem Reutlinger Campus. Bauherr Bodo Th. Bölzle, Präsident von Südwesttextil, zeigte sich sehr zufrieden mit dem guten und reibungslosen Baufortschritt und dankte allen Beteiligten für die gute Arbeit.

„Nach einem neunmonatigen unfallfreien Bauablauf liegen wir bis heute gut im Zeit- und Kostenrahmen. Dank der vertrauensvollen Zusammenarbeit mit der Hochschule Reutlingen, selbst beim herausfordernden Zusammentreffen von Bau- und Prüfungsbetrieb im Frühjahr 2021, sind wir zuversichtlich, das Texoversum pünktlich im Herbst 2022 ihrer Bestimmung an die Hochschule und den textilen Nachwuchs zu übergeben.“

Auf fast 3.000 Quadratmeter Fläche wird im zukünftigen Ausbildungs- und Innovationszentrum Platz für Werkstätten, Labore, die international renommierte Gewebesammlung der Fakultät Textil & Design, Think-Tank-Flächen und Unterrichtsräume sein.

„Das Texoversum wird viel mehr sein als ein Gebäude. Es steht sinnbildlich für textile Ausbildung auf allen Ebenen und führt sämtliche Aktivitäten, die hier in Reutlingen auf allerhöchstem internationalem Niveau angeboten werden, gebündelt an einem Ort zusammen“, so der Präsident der Hochschule Prof. Dr. Hendrik Brumme.

„Im Texoversum sollen Studierende mit Unternehmen, Gründer mit Investoren, Entwickler aus der Industrie mit Forschern der Hochschule und benachbarten Instituten zusammenkommen und Auszubildende der gesamten textilen Kette trainiert werden“, ergänzte der Dekan der Fakultät Textil & Design, Prof. Dr. Jochen Strähle.

• PrimaLoft senkt Emissionen um bis zu 70 Prozent dank Weiterentwicklung der PrimaLoft® P.U.R.E.™ Fertigungstechnologie

Der weltweit führende Anbieter innovativer Isolations- und Funktionsmaterialien PrimaLoft, hat weiter an seinen Produktionsprozessen gefeilt und die PrimaLoft® P.U.R.E.™ Fertigungstechnologie aktualisiert. Mit der Weiterentwicklung der firmeneigenen Technologie werden die CO2-Emissionen in der Produktion nun um bis zu 70 Prozent gesenkt – zuvor lagen die Einsparungen bereits bei beachtlichen 48 Prozent. Die ersten Produkte mit der neuen Version von PrimaLoft® P.U.R.E.™ von Markenpartnern wie beispielsweise Stone Island oder Patagonia, werden ab der Saison Herbst/Winter 2022 im Handel sein.

PrimaLoft® P.U.R.E.™ wurde erstmals im Jahr 2019 vorgestellt und steht für „Produced Using Reduced Emissions“. Die innovative Herstellungstechnik ist ein zentraler Bestandteil im Bestreben von PrimaLoft nach dem Motto Relentlessly Responsible™ möglichst nachhaltige Produkte zu entwickeln, ohne dabei Kompromisse in Sachen Leistung und Langlebigkeit einzugehen.

Für die neueste Version von PrimaLoft® P.U.R.E.™ hat das Entwicklerteam die Materialien, das Produktdesign und den Produktionsprozess selbst im Detail analysiert und jeden Bereich optimiert, um die während der Herstellung entstehenden CO2-Emissionen drastisch zu reduzieren. PrimaLoft hat damit die Fertigung synthetischer Isolationen, die seit Jahrzehnten auf fossilen Brennstoffen wie Kohle und Erdgas basiert, grundlegend verändert. PrimaLoft® P.U.R.E.™ ist ein ganzheitlicher Ansatz, der Materialien, technische Abläufe, Anlagen und Energieerzeugung perfekt aufeinander abstimmt, womit eine signifikante Senkung des CO2-Ausstoßes möglich ist. Die hauseigene Produktionstechnik spart bis zu 70 % der CO2-Emissionen im Vergleich zu den in der Branche immer noch weit verbreiteten traditionellen Methoden.

„PrimaLoft® P.U.R.E.™ ist in unserem Unternehmensziel ein großer Schritt nach vorn und ein wichtiger Baustein unserer Relentlessly Responsible™ Mission, der die Art und Weise, wie wir unsere Produkte herstellen, in den Fokus rückt. Wir nehmen jedes Material, jede Rezeptur, jeden Prozess und jede Ausrüstung genau unter die Lupe mit dem Ziel, CO2-Emissionen zu reduzieren und gleichzeitig unsere Produktqualität und Leistungsmerkmale zu erhalten,“ sagte Mike Joyce, Präsident und CEO von PrimaLoft.

Drei neue Produkte stehen mit der neuesten Version der PrimaLoft® P.U.R.E.™-Herstellungstechnologie für Markenpartnern zur Verfügung und werden in deren Kollektionen voraussichtlich ab der Saison Sommer bzw. Winter 2022 verwendet werden. PrimaLoft® Gold Insulation P.U.R.E.™, PrimaLoft® Silver

Insulation P.U.R.E.™ und PrimaLoft® Black Insulation P.U.R.E.™. Alle neuen Isolationsprodukte werden aus 100 % recyceltem Polyester hergestellt.

Joyce weiter: „Diese bedeutende Veränderung unserer Fertigungstechnik ist allerdings nicht der einzige Bereich, in dem wir CO2-Emissionen einsparen. Seit 1997 verwenden wir für die Herstellung von PrimaLoft-Produkten, wo immer möglich, recyceltes Post-Consumer-Material anstelle von Virgin Polyester, ohne die Leistung zu beeinträchtigen. Das trägt, unabhängig von PrimaLoft® P.U.R.E.™, schon erheblich zur Senkung unserer Emissionen bei. Wir haben ermittelt, dass wir allein dadurch seit 2015 rund 16.000 Tonnen CO2 eingespart haben. Wir gehen davon aus, dass sich unser gesamter CO2-Fußabdruck weiter drastisch reduzieren wird, wenn wir die PrimaLoft® P.U.R.E.™ Technologie Stück für Stück auf unsere gesamte Produktpalette erweitern.“

Die neue Fertigungstechnologie ermöglicht es Herstellern besonders umweltschonende Produkte zu fertigen, deren CO2-Fußabdruck durch PrimaLoft® P.U.R.E.™ drastisch reduziert werden kann. Bereits zum kommenden Herbst-Wintersaison 2021/22 sind erste Produkte mit der ursprünglichen Version von PrimaLoft® PURE™ (knapp 50 Prozent CO2-Reduktion) im Handel erhältlich. Darunter Modelle von Marken wie Patagonia, Alpkit, Bergans of Norway, Kodiak, PYUA und Viking. Die bekannte Menswear-Fashionbrand Stone Island hat ebenfalls angekündigt, PrimaLoft® P.U.R.E.™ ab Herbst 2022 zu verwenden.

Einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung Reduktion von Kohlenstoffdioxidemissionen plant PrimaLoft® durch die Zusammenarbeit mit dem US-Firma Origin Materials zu machen, die sich auf die Entwicklung CO2-negativer Materialien spezialisiert hat. Das gemeinsame Programm arbeitet an Hochleistungsisolationsfasern für die Bekleidungsbranche, basierend auf CO2-negativem PET und Next-Generation-Polymeren, die aus Holzabfällen gefertigt werden. Die Zusammenarbeit wurde im April 2021 verkündet.

• Neue Technologien von Mimaki für Werbetechnik, 3D- und Textildruck erstmals auf der Messe zu sehen
• Innovation – das zentrale Motto für den Messeauftritt von Mimaki – mit Präsentation von Kunden- und Partneranwendungen

Mimaki Europe wird seine breite Palette an Digitaldrucktechnologien auf der FESPA Global Print Expo 2021, 12.-15. Oktober 2021, RAI Amsterdam, präsentieren. Dazu gehören der brandneue UV-Flachbettdrucker JFX600-2513, die Drucker der UJF-Serie mit hoher Geschwindigkeit und Qualität sowie der 3D-Desktop-Farbdrucker 3DUJ-2207. Im Rahmen einer interaktiven Ausstellung wird Mimaki auch erfolgreiche Anwendungsbeispiele seiner Kunden und Partner präsentieren.

Zu den neuen Lösungen gehört der JFX600-2513, ein LED-UV-Inkjet-Flachbettdrucker für das Großformat, der mit seiner hohen Geschwindigkeit und Produktivität speziell für den Druck großer Auflagen gedacht ist. Dank einer größeren Auswahl an Tintentypen und der höheren Medienflexibilität wartet dieses neue Modell mit einem breiteren Spektrum an Anwendungsmöglichkeiten für Druckdienstleister auf.

Die in diesem Monat auf den Markt gebrachten Drucker UJF-7151 plusII und Modelle der UJF-MkII e-Serie werden auch zu den Hauptattraktionen am Mimaki-Messestand gehören. Der für reibungslosen und zuverlässig hohen Durchsatz konzipierte UJF-7151 plusII ermöglicht eine um bis zu 190% höhere Druckgeschwindigkeit als sein Vorgängermodell UJF-7151 plus. Dieser Drucker unterstützt den Einsatz schwerer Schablonen – ideal zum präzisen Bedrucken schwerer Materialien wie Holz, Metall und Glas.

Als weiteres Beispiel für das Portfolio von Mimaki und ebenfalls brandneues Produkt wird auch der Mimaki 3DUJ-2207 erstmals auf der FESPA präsentiert. Dieser einfach skalierbare 3D-Desktop-Drucker soll Designern und Produktentwicklern eine Welt voller Möglichkeiten eröffnen, die den 3D-Druck mit all seiner Farbenpracht bislang noch nicht nutzen konnten.

Todd Zimmerman ist der neue Vice President und General Manager im Bereich Display Graphics von Electronics For Imaging, Inc. Er verfügt über viele Jahre Erfahrung als Führungskraft in der Werbetechnik und kann beachtliche Erfolge bei der Umsetzung von fortschrittlichen Technologie-Initiativen für die Druckindustrie vorweisen.

Bis zum Wechsel zu EFI™ war er 15 Jahre lang in verschiedenen Führungsrollen bei Fujifilm® USA tätig, zuletzt als Bereichsleiter und Unternehmens-Vizepräsident von Fujifilm Global Graphic Systems. Vor Fujifilm arbeitete Todd Zimmerman im Vertrieb von Kodak Polychrome Graphics.

Zimmerman übernimmt seine Rolle zu einem Zeitpunkt, an dem viele EFI Kunden ihre Unternehmen ausbauen, um den Geschäftsanforderungen des Aufschwungs nach der Pandemie gerecht zu werden, insbesondere in den wichtigsten Anwendungsbereichen wie Point-of-Purchase-Drucken, Beschilderungen für Fachmessen und Veranstaltungen sowie umweltfreundliche Beschilderungen und Dekor. Während das Druckgeschäft wieder an Fahrt aufnimmt, wird Zimmerman die Führung des Geschäftsbereichs Display Graphics und damit das größte Inkjet-Geschäftssegment von EFI übernehmen. Dieses zählt zu den weltweit größten Entwicklern von UV-LED-Inkjet-Druckern im Super-Großformat sowie Sublimations-Inkjetdruckern und den jeweiligen Tinten.

Mit dem symbolischen Spatenstich durch Vertreterinnen und Vertreter der Hochschule, des Arbeitgeberverbands Südwesttextil und des Tübinger Amts von Vermögen und Bau (VBA) startete am 26. Januar 2021 der Bau des 3.000 Quadratmeter großen Ausbildungs- und Innovationszentrums Texoversum auf dem Campus der Hochschule Reutlingen. Der vom Arbeitgeberverband Südwesttextil gespendete Bau, der architektonisch mit seiner transparenten Textilfassade beeindruckt, soll bis Herbst 2022 fertiggestellt sein.

„Der Bau des Texoversums ist ein Meilenstein für die Hochschule Reutlingen und die beteiligten Partner. Auf dem Campus entsteht ein Leuchtturm für den Wissenstransfer im Textilbereich, denn hier werden zukunftsweisende Ideen geschaffen, die sich auch in der Industrie fortsetzen werden. Wir haben uns vor wenigen Jahren das Ziel gesetzt, dazu beizutragen, dass der Standort Reutlingen wieder ein Schwergewicht in der Textilbranche wird. Das betrifft aber nicht nur die Bekleidungsindustrie. Insbesondere die technischen Textilien entwickeln sich rasant und werden zukünftig in sehr vielen Branchen von hoher Bedeutung sein“, so Hochschulpräsident Prof. Dr. Hendrik Brumme. Prof. Dr. Jochen Strähle, Dekan der Fakultät Textil & Design, ergänzte: „Das Texoversum ist viel mehr als ein Gebäude. Es steht sinnbildlich für textile Ausbildung auf allen Ebenen und führt alle Aktivitäten, die wir hier auf allerhöchstem internationalem Niveau anbieten, gebündelt an einem Ort zusammen.“

Im Texoversum sollen Studierende mit Unternehmen, Gründer mit Investoren, Entwickler aus der Industrie mit Forschern der Hochschule und benachbarten Instituten zusammenkommen und Auszubildende der gesamten textilen Kette trainiert werden. Dazu will Südwesttextil die bislang im Aus- und Weiterbildungszentrum Gatex im südbadischen Bad Säckingen untergebrachte überbetriebliche Ausbildung nach Reutlingen verlagern. Das fast 3.000 Quadratmeter große Texoversum bietet Platz für Werkstätten, Labore, Think-Tank-Flächen und Unterrichtsräume und wird neue Heimat für die international renommierte Textilsammlung der Hochschule Reutlingen.

Mit dieser Zukunftsinvestition möchte Südwesttextil an Zeiten anknüpfen, als Reutlingen noch als das „Oxford der Textilindustrie“ bezeichnet wurde – und eine moderne Plattform für all jene schaffen, die an Textil Interesse haben, in diesem Bereich arbeiten, lehren oder forschen – in allen Alters- und Qualifikationsstufen und auch über Branchengrenzen hinweg. Nach der vom Verband verantworteten und finanzierten Errichtung des Gebäudes soll es ans Land Baden-Württemberg und damit an die Hochschule übergeben werden.