Aus der Branche

Neumünster – Erfolg entsteht durch die Verbindung der richtigen Menschen mit dem richtigen Produkt. In einem globalen Markt bedeutet dies, dass Zusammenarbeit genauso wichtig ist wie Wettbewerb. Unternehmen müssen sich auf ihre Stärken konzentrieren und gleichzeitig praktische Wege finden, um innovativ zu sein und ihre Fähigkeiten zu erweitern.

Erstklassige Wischtücher mit Phantom-Technologie

Um dies zu erreichen, ist eine Zusammenarbeit oft am sinnvollsten. Dies hat Procter & Gamble und Oerlikon Nonwoven - Teknoweb Materials motiviert, eine exklusive Lizenzvereinbarung zur weltweiten Vermarktung und zum Verkauf der Phantom-Technologie abzuschließen.

Das patentierte Verfahren für hybride Vliesstoffe kombiniert das Beste aus Airlaid- und Spunmelt-technologien, um neue, flexible Möglichkeiten zur Herstellung von feuchten und trockenen Wischtüchern zu schaffen. Die Phantom-Technologie bietet zusätzliche Vorteile durch die Reduzierung von Ressourcen und Kosten bei gleichzeitiger Steigerung der Gesamtleistung. Die exklusive Lizenz ermöglicht Oerlikon Nonwoven - Teknoweb Materials vollständigen Zugang zu den Patenten, dem Know-how und den von Procter & Gamble entwickelten Pilotanlagen. Das Forschungs- und Entwicklungsteam von Procter & Gamble unterstützt Oerlikon Nonwoven - Teknoweb Materials weiterhin beim weltweiten Vertrieb dieser Technologie. Darüber hinaus hat Oerlikon Nonwoven - Teknoweb Materials das Verfahren zu einer eigenen Levra-Technologie weiterentwickelt - eine Einstiegsoption, die maßgeschneiderte Produktionsvolumina bei geringeren Investitionskosten bietet, aber dennoch geeignet ist, in Zukunft auf das Premium-Modell Phantom aufgerüstet zu werden.

Qualitätsprodukte, die weniger kosten

Die Phantom-Technologie wurde im Wesentlichen für die Herstellung von Hybridsubstraten entwickelt. Hierbei werden die Prozesse Spinnvlies und Airlaid zu einem Prozessschritt kombiniert, um Zellulosefasern, lange Fasern wie z.B. Baumwolle aber auch Pulver mit Polymerfasern in einer bisher nicht bekannten Weise miteinander zu einem Vlies zu verbinden. Diese Technologie hat im Vergleich den bisher im Markt bekannten Verfahren ökologische sowie Leistungs- und Kostenvorteile. Durch den Verzicht auf die Wasserstrahlverfestigung ist eine anschließende Trocknung des Materials nicht mehr notwendig. Mittels gezielter Prozessführung können die relevanten Produktparameter wie etwa Weichheit, Festigkeit, Schmutzaufnahme und Flüssigkeitsaufnahme optimal eingestellt werden. So steigt am Ende die Qualität des Produkts selbst.

Die Phantom-Technologie ermöglicht die Herstellung von sowohl flexiblen und saugfähigen Strukturen als auch stark texturierten Materialien. Wischtücher fühlen sich bei Berührung weicher an und bieten gleichzeitig mehr Schutz für die Hände. Bis zu 90% des Materials können aus Zellstofffasern bestehen, natürliche Alternativen wie Baumwolle oder synthetische Fasern können der Mischung hinzugefügt werden. Die Phantom-Technologie hat nicht nur in einer Vielzahl von Tüchern - wie Hygienetüchern, antibakteriellen Tüchern, chirurgischen Tüchern, oder Industrietüchern - eine praktische Anwendung gefunden, sondern auch in absorbierenden Kernen, zum Beispiel in Windeln oder Fempro-Produkten. Bei so vielen Anwendungen ist Oerlikon Nonwoven - Teknoweb Materials bestens darauf vorbereitet, die innovative Phantom-Technologie von Procter & Gamble auf dem globalen Vliesstoffmarkt anzubieten.

Die Maskenpflicht hilft während der Corona-Pandemie, die Ausbreitung der Viren einzudämmen. Viele Schutzfunktionen von Atemschutzmasken sind materialseitig vorgegeben und werden bereits am Ausgangsmaterial oder an den Materialverbunden ermittelt. Ist dies erfolgt, besteht für die nachfolgende Stufe der Konfektion einer Maske die berechtigte Möglichkeit einer auch am Endprodukt vorhandenen Schutzfunktion. Diese muss jedoch unabdingbar am gesamten Schutzsystem (z. B. der Atemschutzmaske) nachgewiesen, d. h. geprüft und nachfolgend zertifiziert sein. Daher müssen für Forschung und Entwicklung von Spinnvlies- oder Meltblown-Vliesstoffen bzw. deren Verbünde Möglichkeiten geschaffen werden, die eine über alle Prozessstufen vom Material bis zum Endprodukt reichende Bewertung der Schutzfunktion verlässlich erlauben.

Das Sächsische Textilforschungsinstitut e. V. (STFI) verfügt über verschiedene Prüfmethoden und -geräte zur Materialklassifizierung hinsichtlich Staubpartikel-Filtrationsleistung (Druckdifferenz, Abscheidegrad fester Partikel, Porengrößenanalyse) sowie ausgewählte Anzug- und Flächenprüfungen zum Chemikalienschutz. Technik für eine anforderungsgerechte Prüfung der für Atemschutz erforderlichen Einsatzmaterialien ist gegenwärtig aber weder in Sachsen noch im Institut verfügbar.

„Das ist ein Zustand, der sich in Zukunft ändern muss.“ so Andreas Berthel, Geschäftsführender Kaufmännischer Direktor des STFI. „Daher haben wir beim Sächsischen Staatsministerium für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr (SMWA) den Antrag zum Aufbau eines Forschungs- Entwicklungs- sowie Beratungszentrums für Schutzausrüstung gegen Infektionserreger gestellt.“

Im Mittelpunkt steht dabei der Aufbau eines Prüfstandes für Atemschutzmasken und sonstiger medizinischer Schutzausrüstung. Damit wird auch dem Wunsch des Bundes entsprochen, dass die Bundesländer Möglichkeiten zur Überprüfung von Atemschutzmasken, auch über jetzige Krisensituationen hinaus, schaffen.

Zur Jahresmitgliederversammlung des Verbandes der Nord- Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. (vti) am 24.09.2020 wurde der Grundstein für das Projekt gelegt. Martin Dulig, sächsischer Staatsminister für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr überreichte Andreas Berthel einen Förderbescheid vom SMWA. Mit Mitteln der Landestechnologieförderung und mit einem GRW-Investitionszuschuss wird das Vorhaben des Sächsischen Textilforschungsinstitutes unterstützt, um die dringend benötigten Prüfkapazitäten zur Zertifizierung von FFP-Masken zur Bewältigung der Corona-Pandemie zu schaffen.

Nachhaltigkeit und Umweltbewusstsein sind wichtige Entwicklungen für die derzeitige Gestaltung von Produktionen und Produkten. Um eine umfassende Einschätzung des Potentials von bio-basierten Composites zu erhalten, untersucht das AZL zusammen mit einem Industriekonsortium das Marktpotential, zukünftige Anwendungen und relevante Technologien für bio-basierte Composite-Materialien. Die 5-monatige Markt- und Technologiestudie startet am 22. Oktober 2020 und ist offen für interessierte Firmen. Firmen wie REHAU, ein Automotive Tier 1, Asahi Kasei, Johns Manville, Mahr Metering Systems sowie mehrere Materialhersteller beteiligen sich an der Studie.

Bio-Kunststoffe sind in der Industrie, vor allem in Verpackungsanwendungen etabliert. Es wird erwartet, dass der Markt für Biopolymere von 10,5 Milliarden USD im Jahr 2020 auf 27,9 Milliarden USD im Jahr 2025 wachsen wird. Gleichzeitig sind bio-basierte Rohmaterialien, wie Naturfasern, kosteneffektiv auf dem Markt erhältlich. Auch Composites mit Holz- oder Naturfaseranteilen werden zunehmend in Produkten eingesetzt.

Dr. Michael Emonts, Geschäftsführer des AZL: „Zusammen mit unseren Partnerfirmen wollen wir bisher noch unerkanntes Geschäftspotential für Composites mit aus bio-basierten Materialien identifizieren. Dazu wenden wir unseren etablierten Ansatz für Markt-/Technologiestudien an und tauchen ausgehend von einer detaillierten Marktanalyse tief in die technologische Bewertung von Technologien, Anwendungen und Business Cases.“

Ausgehend von einer detaillierten Marktsegmentierung, analysieren die Technologieexperten des AZL die verschiedenen Marktsegmente hinsichtlich ihrer Größe, ihres Wachstumspotentials, relevanter Akteure und existierender und zukünftiger Anwendungen. Die Teilnehmer der Studie erhalten für die identifizierten Anwendungen detaillierte Einsicht in die jeweiligen technischen und gesetzlichen Anforderungen sowie einen Überblick über Wertschöpfungsketten, Prozesse und Materialien. Im Folgenden werden die Stärken und Herausforderungen von Bio-Composites gegenüber konventionellen Materialien erarbeitet. Das Konsortium wählt die Komponenten mit dem höchsten Potential aus, für die geeignete Produktionsszenarien erarbeitet und im Rahmen einer Business-Case-Analyse hinsichtlich ihrer Kosten analysiert werden.

„Wir sind bei der AZL-Studie dabei, um dadurch neue Produktbereiche mit Bio-Materialien zu identifizieren und zu bewerten. Die technologischen Analysen der AZL-Studien haben uns bereits in der Vergangenheit geholfen, Neuentwicklungen anzustoßen,“ erklärt Dr. Steven Schmidt, Director Technology Platforms Materials bei REHAU die Motivation mit dem AZL und dem Industriekonsortium zusammen zu arbeiten. „Als einer der 50 Sustainability & Climate Leaders bringen wir bei REHAU umweltfreundliche Materialien in immer mehr Produkte. Überall, wo das Unternehmen tätig ist – von der Möbel-, über die Bau- bis hin zur Automobilindustrie – entwickelt und produziert REHAU bereits heute qualitativ hochwertige Produkte aus Recycling-Rohstoffen. Bis 2025 plant REHAU, seine Recyclingquote gruppenweit auf deutlich mehr als 15 Prozent zu erhöhen und gleichzeitig den CO2-Ausstoß um mindestens 30 Prozent zu reduzieren,“ ergänzt Dr. Steven Schmidt.

Bio-Composites werden auch Thema im anstehenden Lightweight TechTalk by AZL am 29. September 2020 sein. Experten aus Industrie und Academia werden in 6 Vorträgen Technologie- und Markteinblicke geben zu Nachhaltigkeit und Recycling von Composites. Die Anmeldung ist kostenfrei möglich unter: https://azl-aachen-gmbh.de/termine/recycling-of-composites/

Das Kick-Off des Projekts findet am 22. Oktober 2020 im Rahmen einer Video-Konferenz statt.

Weitere Hintergrundinformationen zum Projekt finden Sie unter folgendem Link: https://azl-aachen-gmbh.de/wp-content/uploads/2020/09/2020-251_OP_Bio-Bases_Composites.pdf

zwissTEX erweitert das antivirale und antibakterielle zwissCLEAN® Sortiment um zwissCLEAN MASK BASIC

zwissTEX erweitert das zwissCLEAN® Sortiment um eine BASIC Maske, welche sich besonders dann eignet, wenn über einen längeren Zeitraum hinweg eine Maske getragen werden soll - ob für die Schule, Konzerte, Messebesuche oder Flugreisen. „Das Besondere an unserer zwissCLEAN MASK BASIC ist, dass sie aufgrund des atmungsfördernden Materials problemlos bis zu 12 Stunden aufbehalten werden kann“, so Maximilian Schönfließ – Business Development Manager von zwissTEX. „Mit ihr ist selbst Schlafen möglich. Und anders als Einwegmasken kann sie bis zu 10 Mal bei 30 Grad gewaschen werden. Eine sortenreine Entsorgung ist ebenfalls möglich.“

Mit den zwissCLEAN® Masken ist zwissTEX Vorreiter unter den Herstellern antiviraler und antibakterieller Mund-Nasen-Masken. Denn anders als konventionelle Modelle eliminieren sie dank modernster Textiltechnologien aktiv und hochwirksam Viren und Bakterien. Möglich macht dies eine umweltschonende Rezeptur ohne Einsatz von Silber und Zink, mit der das Textil veredelt wird. „Diese unterbricht physikalisch die Zellmembran der Viren und Bakterien - so ist keine Resistenzentwicklung möglich. Auf diese Weise sind innerhalb kürzester Zeit 99,9 Prozent der Viren und Bakterien eliminiert“, sagt Schönfließ.
Zum täglichen Schutz beim Einkaufen, für öffentliche Verkehrsmittel, bei Geschäftsterminen oder ähnlichem empfiehlt sich die zwissCLEAN MASK COMFORT. Diese besteht aus einem dreilagigen Aufbau und kombiniert einen effizienten antiviralen Schutz mit einem langfristigen Tragekomfort. Das Obermaterial sowie das integrierte Vlies fördern den Schutz vor Viren und Bakterien. Das Untermaterial aus Bio-Baumwolle gewährleistet ein dauerhaft angenehmes Gefühl auf der Haut. Die Maske kann bis zu 30 Mal gewaschen werden, ersetzt dadurch bis zu 210 Einwegmasken und spart somit nachhaltig Ressourcen ein.

Das zwissCLEAN® Sortiment wird kontinuierlich erweitert. „Wir planen neben der Maskenproduktion die Herstellung antiviraler und antibakterieller Handschuhe“, so Schönfließ. „Die Testphase läuft bereits und in den nächsten Wochen werden wir mit der Produktion der Handschuhe starten.“

Royal DSM, a global science-based company in Nutrition, Health and Sustainable Living, today announces that Dyneema® is driving the performance of Team Sunweb’s protective cycling jerseys in the 2020 Tour de France. Together with its partners, Team Sunweb and Craft Sportswear, DSM has helped to deliver a jersey that, when combined with a protective baselayer, offers cyclists effective abrasion protection at speeds up to 60km/h, while also reducing the severity of open wounds at even higher speeds. In this way, DSM underlines its commitment to protect people and the environment they live in.

Professional cycling places its participants in considerable danger; in recent years, the Tour de France has averaged 1.5 crashes per stage, while crashes in one-day classics are even more frequent. Cycling jerseys can support riders by enabling protection for a large portion of the body, while allowing for moisture transport to the surface and offering low thermal resistance. However, cycling jerseys made with conventional materials offer limited protective performance.

To address these needs and enable a safer riding experience, DSM has teamed up with Craft Sportswear and Team Sunweb to develop a cycling jersey that offers much-needed increases in abrasion resistance without compromising the comfort or low weight that cyclists demand. The new jersey is the latest protective cycling apparel solution, following the launch of the protective bib shorts (2015) and the protective baselayer (2019). The jersey will be worn for the first time by Team Sunweb in this year’s Tour de France. When combined with the protective baselayer, the new jersey offers complete protection against abrasions up to 60km/h, a speed below which professional cyclists spend 95% of race time in a typical stage.

Dyneema® has been used to protect workers in high-stake industries for more than 30 years – and the expansion into fabrics means both professional and recreational cyclists can enjoy the intrinsic performance capabilities of Dyneema® in their protective garments without sacrificing wearer comfort.

“Being 15 times stronger than steel on a weight for weight basis, Dyneema® fiber offers an excellent solution to increasing the abrasion resistance of a fabric, reducing the severity of road rash in case of a crash, without compromising the rider weight or comfort,” states Piet Rooijakkers, Head of R&D Team Sunweb “What’s more, the new jersey can form part of a modular protection solution, where riders can easily take off or put on layers according to race and weather conditions. In this way, the new jersey will support our riders significantly in the Tour de France and beyond.”

“The new cycling jersey with Dyneema® will make a real difference to cyclists facing the dangers of professional competition, and help ensure the health of both people and the environment,” states Wilfrid Gambade, President DSM Protective Materials. “The jersey is physical proof of the great achievements collaboration with expert partners can deliver. Moving forward, we will work with Craft and Team Sunweb to integrate bio-based Dyneema® fibers into protective cycling jerseys – contributing even further to a safe and healthy world!”

In line with its commitment to protect people and the environment they live in, DSM introduced the world’s first-ever bio-based HMPE fiber in May 2020. Bio-based Dyneema® fiber offers the same exact performance as conventional Dyneema® with a carbon footprint that is 90% lower than generic HMPE. The continued partnership between DSM, Craft and Team Sunweb will not only provide innovative, lightweight solutions for cyclists, but also environmentally sustainable alternatives that contribute to a circular economy.

• Schutzmasken, Alltagsmasken, Desinfektionstücher und OP-Kittel sind in Zeiten von Corona gefragte Güter.
• Bei ihrer Herstellung stehen Textilmaschinen am Anfang der Produktionskette.

Die Herstellung des textilen Ausgangsmaterials ist der erste Schritt der meistens mehrstufigen Produktionsverfahren. Mitglieder des VDMA Textilmaschinen stehen am Anfang dieser technologischen Kette.

Bei Schutzmasken geht es los mit der Produktion des Filtermaterials, das für Mund-Nasen-Schutzmasken sowie Atemschutzmasken FFP2 und FFP3 aus feinporigem Vliesstoff besteht, um Corona-Viren abfangen zu können. Neben den dafür zum Einsatz kommenden Anlagen, Maschinen und Komponenten sorgt Mess- und Regeltechnik für höchste Qualität wichtiger Parameter wie Flächengewicht und Luftdurchlässigkeit. An die Vliesstoffe für die Atemschutzmasken werden ebenso hohe Qualitätsanforderungen gestellt, wie an die Maske – um den Schutz des Maskenträgers zu gewährleisten.

Mitglieder des VDMA Textilmaschinen haben in kürzester Zeit auf neue Bedürfnisse reagiert und neue Technologien für gewirkte, gestrickte und gewebte Mund-Nasen-Masken entwickelt, die ohne Nähaufwand hergestellt werden können. Für Mund-Nasen-Schutzmasken, FFP2-Masken und Mund-Nasen-Masken kommen auch andere, vielfältige Materialien und -kombinationen zum Einsatz (Vliesstoffe, Gewebe, Gewirke, Gestricke und Laminate daraus). Zum Tragen der Masken werden elastische Bänder benötigt, für deren Herstellung mehrere Verbandsmitglieder Technologien zur Verfügung stellen.

Materialien für Masken können mit Textilchemikalien antiviral und antibakteriell ausgerüstet werden. Hierzu bieten Mitgliedsfirmen des VDMA Auftragssysteme, die entsprechende Chemikalien auf Warenbahnen applizieren. Wie bereits erwähnt, ist bei Medizinprodukten die Qualitätssicherung extrem wichtig. Hierzu bieten VDMA-Mitgliedsfirmen Softwaresysteme, mit denen jede Maske durch den gesamten Produktionsprozess rückverfolgbar ist.

Auch für das Konfektionieren von Atemschutzmasken bieten VDMA-Mitglieder z. T. kurzfristig entwickelte Lösungen an. Damit können Atemschutzmasken hergestellt werden, die die einschlägigen Normen sowie höchste Qualitätsansprüche von Kunden und Marktaufsicht erfüllen. Dies gilt für Anlagen zur Produktion von Mund-Nasen-Schutz wie für FFP-Masken. Am Ende der Produktionskette kommen Maschinen zum Verpacken von Masken in Einzel- oder Mehrstückverpackungen zum Einsatz.

In Pandemie-Zeiten steigt auch die Nachfrage nach Schutzkitteln (sogenannte OP-Kittel). Das gleiche gilt für Desinfektionstücher. Auch für diese textilen Produkte stellen VDMA-Mitglieder maßgeschneiderte Maschinen zur Produktion bis hin zur Verpackung her. Die Qualität der Produkte wird mit Hilfe von Mess- und Regeltechnik sichergestellt.

Der VDMA Textilmaschinen hat im Zuge der Corona-Krise eine neue Web-Veranstaltungsreihe "Textile Machinery Webtalk" gestartet. Darin stellen Experten von bis zu drei VDMA-Mitgliedsunternehmen ihre innovativen Technologien in maximal 90 Minuten zu einem bestimmten Thema vor und stehen den Teilnehmern für Fragen zur Verfügung. Die Vorträge werden in englischer Sprache gehalten. Die Teilnahme an den Web-Veranstaltungen ist kostenfrei.

Themen der ersten beiden Webtalks waren:
“Technologies for the production of melt-blown nonwovens for respiratory protection masks (FFP masks and surgical masks).”  
“Technologies for the production of respiratory protection masks (FFP masks and surgical masks).”

Das Format wird gut angenommen. An den beiden ersten Webtalks nahmen jeweils rund 180 Personen aus mehr als 30 Ländern teil. Der VDMA erreicht mit diesem Format sowohl Textil- und Vliesstoffhersteller, die bereits diese Produkte herstellen als auch Unternehmen, die in neue Geschäftsfelder investieren wollen.

Das nächste Webtalk findet am 23. Juli 2020 von 14.00 bis 16.00 Uhr zum aktuellen Thema „Technology solutions to produce fully-fashioned community face masks” statt. Hierzu werden Experten von KARL MAYER, STOLL by KARL MAYER und Jakob Müller ihre Technologien zur Herstellung textiler Alltagsmasken einem internationalen Fachpublikum vorstellen. Interessenten können sich hier registrieren:

• F&E Support für Geruchsmanagement von Textilien nach internationalen Test-Standards

Transparent, sinnvoll und vergleichbar – so sollen Testmethoden und Testergebnisse für antimikrobiell ausgerüstete Produkte sein, um einen verantwortungsvollen Umgang mit Bioziden und internationale Vergleichbarkeit zu gewährleisten. Genau deshalb hat SANITIZED AG, Spezialist für antimikrobiellen Materialschutz und Hygienefunktion von Textilien und Kunststoffen, das hauseigene Mikrobiologielabor innerhalb des SANITIZED TecCenters durch den IAC, International Antimicrobial Council, akkreditieren lassen. Das non-profit Institut mit Sitz in den USA verfolgt das Ziel, die Sicherheit für antimikrobiell ausgerüstete Produkte und für Konsumenten zu erhöhen.

Hersteller von Textil- und Kunststoffprodukten schätzen die Unterstützung bei der Entwicklung und Optimierung ihrer Produkte durch das hauseigene SANITIZED TecCenter. Die Begleitung bei applikationstechnischen Aspekten, mikrobiologische Tests und Analytik kommen hier aus einer Hand. Insbesondere für die anspruchsvolle Herausforderung, das bestmögliche Geruchsmanagement für Textilien zu entwickelt, bietet SANITIZED konkrete Unterstützung bei der F&E Arbeit der Textilhersteller. Nun wurde das TecCenter durch die IAC zertifiziert und trägt die Bezeichnung International Antimicrobial Council Certified Laboratory.

Durch die IAC Zertifizierung bietet SANITIZED AG nun Innovationskompetenz nach internationalen Standards, die auch in den USA und Asien anerkannt und wertgeschätzt werden.

„SANITIZED Kunden erhalten ergänzend zur Unterstützung bei der Produktentwicklung und Produktoptimierung durch unser TecCenter die Bestätigung einer unabhängigen Organisation, der IAC, für die antimikrobielle Ausrüstung ihrer Produkte“, erläutert Erich Rohrbach, Leiter Mikrobiologie bei SANITIZED AG. „Dies ist ein wichtiger Baustein für die Transparenz in der Produktionskette der Textilindustrie, die von einer wachsenden Zahl von Herstellern und Marken, die von den Endkundenanforderungen getrieben sind, geforderten wird“, so Erich Rohrbach weiter. Eine Vielzahl von SANITIZED Kunden schätzen das TecCenter speziell für die Entwicklungsarbeit zum Thema  Geruchsmanagement in Textilien. Hierfür bietet SANITIZED AG ein innovatives Produktportfolio – auch mit nicht-bioziden Additiven.

• Digitale Prozesse beschleunigen auch die Produktion von Meltblown-Anlagen

Um die Materialversorgung der Geschäftseinheiten Oerlikon Neumag und Oerlikon Nonwoven am deutschen Standort Neumünster weiter zu optimieren und die internen Prozesse zu forcieren, traf das Segment Manmade Fibers des Schweizer Oerlikon Konzerns im vergangenen Jahr die Entscheidung, in ein hochmodernes Logistik-Center mit einem neuen Liftzentrum zu investieren. Das ging bereits vor einigen Wochen in Betrieb und hilft nun auch bei der beschleunigten Bearbeitung der zahlreichen Aufträge, die Oerlikon Nonwoven in den letzten Monaten für Meltblown-Anlagen zur Herstellung von hochqualitativem Vliesstoff für Schutzmasken und -bekleidung erhalten hat.

Die Investition in ein neues Logistik-Center der Oerlikon Neumag und Oerlikon Nonwoven zahlt sich aus: Die Bearbeitungszeit bei der Produktion von Neuanlagen konnte nicht auch zuletzt auf Grund der optimierten Prozesse und des Materialhandlings bereits in den ersten Woche nach der Inbetriebnahme deutlich zum Wohle der Kunden verbessert werden. Nach über 25 Jahren war es an der Zeit, neue Wege zu gehen und sich für zukünftige Anforderungen aus den Märkten besser aufzustellen. Das bisherige Paternosterlager war nicht nur altersbedingt reparaturanfällig geworden, es war auch für die heute immer häufiger realisierten Projekte zu klein. Auf nur 90 m² konnten hier rund 12.000 Teile gelagert werden. Demgegenüber bietet das neue Logistik-Center einen Lagerfläche von mehr als 250 m² für über 25.000 Teile. So finden hier jetzt auch alle Kleinteile Platz, die zuvor aufgrund von Platzmangel im Hochregal gelagert werden mussten.

Neue Hardware, neue Software
Gleichzeitig mit dem neuen Logistik-Center führte Oerlikon auch neue digitale Prozesse ein, die ebenfalls bei der Bewältigung steigender Produktionsstückzahlen helfen werden. So gewährleisten von nun an durchgängig gepflegte Stammdaten sowie Fotos aller Teile die sichere, beleglose Lagerung und das Handling des Materials. Um Fehlgriffe zu minimieren, zeigt ein Laserpointer an, auf welchem Platz die Ware ein- und ausgelagert wird. Darüber hinaus wird ein Foto des sortenrein gelagerten Materials am Monitor angezeigt. Die Digitalisierung der Lagerhaltung sichert den Ein- und Auslagerungsprozess so ab, dass eine Überprüfung von Materialnummern bei der Auslagerung überflüssig wird.

Noch keine wesentlichen Auswirkungen durch Covid-19-Pandemie

• Konzernumsatz mit 247 Millionen Euro rund 15 Prozent unter Vorjahr, jedoch leicht über der im März veröffentlichten Prognosebandbreite (220 bis 240 Millionen Euro)
• Ursachen für den Umsatzrückgang sind vor allem Veränderungen in der Lieferkette für Lithium-Ionen-Batterien im Geschäftsbereich Graphite Materials & Systems (GMS) sowie restrukturierungsbedingt niedrigerer Umsatz mit Textilen Fasern im Geschäftsbereich Composites – Fibers & Materials (CFM)
• Konzern-EBIT vor Sondereinflüssen mit 9 Millionen Euro rund 50 Prozent unter Vorjahresquartal und am oberen Ende der prognostizierten Bandbreite (mittlerer bis hoher einstelliger Millionen Euro Betrag)
• Aufgrund frühzeitig ergriffener Maßnahmen und entgegen des normalen saisonalen Verlaufs entwickelten sich die liquiden Mittel mit rund 150 Millionen Euro zum 31. März 2020 sehr positiv gegenüber dem Jahresende 2019
• Dr. Michael Majerus, Sprecher des Vorstands der SGL Carbon: „Wir haben entschlossen gehandelt und frühzeitig diverse Maßnahmen ergriffen, um sowohl die Sicherheit unserer Mitarbeiter zu gewährleisten als auch den wirtschaftlichen Auswirkungen der Pandemie entgegenzuwirken“
• Ausblick für das Gesamtjahr 2020 bleibt aufgrund der Auswirkungen der Covid-19-Pandemie ausgesetzt; zweites Quartal 2020 voraussichtlich mit Umsatzrückgang und negativem EBIT

Die SGL Carbon hat die Auswirkungen der weltweiten Covid-19-Pandemie im ersten Quartal 2020 noch nicht wesentlich gespürt und es im Umsatz leicht über der am 12. März 2020 kommunizierten Prognosebandbreite von 220 bis 240 Millionen Euro abgeschlossen. Mit 247 Millionen Euro lag der Konzernumsatz insgesamt rund 15 Prozent unter dem Vorjahr. Wesentliche Ursachen waren Veränderungen in der Lieferkette für Lithium-Ionen-Batterien im Geschäftsbereich Graphite Materials & Systems (GMS) und restrukturierungsbedingt niedrigere Umsätze mit Textilen Fasern im Geschäftsbereich Composites – Fibers & Materials (CFM). Das Konzern-EBIT vor Sondereinflüssen reduzierte sich um rund die Hälfte auf 9 Millionen Euro. Damit lag es am oberen Ende der Prognosebandbreite, die einen mittleren bis hohen einstelligen Millionen-Euro-Betrag vorsah.

Da die weltweiten Maßnahmen zur Eindämmung der Pandemie im April und Anfang Mai zu wesentlichen Einschränkungen in Produktionsabläufen und Lieferketten geführt haben, rechnet das Unternehmen zum gegenwärtigen Zeitpunkt im zweiten Quartal mit einem Umsatz, der prozentual deutlich zweistellig unter dem Vorjahresquartal liegt. Dementsprechend wird das EBIT vor Sondereinflüssen negativ erwartet.  
Die SGL Carbon hat frühzeitig verschiedene Maßnahmen ergriffen, um den wirtschaftlichen Auswirkungen der Pandemie entgegenzuwirken. Aus diesem Grund stiegen die liquiden Mittel gegenüber dem Jahresende 2019 und entgegen des normalen saisonalen Verlaufs sehr deutlich von 137 Millionen auf rund 150 Millionen Euro an.

• In der Krise Kräfte gebündelt

Weinheim - Das globale Technologieunternehmen Freudenberg hat mit der Produktion von Mund-Nase-Masken für Endverbraucher begonnen. Diese sind ab dem 11. Mai unter dem Markennamen „Collectex“ – zunächst nur für Deutschland – im Vileda-Online-Shop und über Handelspartner der Geschäftsgruppe Freudenberg Home and Cleaning Solutions (FHCS) erhältlich.

In den vergangenen Wochen haben drei Geschäftsgruppen der Freudenberg Gruppe – Freudenberg Filtration Technologies, Freudenberg Home and Cleaning Solutions und Freudenberg Performance Materials – ihre Expertise in technischen Vliesstoffen, Filtermedien und Distribution gebündelt. Gemeinsam haben die Freudenberg-Spezialisten in kürzester Zeit eine eigene Maskenfertigung aufgebaut und zuerst die Freudenberg-Standorte mit den nötigen Mengen versorgt. „Ziel war es, unserer Verantwortung gegenüber unseren Mitarbeitern und der Gesellschaft gerecht zu werden. Wir haben schnell gehandelt, unsere Kapazitäten ausgebaut und in Produktionsanlagen für die Konfektionierung von Mund-Nase-Masken investiert“, so Dr. Mohsen Sohi, CEO der Freudenberg Gruppe.

Neben der Qualität der Masken ist Freudenberg eine faire und bedarfsorientierte Verteilung wichtig. Dies soll durch den Verkauf über den Vileda-Online-Shop und einer Maximalbestellung von

zwei Verpackungseinheiten pro Online-Besteller sichergestellt werden. Dies ermöglicht eine breite Streuung, so dass möglichst viele Menschen Masken erhalten können.

Die Produktion findet in Deutschland statt und läuft seit Ende April. Freudenberg Home and Cleaning Solutions vertreibt die Masken unter dem Namen „Collectex“. Im Gegensatz zu den inzwischen häufig vorkommenden industriell oder privat gefertigten Baumwollmasken werden die Freudenberg-Masken aus einem hochwertigen, dreilagigen Filtermedium hergestellt.

Dieses Filtermedium besteht aus hochtechnischen Vliesstoffen, die ebenfalls in Deutschland hergestellt werden. Die Materialien werden in neu angeschafften, sukzessive anlaufenden Konfektionierungsanlagen zu Masken weiterverarbeitet – zunächst für den deutschen Markt. Freudenberg plant, die Kapazität in den nächsten Wochen weiter auszubauen, so dass schließlich täglich rund eine Million Masken im Vierschichtbetrieb rund um die Uhr an sieben Tagen die Woche hergestellt werden können. Darüber hinaus liefert das Technologieunternehmen weiterhin Flächenware an professionelle Konfektionierungsfirmen und bestehende Kunden.

Derzeit laufen Vorbereitungsarbeiten, um auch in Nordamerika Masken für den dortigen Markt zu produzieren. Die Freudenberg-Geschäftsgruppe Japan Vilene Company fertigt seit jeher Masken für den asiatischen Markt, allem voran Japan. Allerdings unterliegen diese Produkte den COVID-19 geschuldeten Ausfuhrbeschränkungen der jeweiligen Länder.