Aus der Branche

• Decathlon und das amerikanische Unternehmen Yulex entwickeln gemeinsam Yulex100, eine Alternative zu Polychloropren (“Neopren”).
• Yulex100 besteht zu 100 % aus FSC®- und PEFC®-zertifiziertem Naturkautschuk.
• Die Neopren-Alternative wird zunächst für Surfanzüge und Schwimmtops im Decathlon Sortiment eingesetzt.

Polychloropren, besser bekannt als Neopren, ist ein Synthesekautschuk, der aus Erdöl oder Kalkstein gewonnen wird. Er ist zwar dehnbar und hält warm, aber die Herstellung ist energie- und CO₂-intensiv. Darüber hinaus ist er nicht recycelbar. Auch alternative Produkte auf dem Markt bestehen zu einem gewissen Anteil immer aus synthetischem Kautschuk.
 
Gemeinsam mit dem amerikanischen Unternehmen Yulex, das an der Erforschung und Herstellung von natürlichen Latex- und Kautschukalternativen arbeitet, ist Decathlon nun ein Durchbruch für die Entwicklung eines Schaumstoffs gelungen, der kein synthetischen Kautschuk mehr enthält. Die größte Herausforderung bestand darin, einen Ersatz für das Polymer zu finden, das die Hauptkomponente im Schaumstoff ist, ohne den Produktionsprozess, die Produktleistung oder den Preis zu verändern.  Nach zwei Jahren intensiver Forschung mit über 50 Labortests und 50 verschiedenen Rezepturen ist es gelungen, die erste Neopren-Alternative herzustellen, die frei von synthetischem Kautschuk ist und deren Rohstoff Kautschuk ausschließlich aus PEFC®- oder FSC®-zertifizierten Wäldern bezogen wird.
 
Yulex100 ist damit die erste und derzeit einzige Alternative zu Neopren, die zu 100 % aus zertifiziertem Naturkautschuk besteht. Das Material reduziert die CO₂-Äquivalent-Emissionen im Vergleich zu Neoprenschaum um 80 %, bleibt dabei genauso leicht, wärmedämmenden sowie dehnbar und erfüllt alle technischen Anforderungen der Nutzer:innen. Durch den Einsatz von zusätzlich benötigten Materialien, u.a. Reißverschlüsse, Beschichtung, Garne, verändert sich die prozentuale Reduzierung von CO₂-Äquivalent-Emissionen entsprechend des Modells. Für den Kinder-Shorty beträgt sie beispielsweise 43 %.
 
Die Neuentwicklung soll sukzessive das gesamte Neopren-Sortiment bei Decathlon ersetzen. Des Weiteren erforschen die Teams aktiv technische Lösungen für andere Wassersportarten wie Tauchen und Freiwasserschwimmen.
 
Decathlons Netto-Null-Emissionsziel
In Übereinstimmung mit dem SBTi Corporate Net Zero Standard verpflichtet sich Decathlon, bis 2050 Treibhausemissionen der gesamten Wertschöpfungskette zu reduzieren und auszugleichen. Bis zu diesem Zeitpunkt will Decathlon die absoluten CO₂-Äquivalent-Emissionen um 90 % gegenüber dem Basisjahr 2021 reduzieren. Dabei spielt der Kreislaufgedanke bei der Erreichung seiner Klimaziele und der Verringerung des ökologischen Fußabdrucks eine zentrale Rolle. Das Unternehmen intensiviert daher seine Bemühungen unter anderem um die Skalierung von zirkulären Geschäftsmodellen durch Second-Hand-Angebote, Rückkauf, Vermietung und Abonnements sowie Reparaturen und Ersatzteile. In dem Bewusstsein, dass diese Ziele nicht allein erreicht werden können, kooperiert die Sportartikelmarke mit engagierten und innovativen Partnern.

Die Hochschule Luzern HSLU hat zusammen mit Wirtschaftspartnern Methoden entwickelt, wie sich Alttextilien wieder zu hochwertigen Pullis, Arbeitskleidern oder Teppichen verarbeiten lassen.

Einem Bericht von WWF und PWC zur Folge sind in einem durchschnittlichen Schweizer Schrank 118 Kleidungsstücke, wobei ein Outfit – bestehend aus Pulli, Hose und T-Shirt – mit 1.5 Kilo zu Buche schlägt. Pro Tag landen 70’000 dieser Outfits oder 100 Tonnen in der Altkleidersammlung. Tendenz steigend.

Etwa die Hälfte der Altkleider wird weiterverkauft und exportiert. "Wie groß der Anteil an tatsächlich weitergenutzten Kleidungsstücken ist, ist nicht einfach zu beziffern", sagt Designforscherin Tina Tomovic von der Hochschule Luzern. Sicher ist laut der Expertin für textile Nachhaltigkeit, dass ein immer größerer Teil zu minderwertigen Produkten wie Putzlappen verarbeitet oder direkt verbrannt wird. Das Material dieser Textilien verschwindet damit unwiederbringlich aus dem Wertstoff-Kreislauf.

Dabei gilt die Textilindustrie als äusserst ressourcenintensiv. Textilien stehen gemäß eines Nachhaltigkeits-Aktionsplans der EU beim Verbrauch von Rohstoffen und Wasser an vierter Stelle, nach der Lebensmittelherstellung, dem Wohnungsbau und dem Verkehr. Baumwolle beispielsweise benötigt nicht nur viel Land zum Wachsen, sondern auch sehr viel Wasser. Die Alternative, synthetische Textilien, ist nicht besser, wie Tina Tomovic ergänzt. Sie basieren meistens auf Erdöl – einer endlichen Ressource.

Auf der Suche nach dem reinen Stoff
Für die HSLU-Forscherin ist klar: "Wir müssen unsere alten Kleider viel besser wiederverwerten als bisher und so den textilen Kreislauf schließen." Ein geschlossener Kreislauf bedeutet, dass alte Pullis oder T-Shirts nicht verbrannt oder zu Lappen verarbeitet werden, sondern zu neuer Kleidung – die dann wieder im Laden landet. Wie dieses Recycling funktionieren könnte, erforschten Tomovic und ihr Team gemeinsam mit Unternehmen aus der Textilindustrie im Projekt «Texcircle».

Oft bestehen Textilien aus verschiedenen Materialien, beispielsweise Baumwolle vermischt mit Polyester. Das macht das Recycling aufwändig. Denn das Material muss möglichst rein sein, um zu einem vielseitig verwendbaren Garn weiterverarbeitet werden zu können; «wild durcheinander gewürfelte Textilien», so Tomovic, nützten gar nichts.

Zweieinhalb Tonnen Material verarbeitet
Das Projektteam nahm daher die gesamte Recycling-Prozesskette unter die Lupe, vom Sammeln der Alttextilien übers Sortieren und dem anschließenden maschinellen Zerkleinern bis hin zum Spinnen des so gewonnenen Rohstoffs zu neuen Garnen und Vliesen. Die verwendeten Alttextilien – insgesamt 2.5 Tonnen Material – stammten größtenteils aus den Sammlungen des Textilverwerters Texaid. Eine zentrale Rolle im Projekt spielten nationale und internationale Wirtschaftspartner, welche die Fasern, Garne und Vliese zu Produkten verarbeiteten.

Namhafte Partner im In- und Ausland
Ein einzelnes Unternehmen wird den Herausforderungen einer funktionierenden Kreislaufwirtschaft nicht begegnen können – dies war eine der Schlussfolgerung aus dem Vorgängerprojekt «Texcycle», in welchem die Forschenden auf das Sammeln und Sortieren von Alttextilien fokussierten. Daher wurde für das Nachfolgeprojekt der "Texcircle-Cluster", bestehend aus Schweizer und internationalen Unternehmen im Bereich Textilfertigung und -recycling, gegründet. Die Projektpartner steuerten Know-how, Eigenleistung, finanzielle Beiträge und Materialspenden bei.

Die Partner aus der Industrie waren Coop, Rieter, Rohner Socks, Ruckstuhl, Texaid und Workfashion.
Texcircle wurde von der schweizerischen Agentur für Innovationsförderung Innosuisse unterstützt.

Die Tests in den Fabrikhallen der einzelnen Partnerunternehmen bezeichnet Tina Tomovic als «Reality Checks». Mehr als einmal musste das Team beim Bearbeiten des Materials feststellen, dass die Theorie in der Praxis nicht immer umsetzbar ist, wie sie erzählt: "Alte Kissen und Bettdecken sind aus einer Materialperspektive zwar sehr interessant für das Recycling. Eine effiziente und kostengünstige Verarbeitung der Waren ist heute aber noch nicht möglich."

Höhepunkt des zweijährigen Projektes war die Produktion mehrerer Prototypen auf der Basis von Alttextilien. Beispielsweise produzierte die Winterthurer Firma Rieter aus alten Jeanshosen Garn für einen Pullover. Der Zuger Arbeitsbekleidungsproduzent Workfashion wiederum verarbeitete alte Kissen und Bettdeckenfüllungen zu Isolationsfutter für Arbeitswesten – die Produktqualität musste im Rahmen des Projektes stets gleich hoch sein wie bei vergleichbaren Textilien im Laden.

Die Firma Ruckstuhl im bernischen Langenthal entwickelte einen Recycling-Teppich für den Wohnbereich. Das Garn dafür stammt zur Hälfte von getragenen Wollmänteln. «Wir haben schon länger nach Mitteln gesucht, wie wir im Betrieb einen weiteren Schritt in Richtung Nachhaltigkeit gehen können», sagt Ruckstuhls Geschäftsführer Adrian Berchtold. Das Projekt sei somit genau zur richtigen Zeit gekommen. Er erläutert: "Die Projektresultate zwangen uns, zu hinterfragen, welche Produktionsschritte für diesen neuen Teppich nachhaltig sind und welche nicht."

Berchtold überraschte insbesondere die Erkenntnis, dass das Waschen von alten Mänteln mit Wasser umweltschädlicher ist als mit Chemikalien: "Der Wasserverbrauch war einfach zu hoch. Paradoxerweise ist es in diesem Fall ressourcenschonender, die Textilien mit Ozon zu reinigen." Ruckstuhl plant, den Recycling-Teppich ab Mitte 2023 in kleiner Serie herzustellen.

Zahnbürsten, Gitarrensaiten, Damenstrümpfe, Fallschirme: Es gibt fast nichts, was man aus Nylon nicht herstellen könnte. In den USA entwickelt, waren diese Polyamide (chemisch: Polyhexamethylenadipinsäureamid) die ersten vollständig synthetisch hergestellten Fasern. Rohstoff damals wie heute: Erdöl. Toray ist es nun gelungen, eine Nylon-510-Faser aus rein biobasierten synthetischen Polymeren herzustellen. Ecodear™ N510 ist die erste zu 100 Prozent pflanzenbasierte Nylonfaser in der Ecodear™-Produktpalette von Toray.

Ecodear™ N510 richtet sich an High-End-Märkte, wo Kunden großen Wert auf Nachhaltigkeit legen. Die Fasern sind in erster Linie für Sport- und Outdoor-Bekleidung gedacht, können aber auch in leichter Unterwäsche sowie Spitzenstoffen verarbeitet werden.

Toray plant den Verkaufsstart von Textilien aus Ecodear™ N510 für Herbst/Winter 2023. Bis Ende März 2023 soll das Produktionsvolumen 200.000 Meter betragen und bis März 2026 auf 600.000 Meter anwachsen. Der Verkauf von Ecodear™ N510-Fasern soll dann im Herbst/Winter 2024 starten, bis März 2024 erwartet das Unternehmen eine monatliche Produktion von drei Tonnen.

Toray entwickelte Ecodear™ N510 durch Polymerisieren und Spinnen von Sebacinsäure aus Rizinusöl und Pentamethylendiamin aus Mais. Im Gegensatz zu anderen Nylonsorten auf rein pflanzlicher Basis hat Ecodear™ N510 einen hohen Schmelzpunkt und eine hervorragende Dimensionsstabilität. Außerdem ist es genauso stark und hitzebeständig wie Nylon 6. Unternehmen können so nachhaltige Produkte herstellen, ohne bei den Eigenschaften Abstriche machen zu müssen.

Für Toray ist Ecodear™ N510 aber nur der Anfang. Das Unternehmen arbeitet bereits an dünneren und leichteren Fasern sowie an Varianten mit einer anderen Form des Faserquerschnitts, was Textilien besondere Eigenschaften verleihen wird. Damit erschließt Toray neue Anwendungen für Bekleidung und technische Materialien und unterstützt die Transformation zu einer nachhaltigen Gesellschaft. Die Toray-Gruppe hat sich das Ziel gesetzt, bis 2050 Kohlenstoffneutralität zu erreichen und zur Lösung von Umweltproblemen auf der ganzen Welt beizutragen.

PrAna engagiert sich nicht nur im Active- und Lifestyle-Sektor für umweltfreundliche Produkte, auch bei Swimwear entwickelt sich die kalifornische Marke in puncto Nachhaltigkeit kontinuierlich weiter. In seiner Bademodenkollektion für Frühjahr / Sommer 2020 setzt prAna zu 100 % auf die Recyling-Faser ECONYL® und erreicht damit einen Meilenstein.
 
Neben tadellosem Sitz, bestem Halt und aufregenden Designs überzeugt prAna Swimwear nun auch mit 100 % nachhaltigen Styles. In der neuen Kollektion verzichten die Kalifornier vollständig auf den Einsatz von virginem Polyester oder Nylon (aus Erdöl hergestellt). Statt dessen verwendet prAna in allen Styles ECONYL®.
 
ECONYL® ist ein Recycling-Nylon dessen Rohstoffe – Abfälle wie Fischernetze, Stoffreste, alte Teppichböden oder Industriekunststoffe – aus den Deponien und Ozeanen der ganzen Welt stammen. Die Funktion von ECONYL® gleicht jener von virginen Nylon-Fasern, es kann jedoch immer wieder recycelt und geformt werden. Diese Fasern sind also nicht nur ein echtes und sinnvolles Recycling von Abfällen, nach Angaben des Herstellers Aquafil verringern sich bei der Faserherstellung gegenüber virginem Nylon die Auswirkungen auf den Treibhauseffekt um rund 80 Prozent.
 
Die Entscheidung für prAna Swimwear ist nicht nur eine Frage des Styles und der gewünschten Performance. Sie ist auch ein Schritt gegen Umweltverschmutzung und reduziert den persönlichen CO2-Fußabdruck.