Aus der Branche

• Carbonfasern im Verbund mit Spritzguss ersetzen herkömmliche Stahlbauweise
• SGL Carbon liefert innovative Carbonfaserprofile
• Serienmäßiger Einsatz in einem zukünftigen Volumenmodell der BMW Group
• Bauweise bietet großes Potential für den Einsatz in weiteren Automobilprojekten

Bereits im August hat die SGL Carbon einen mehrjährigen Auftrag von der Koller Kunststofftechnik GmbH zur Herstellung neuartiger Carbonfaserprofile für den serienmäßigen Einsatz als Windlauf eines zukünftigen Volumenmodells der BMW Group erhalten.

Es handelt sich bei den Profilen um besonders flexible, mit thermoplastischem Kunststoff vorimprägnierte Faserstränge in verschiedenen Abmessungen. Sie werden von der SGL Carbon auf Basis der eigenen 50k-Carbonfaser am Standort im Innkreis in Österreich gefertigt und anschließend von den Spritzgussexperten bei Koller zu einem skelettartigen Kunststoffbauteil weiterverarbeitet. Die Verbundbauweise wird die bisherige Windlauf-Komponente aus Stahl ersetzen. Die Produktion der Carbonfaserprofile startet noch im Jahr 2020 und wird dann über die nächsten Jahre bis zum Verkaufsstart des BMW Group-Modells schrittweise hochgefahren.

Der Windlauf fungiert im Fahrzeug oberhalb der Windschutzscheibe als Verbindungselement zwischen den Dachrahmen und hat somit eine wichtige stabilisierende Funktion. Die Carbonfaserprofile sorgen für die geforderte Steifigkeit und Crashsicherheit des Bauteils. Gleichzeitig helfen sie das Gewicht im Dach signifikant zu reduzieren und unterstützen damit auch die Fahrdynamik. Das Spritzgussverfahren ermöglicht zusätzlich besonders komplexe und materialeffiziente Strukturen. Im BMW Group-Modell wird dieses neuartige Bauteilkonzept für eine Gewichtseinsparung von 40 Prozent im Vergleich zur herkömmlichen Stahlbauweise sorgen und wichtige Freiräume für Kabelkanäle und Sensoren schaffen.

Auch die Herstellung der Carbonfaserprofile selbst ist in besonderer Weise auf Material- und Prozesseffizienz in Großserienherstellung ausgerichtet. Sie bestehen aus mehreren kleineren Fasersträngen, den sogenannten Rods, und werden im modernen Endlosverfahren der Pultrusion gefertigt. Bei der Produkt- und Prozessentwicklung wurde drauf geachtet, dass ein Materialverlust bei der Herstellung nahezu komplett vermieden wird.

„An der Entwicklung von thermoplastischen Carbonfaserprofilen zum Einsatz im Spritzguss arbeiten wir bei der SGL Carbon schon länger. Diese Aufbauarbeit beginnt sich nun auszuzahlen. Aufgrund der vielen Vorteile und der wettbewerbsfähigen Kosten sehen wir für die Technologie noch viel Potential zum Einsatz in weiteren Automobilprojekten.“ erklärt Sebastian Grasser, Leiter des Automotive-Segments im Geschäftsbereich Composites – Fibers & Materials der SGL Carbon.

„Innovativer Leichtbau in Hybridbauweise hat sich zu einem strategisch schlüssigen Konzept für die OEM-Kunden der Kollergruppe entwickelt“, bestätigt Max Koller, CEO der Kollergruppe. „Die hohe Materialkompetenz der SGL Carbon, kombiniert mit dem Prozess-Knowhow der KOLLER-Kunststofftechnik und des KOLLER-Formenbaus, schaffen die Basis für eine vielversprechende Zukunft in innovativen Leichtbautechnologien. Durch diesen Auftrag hat die BMW Group das Vertrauen in die erfolgreiche Zusammenarbeit von SGL und Koller bekräftigt; das freut uns besonders“, so Max Koller.
 
Die Koller-Gruppe ist ein global agierendes Technologieunternehmen mit Werken in Europa und China, sowie NAFTA. Die Kollergruppe entwickelt und fertigt im Segment Leichtbau, Werkzeuge und Serienbauteile, überwiegend für die Automobilindustrie.

• Kohlenstoff mit mehreren Leben

Geht es um die Zukunft der motorisierten Mobilität, reden alle vom Antrieb: Wie viel E-Auto, wie viel Verbrenner verträgt die Umwelt und braucht der Mensch? Zugleich stellen neue Antriebe erhöhte Anforderungen nicht nur an den Motor, sondern auch an dessen Gehäuse und die Karosse: Für solch anspruchsvolle Anwendungen kommen häufig Carbonfasern zum Einsatz. Wie der Antrieb der Zukunft, sollten auch die Werkstoffe am Fahrzeug umweltfreundlich sein. Deshalb ist Recycling von Carbonfasern gefragt. Lösungen dafür haben Institute der Zuse-Gemeinschaft entwickelt.

Carbonfasern, auch als Kohlenstofffasern oder verkürzt als Kohlefasern bekannt, bestehen fast vollständig aus reinem Kohlenstoff. Sehr energieaufwändig wird er bei 1.300 Grad Celsius aus dem Kunststoff Polyacrylnitril gewonnen. Die Vorteile der Carbonfasern: Sie haben kaum Eigengewicht, sind enorm bruchfest und stabil. Solche Eigenschaften benötigt man z.B. am Batteriekasten von E-Mobilen oder in Strukturbauteilen der Karosserie. So arbeitet das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) aktuell gemeinsam mit Industriepartnern daran, statisch-mechanische Stärken der Carbonfasern mit Eigenschaften zur Schwingungsdämpfung zu verknüpfen, um die Gehäuse von E-Motoren im Auto zu verbessern. Angedacht ist in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Projekt die Entwicklung sogenannter Hybridvliesstoffe, die neben der Carbonfaser als Verstärkung weitere Faserstoffe enthalten. „Wir wollen, die Vorteile unterschiedlicher Faserstoffe verbinden und so ein optimal auf die Anforderungen abgestimmtes Produkt entwickeln“, erläutert Marcel Hofmann, STFI-Abteilungsleiter Textiler Leichtbau.

Damit würden die Chemnitzer Forschenden bisherige Vliesstoff-Lösungen ergänzen. Sie blicken auf eine 15-jährige Geschichte in der Arbeit mit recycelten Carbonfasern zurück. Der globale Jahresbedarf der hochwertigen Fasern hat sich im vergangenen Jahrzehnt fast vervierfacht, laut Angaben der Industrievereinigung AVK auf zuletzt rd. 142.000 t. „Die steigende Nachfrage hat das Recycling immer stärker in den Fokus gerückt“, betont Hofmann. Carbonfaserabfälle sind ihm zufolge für etwa ein Zehntel bis ein Fünftel des Preises von Primärfasern erhältlich, müssen aber noch aufbereitet werden. Dreh- und Angelpunkt für den Forschungserfolg der recycelten Fasern sind konkurrenzfähige Anwendungen. Die hat das STFI nicht nur am Auto, sondern auch im Sport-Freizeitsektor sowie in der Medizintechnik gefunden, so in Komponenten für Computertomographen. "Während Metalle oder Glasfasern als potenzielle Konkurrenzprodukte Schatten werfen, stört Carbon die Bilddarstellung nicht und kann seine Vorteile voll ausspielen“, erläutert Hofmann.

Papier-Knowhow nutzen
Können recycelte Carbonfasern nochmals den Produktkreislauf durchlaufen, verbessert das ihre CO2-Bilanz deutlich. Zugleich gilt: Je kürzer die Carbonfasern, desto unattraktiver sind sie für die weitere Verwertung. Vor diesem Hintergrund entwickelten das Forschungsinstitut Cetex und die Papiertechnische Stiftung (PTS), beide Mitglieder der Zuse-Gemeinschaft, im Rahmen eines Forschungsvorhabens ein neues Verfahren, das bislang wenig geeignet erscheinende Recycling-Carbonfasern ein zweites Produktleben gibt. „Während klassische Textilverfahren die ohnehin sehr spröden Recycling-Carbonfasern in Faserlängen von mind. 80 mm trocken verarbeiten, beschäftigten wir uns mit einem Verfahren aus der Papierindustrie, welches die Materialien nass verarbeitet. Am Ende des Prozesses erhielten wir, stark vereinfacht gesprochen, eine flächige Matte aus recycelten Carbonfasern und Kunststofffasern“, erläutert Cetex-Projektingenieur Johannes Tietze das Verfahren, mit dem auch 40 mm kurze Carbonfasern zu attraktiven Zwischenprodukten recycelt werden können. Das danach in einem Heißpressprozess entstandene Erzeugnis dient als Grundmaterial für hochbelastbare Strukturbauteile. Zusätzlich wurden die mechanischen Eigenschaften der Halbzeuge durch die Kombination mit endlosfaserverstärkten Tapes verbessert. Das Recyclingprodukt soll, so die Erwartung der Forschenden, glasfaserverstärkten Kunststoffen, Konkurrenz machen, z.B. bei Anwendungen im Schienen- und Fahrzeugbau. Die Ergebnisse fließen nun in weiterführende Forschung und Entwicklung im Kooperationsnetzwerk Ressourcetex ein, einem geförderten Verbund von 18 Partnern aus Industrie und Wissenschaft.

Erfolgreiche Umsetzung in der Autoindustrie
Industriereife Lösungen für die Verwertung von Carbonfaser-Produktionsabfällen werden im Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) entwickelt. Mehrere dieser Entwicklungen wurden mit Partnern beim Unternehmen SGL Composites in Wackersdorf industriell umgesetzt. Die Aufbereitung der so genannten trockenen Abfälle, hauptsächlich aus Verschnittresten, erfolgt nach einem eigenen Verfahren. „Dabei führen wir die geöffneten Fasern verschiedenen Prozessen zur Vliesherstellung zu“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin im TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Neben den Entwicklungen für den Einsatz z.B. im BMW i3 in Dach oder Hintersitzschale wurden im TITK spezielle Vliesstoffe und Verfahren für die Herstellung von Sheet Molding Compounds (SMC) etabliert, das sind duroplastische Werkstoffe, die aus Reaktionsharzen und Verstärkungsfasern bestehen und zum Pressen von Faser-Kunststoff-Verbunden verwendet werden. Eingang fand dies z.B. in einem Bauteil für die C-Säule des 7er BMW. „In seinen Projekten setzt das TITK vor allem auf die Entwicklung leistungsfähigerer Prozesse und kombinierter Verfahren, um den Carbonfaser-Recyclingmaterialien auch von den Kosten her bessere Chancen in Leichtbauanwendungen einzuräumen“, betont Lützkendorf. So liege der Fokus gegenwärtig auf dem Einsatz von CF-Recyclingfasern in thermoplastischen Prozessen zur Platten- und Profilextrusion. „Ziel ist es, die Kombination von Kurz- und Endlosfaserverstärkung in einem einzigen, leistungsfähigen Prozess-Schritt zu realisieren.“

• Am 20.10.2020 wurde der Staatspreis Innovation an die Lenzing Gruppe für die LENZING™ Web Technology verliehen.
• Damit erhielt Lenzing die höchste Auszeichnung für besonders innovative Leistungen in Österreich.

Lenzing – Die Lenzing Gruppe wurde am Dienstag, 20. Oktober 2020, mit dem begehrten „Staatspreis Innovation“ ausgezeichnet. Lenzing ging mit dem Projekt LENZING™ Web Technology als Sieger hervor und erhielt damit die höchste Anerkennung für besonders innovative Leistungen in Österreich. Das neuartige Verfahren vereint die Faser- und Vliesherstellung in nur einem Schritt und setzt damit neue Standards in Hinblick auf Effizienz, Kreislaufwirtschaft und ökologische Nachhaltigkeit. Margarete Schramböck, Bundesministerin für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort, überreichte den Preis an Gert Kroner, Vice President Global Research & Development.

„Dieser Preis ist eine tolle Anerkennung unserer Arbeit. Unser Ziel ist es stets, mit nachhaltigen Innovationen zu wachsen und dabei über unsere Fasern hinaus auf die Bedürfnisse unserer Kunden und Partner sowie die Bedürfnisse der Konsumentinnen und Konsumenten weltweit zu schauen. Mit der LENZING™ Web Technology haben wir im Sinne unserer Unternehmensstrategie sCore TEN eine spannende und zukunftsträchtige Lösung für ökologisch verträgliche Produkte geschaffen und unterstützen die Verbraucher nachhaltig in ihren täglichen Bedürfnissen“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe.

Biologisch abbaubare Vliese für eine saubere Umwelt

Die Verschmutzung der Umwelt durch Plastik gehört zu einem der drängendsten Probleme unserer Zeit. Täglich landen Millionen von Hygieneprodukten und Wischtüchern rund um den Globus in Müll und Abwässer. Dabei bestehen die meisten von ihnen zu bis zu 80 Prozent aus Polyester oder anderen fossilen, nicht biologisch abbaubaren Materialen und belasten deshalb die Umwelt stark.

Mit der LENZING™ Web Technology hat Lenzing eine patentierte Technologie entwickelt, die diesem Problem entgegentritt: Aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz werden nachhaltige und ökologisch verträgliche Vliesstoffe erzeugt. Diese sind nicht nur plastikfrei, sie punkten auch durch eine besonders hohe Umweltfreundlichkeit. „Durch einen einzigartigen Selbstbindemechanismus, bei dem sich die Filamente während des Spinnprozesses miteinander verbinden, werden auch Binder, die in vielen Vliesstoffen vorkommen, nicht mehr benötigt. Dadurch sind die Vliese, die mit der LENZING™ Web Technology hergestellt werden, zu 100 Prozent biologisch abbaubar und belasten weder Mensch noch Umwelt“, sagt Gert Kroner, Vice President Global Research & Development der Lenzing Gruppe.

Der Staatspreis Innovation wird jährlich vom Bundesministerium für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort an das innovativste österreichische Unternehmen verliehen. 2020 fand der Wettbewerb bereits zum 40. Mal statt.

Mit Spannung erwartet die Textilmaschinenindustrie in diesen Tagen den Start der virtuellen Messe „Innovate Textile & Apparel“. Was und wie werden sich die über 160 Aussteller virtuell präsentieren? Wie werden die bis lang rund 10.000 angemeldeten Besucher das digitale Angebot annehmen? WTIN geht als Organisator mit dieser Plattform neue Wege. Eins steht dabei jetzt aber schon fest: In der Zeit vom 15. bis 30. Oktober 2020 bringen sie die Textilmaschinenindustrie in der Corona Pandemie wieder etwas näher zusammen. Oerlikon lädt dabei alle Besucher ein, einen Blick in die Zukunft der Chemiefaserproduktion zu werfen und das umfassende Produkt- und Serviceangebot kennenzulernen.

“Reconnecting innovation in the textile & apparel value chain” ist das Motto der virtuellen Messe von WTIN. Und Oerlikon will dem mehr als gerecht werden. Mit über 50 aktiven Experten aus Verkauf, Kundenservice und Technologie sowie Partnern seines internationalen Vertreternetzwerkes wird das Segment Manmade Fibers der Schweizer Oerlikon Gruppe versuchen, rund um die Uhr vertreten sein. „Es ist für uns alle ein interessantes Experiment, das wir gern erfolgreich umsetzen möchten“, erklärt André Wissenberg, Head of Marketing, Corporate Communications and Public Affairs. „Unsere bestehenden Kunden auf diesem Weg wiederzusehen, neue Kontakte zu knüpfen und ,alte Freunde‘ aus der Branche zu treffen ist unser Ziel. Wir haben ein attraktives digitales Angebot für sie alle vorbereitet. Denn wer im letzten Jahr unseren Rollercoaster-Ride in Barcelona verpasst hat, kann die Zeitreise nun auf seinem digitalen Messerundgang in aller Ruhe aus dem Homeoffice heraus bei uns genießen. Und, es gibt hierbei auch keine Wartezeiten mehr“, verspricht Wissenberg.

Fabrik-Know-how aus einer Hand
Von der Schmelze zum Garn, Fasern und Vliesstoffen. Von der Polykondensation und der Verarbeitung von PTA und MEG sowie der Extrusion von z.B. recycelten Polyesterchips bis hin zu Hunderttausenden von verpackten und gelagerten oder direkt ausgelieferten texturierten Spulen für einen milliardenschweren Markt innerhalb der Textilindustrie. Von der Planung und dem Bau hochkomplexer Produktionsanlagen über das Engineering von Großanlagenprojekten bis hin zu kompetenten Kundendienstleistungen. Dieses Geschäftsmodell zieht sich wie ein roter Faden durch das Selbstverständnis des Manmade Fibers Segments des Schweizer Oerlikon Konzerns. Der richtige Partner, insbesondere – aber nicht ausschließlich – für Neueinsteiger in der Textilindustrie. „Bei uns bekommen sie alles, was sie für ein erfolgreiches Geschäft brauchen: Fabrik-Know-how aus einer Hand. Und das würden wir unseren Besuchern gern auf unserem virtuellen Messestand zeigen“, sagt Wissenberg.

Die langjährige strategische Kooperation des Thüringischen Instituts für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt e.V. (TITK) mit der Technischen Universität Ilmenau erreicht einen neuen Meilenstein: Beide Partner nahmen jetzt eine Anlage zur Herstellung thermoplastischer Leichtbauplatten in Betrieb. Damit wurde eine moderne gerätetechnische Voraussetzung geschaffen, um die Zusammenarbeit zwischen dem an der TU ansässigen Thüringer Innovationszentrum Mobilität (ThIMo) und dem TITK insbesondere im Kompetenzfeld Kunststofftechnik und Leichtbau zu erweitern.

Die Investition wird aus Mitteln des Landes Thüringen und der EU im Rahmen der Grundfinanzierung des Thüringer Innovationszentrums Mobilität (ThIMo) gefördert. In Abstimmung zwischen dem TITK und dem ThIMo und auf Grundlage eines Nutzungs- und Überlassungsvertrages wurde die Anlage im Technikum des TITK aufgestellt. Das TITK ist seit vielen Jahren An-Institut der TU Ilmenau.

„Um unsere wissenschaftliche Zusammenarbeit voranzutreiben, läuft derzeit auch die gemeinsame Berufung der Professur Kunststofftechnik an der TU“, berichtet der geschäftsführende Direktor des TITK, Benjamin Redlingshöfer. „Damit festigen wir unsere Kooperation zwischen Grundlagenforschung auf der einen und wirtschaftsnaher Forschung auf der anderen Seite“, ergänzt der vorläufige Leiter der Uni, Prof. Dr. Kai-Uwe Sattler.

Beiden Teilbereichen der Forschung soll nun auch die neue Plattenanlage dienen. Sie kommt gemeinsamen Entwicklungsprojekten im Bereich kunststoffbasierter Halbzeuge und parallel dazu der Ausbildung von Studenten zugute. „Mit dieser Anlage wurde eine weitere Voraussetzung geschaffen, um auch den Transfer gemeinsamer Forschungsergebnisse in die Wirtschaft zu forcieren“ “, betont Prof. Dr. Klaus Augsburg, Projektleiter ThIMo an der TU Ilmenau. „Diese neu geschaffene wissenschaftlich-experimentelle Plattform ist mit unserem Technikum Kunststofftechnik passfähig“, so Augsburg weiter.

„Mit der Plattenanlage stellen wir Halbzeuge mit Faserverstärkung her, etwa aus Naturfaser-, Glasfaser- oder Carbonfaserverstärktem Kunststoff. Die Platten sollen insbesondere für Leichtbauanwendungen in verschiedenen Mobilitätssystemen zur Verfügung stehen“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin am TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Je nach Beschaffenheit des Ausgangsstoffs seien dabei auch Verbunde mit verschiedenen Schichten möglich.

Als Ausgangsmaterialien kommen sowohl marktverfügbare Kunststoffgranulate als auch Neuentwicklungen zum Einsatz. Darunter ein mit Partnern entwickeltes Granulat aus recycelten Carbonfasern. Speziell mit diesem Material lässt sich einerseits eine sehr hohe Steifigkeit erreichen. „Andererseits kann damit auch das Thema Leitfähigkeit oder Abschirmung erschlossen werden. So lassen sich Platten mit funktionellen Eigenschaften produzieren“, ergänzt Lützkendorf.

Erforscht werden zudem komplette Prozesse zur Herstellung neuer Faserverbundhalbzeuge. Dabei stehen verschiedene Aspekte im Mittelpunkt. „Zum Beispiel die Auswirkung von Füllstoffen auf die Plattenqualität und ihre Funktion, die Dicken, mit der diese Halbzeuge herstellbar sind, und ob sich die Platten auch schäumen lassen, um noch weiteres Gewicht einzusparen“, erläutert Dr. Thomas Reußmann, stellvertretender Abteilungsleiter am TITK.

Neben einer wesentlichen Zielgruppe beider Partner, der Automobilindustrie, können auch Themen anderer Branchen, wie z.B. der Verpackungsmittelindustrie bedient werden. Die Entwicklungsergebnisse werden durch Materialprüfungen am TITK und am ThiMo evaluiert.

Die beiden internationalen Leitmessen für technische Textilien und Vliesstoffe sowie für die Verarbeitung textiler und flexibler Materialien blicken positiv gestimmt auf die kommenden Ausgaben vom 4. bis 7. Mai 2021 in Frankfurt am Main. Mit zusätzlichen digitalen Formaten, einem umfangreichen Hygiene- und Sicherheitskonzept, neuen Claims und einem Wechsel des Geländeteils kündigen beide Messen Veränderungen an.  

Vom 4. bis 7. Mai 2021 versammeln sich erneut internationale Anbieter technischer Textilien und Vliesstoffe sowie von Maschinen zur Verarbeitung textiler und flexibler Materialien zur Techtextil und Texprocess in Frankfurt am Main. Vor dem Hintergrund der weltweiten Corona-Krise sieht die Messe Frankfurt als Veranstalter positiv auf die kommenden Ausgaben. Mit zusammen 1.818 Ausstellern aus 59 Ländern und insgesamt rund 47.000 Fachbesuchern aus 116 Ländern fanden im Mai 2019 die bislang größten Ausgaben der Techtextil und Texprocess in Frankfurt statt.

Veränderte Hallenplanung und neue kommunikative Ausrichtung
Neuerungen ergeben sich auch für die Geländebelegung beider Messen. Mit der Ausgabe 2021 nutzen die Techtextil und die Texprocess mit den Hallen 8, 9, 11 und 12 erstmals das Westgelände der Messe Frankfurt.

Mit einer Neuausrichtung in der Kommunikation schärfen die Techtextil und die Texprocess zur kommenden Ausgabe ihr Profil weiter. Im ersten Schritt erhalten beide Messen neue Unterzeilen. Ab sofort kommuniziert die Messe Frankfurt die Techtextil mit dem Zusatz „Performance. Function. Future.“ und die Texprocess mit „Technology. Efficiency. Progress.“ Damit sollen der Dynamik und Innovationskraft der Branche stärker Ausdruck verliehen werden.

Vielzahl an neuen Formaten – physisch und digital
Neben den Präsentationen der Aussteller auf der Techtextil und Texprocess bieten beide Messen erneut eine Vielzahl an  Rahmenveranstaltungen, Highlight-Themen und Sonderformaten.
Zusätzlich zu den geplanten physischen Formaten setzen die Techtextil und die Texprocess verstärkt auf digitale Ergänzungsformate für Aussteller und Besucher. Geplant sind unter anderem Live-Streamings von Konferenzformaten, neue digitale Präsentationsmöglichkeiten für Aussteller und Möglichkeiten zum digitalen Matchmaking zwischen Ausstellern und Besuchern.

Erstmals zeigt die Texprocess in einer Denim Future Factory die Zukunft der Denim-Verarbeitung mit besonderem Fokus auf die Aspekte Nachhaltigkeit und den wachsenden Luxussektor für Denimprodukte. Ausgebaut wird zudem auf beiden Messen das Thema Nachhaltigkeit, indem erstmals auch Produkte und Nachhaltigkeitsansätze von Ausstellern herausgestellt werden, die zwar noch nicht zertifiziert sind, aber Nachhaltigkeit in der Branche vorantreiben. Die Techtextil und Texprocess Innovation Awards prämieren zudem nachhaltige Innovationen. Abgerundet wird das Angebot auf der Techtextil durch ein neues Format einer Modenschau zu Smart und Functional Textiles. Das Techtextil und das Texprocess Forum bringen hochrangige Branchenexperten in Vorträgen, Workshops und Paneldiskussionen auf die Bühne.

Heimtextil erstmals parallel zur Techtextil und Texprocess
Die Techtextil und Texprocess teilen sich im Mai 2021 erstmals das Messegelände mit der Heimtextil, der größten Fachmesse für Wohn- und Objekttextilien. Hintergrund der terminlichen Verschiebung der Heimtextil sind die aktuelle Situation im Rahmen der Corona-Pandemie und die damit verbundenen internationalen Reisebeschränkungen.
Die Fachmesse findet normalerweise jährlich im Januar in Frankfurt am Main statt und bietet 2021 die einmalige Chance, zusammen mit der Techtextil und Texprocess zusätzliche Synergien entlang der textilen Kette zeitgleich auf dem Frankfurter Messegelände abzubilden. Fachbesucher aller drei Messen erhalten durch die Parallelität der drei Messen einen umfassenden Überblick über funktionale Materialien für Wohn-und Objekttextilien bis hin zu deren Verarbeitung. Bereits jetzt spricht das Messe-Duo Techtextil und Texprocess mit dem Segment „Hometech“ die Heimtextilien-Branche an.

Umfangreiches Hygienekonzept
Die aktuelle Lage rund um Covid-19 macht es notwendig, auch weiterhin mit Auflagen bei großen Veranstaltungen zu rechnen. Im Mittelpunkt der Planungen für die Techtextil und die Texprocess im Mai 2021 steht daher die Gesundheit der Aussteller, Besucher, Partner und Mitarbeiter. Die Messe Frankfurt arbeitet auf Basis eines Konzeptes, das detaillierte hygienische, medizinische und organisatorische Maßnahmen umfasst. Hygiene, Abstand und Frischluftzufuhr sind wichtige Faktoren des Konzepts, das die Messe Frankfurt kontinuierlich mit den zuständigen Behörden abstimmt. Die Aussteller der Techtextil und Texprocess erhalten Hinweise und Empfehlungen für ihren Messeauftritt, die den aktuellen Bestimmungen entsprechen.

Aktuelle Informationen zum Schutz- und Hygienekonzept der Messe Frankfurt sind hier http://techtextil.com/hygiene und hier http://texprocess.com/hygiene zu finden. Zudem gibt eine Corona-Hotline unter der Nummer 069 / 75 75 – 6699 täglich von Montag bis Freitag von 8 bis 16 Uhr Auskunft zu allen Gewerken und den Maßnahmen der Messe Frankfurt zur Durchführung von Veranstaltungen während der Corona-Pandemie.

• F&E Support für Geruchsmanagement von Textilien nach internationalen Test-Standards

Transparent, sinnvoll und vergleichbar – müssen Testmethoden und Testergebnisse für antimikrobiell ausgerüstete Produkte sein, um einen verantwortungsvollen Umgang mit Bioziden und internationale Vergleichbarkeit zu gewährleisten. Deshalb hat SANITIZED AG, Spezialist für antimikrobiellen Materialschutz und Hygienefunktion von Textilien und Kunststoffen, das hauseigene Mikrobiologielabor innerhalb des SANITIZED TecCenters durch den IAC, International Antimicrobial Council, akkreditieren lassen. Das non-profit Institut mit Sitz in den USA verfolgt das Ziel, die Sicherheit für antimikrobiell ausgerüstete Produkte und für Konsumenten zu erhöhen.

Hersteller von Textil- und Kunststoffprodukten nutzen die Unterstützung bei der Entwicklung und Optimierung ihrer Produkte durch das SANITIZED TecCenter. Die Begleitung bei applikationstechnischen Aspekten, mikrobiologische Tests und Analytik kommen hier aus einer Hand. Insbesondere um ein bestmögliches Geruchsmanagement für Textilien zu entwickelt, bietet SANITIZED konkrete Unterstützung bei der F&E Arbeit der Textilhersteller. Jetzt wurde das TecCenter durch die IAC zertifiziert und trägt die Bezeichnung International Antimicrobial Council Certified Laboratory.

Durch die IAC Zertifizierung bietet SANITIZED AG nun Innovationskompetenz nach internationalen Standards, die auch in den USA und Asien anerkannt und geschätzt werden.

• Zuverlässiger, schneller SureColor SC-F10000 bietet Textilbranche reproduzierbar hohe Druckqualität
• Neuer Epson Dye-Sublimationsdrucker setzt höhere Produktionsstandards

Meerbusch – Epson stellt mit dem SureColor SC-F10000 seinen ersten 76,8 Zoll breit druckenden Großformatdrucker vor. Der SC-F10000 ist ein neu entwickelter Sublimationsdrucker für Textilproduzenten mit besonders hohen Ansprüche an Produktivität, Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit. Zu den zahlreichen Arbeitsbereichen der neuen Maschine zählen die Produktion von Modeartikeln, Sportbekleidung, Möbel, Werbeartikel und Soft-Signage. Der neue Epson SureColor SC-F10000 ist ab September 2020 im qualifizierten Fachhandel verfügbar.

Frank Schenk, Leiter Commercial and Industrial Printing der Epson Deutschland GmbH, erklärt: „Im Sublimationssektor erwarten Kunden von ihren Maschinen schnelle Auftragsbearbeitung, eine hohe Leistung sowie reproduzierbar qualitativ hochwertige Ergebnisse. Mit diesen Anforderungen im Hinterkopf haben wir einen Dye-Sublimationsdrucker für Industrieanwendungen entwickelt, der unserer Meinung nach neue Standards setzt. Der SC-F10000 bietet den höchsten Durchsatz aller Epson Großformatdrucker und ist mit vier neuen PrecisionCore Micro TFP-Druckköpfen und besonders großen, auch im Betrieb nachfüllbaren Tintentanks ausgestattet. Damit bleiben Unternehmen immer einsatzbereit. Die Schaffung innovativer Lösungen liegt in den Genen von Epson und dies ist einer der Momente, in denen wir in Bezug auf Produktivität im Sublimationsmarkt erneut die Messlatte höher legen.“

Wichtige Produktmerkmale des Epson SureColor SC-F10000:

•     Druckgeschwindigkeit von bis zu 255 m²/h 2
•     Neue PrecisionCore Micro TFP-Druckköpfe
•     Epson Precision Dot-Technologie(Kombiniert drei ausgefeilte Technologien für höchste Druckqualität: neues Halbtonverfahren, LUT- und Micro-Wave-Technology)
•     Einfache Medieneinrichtung(Bedienung von vorne oder von hinten)
•     Überprüfbare Medienführungdank eingebauter Kamera
•     Verbesserte Trockunungseinheit(für geringeren Tintendurchschlag und zur Vermeidung von Falten)
•     Funktion zur automatischen Überwachung der Medienspannung(Advanced Auto Tension Control, Ad-ATC) für genaue und stabile Medienzufuhr
•     Große Tintentanks (Bulk):10 Liter oder 3 Liter Volumen, während des Betriebes austauschbar
•     Vom Bediener austauschbare Teile
•     Benutzerfreundlichkeit des Tintensystems(einfache Montage, bodenbasiert, Sensor für Restbehälter)
•     Präzise Papierführung
•     Kürzere Reinigungszeit mit neu entwickeltem Hochdrucksystem
•     Neu entwickeltes 9 Zoll LCD-Touchpanel für intuitive Bedienung

Bei dem SC-F10000 kommen alle relevanten Komponenten aus einer Hand. Damit erhalten Anwender eine besonders zuverlässige Maschine, denn Druckköpfe, Tinte, Firmware und Treibersoftware wurden von Epson selbst entwickelt und perfekt aufeinander abgestimmt.

Die Medizinprodukte-Branche ist "mittelständisch geprägt, flexibel und innovationsstark, was alleine dadurch zum Ausdruck kommt, dass 9 Prozent des Umsatzes wieder in Forschung und Entwicklung investiert werden." Das sagte der Mittelstandsbeauftragte der Bundesregierung, Staatssekretär Thomas Bareiß MdB auf der Mitgliederversammlung des Bundesverbandes Medizintechnologie, BVMed, am 19. Juni 2020 in Berlin. "Der Mittelstand ist unser starker Anker in der Wirtschaft, auch weil die Unternehmen oftmals familiengeführt sind und langfristig Verantwortung übernehmen", so der Wirtschaftspolitiker vor rund 100 MedTech-Unternehmen in Berlin und am Computer per Livestream.

Thomas Bareiß ist seit dem 1. April 2020 der neue Beauftragte der Bundesregierung für den Mittelstand, Bundestagsabgeordneter aus Baden-Württemberg und Mitglied im CDU-Bundesvorstand.

Nach der COVID-19-Krise sei es wichtig, wieder zu marktwirtschaftlichen Prinzipien zurückzukehren und den staatlichen Einfluss zurückzuschrauben. "Wir müssen längerfristig denken, um aus der Krise gestärkt hervorgehen zu können", mahnte Bareiß. Dazu gehöre es, die steuerlichen Rahmenbedingungen zu verbessern, die Energiekosten zu stabilisieren und Entbürokratisierung und Vereinfachung voranzutreiben. Bareiß verwies vor den MedTech-Unternehmen zudem darauf, dass ein Drittel des Gesamtpakets der Bundesregierung zur Bewältigung der Corona-Krise in neue Technologien, in künstliche Intelligenz und in das Gesundheitssystem investiert werde. Bei der notwendigen Digitalisierung müsse man "mehr tun für Infrastruktur und Anwendung".

Der BVMed-Vorstandsvorsitzende Dr. Meinrad Lugan hatte auf die besondere Bedeutung des MedTech-Mittelstands hingewiesen. "93 Prozent der Unternehmen unserer Branche haben weniger als 250 Mitarbeiter. Die KMUs sind also bei uns der Normalfall. Es gibt alleine 13.000 Kleinstunternehmen mit rund 60.000 Beschäftigten. Die Branche beschäftigt in Deutschland insgesamt über 215.000 Menschen. Alleine in den letzten 5 Jahren sind über 12.000 neue Stellen geschaffen worden." Lugan forderte vor allem innovationsfreundliche Rahmenbedingungen ein. "Dazu gehören schlanke und schnelle Prozesse und ein konsequenter Abbau an bürokratischen Hemmnissen."

Der Bundesverband Medizintechnologie, BVMed, sieht in seiner Stellungnahme zum "Zweiten Corona-Steuerhilfegesetz" Änderungsbedarf bei der geplanten Absenkung der Umsatzsteuersätze. Da die kurzfristige und temporäre Absenkung einen enormen Umsetzungsaufwand bedeutet, spricht sich der BVMed für ein entsprechendes Begleitschreiben des Bundesfinanzministeriums "zur unbürokratischen Umsetzung und Nichtbeanstandungsregelungen" aus. "Wir müssen die kurzfristige Umsetzung der Umsatzsteuerabsenkung praktikabel und wirklichkeitsnah gestalten", so BVMed-Geschäftsführer Dr. Marc-Pierre Möll.

Der deutsche MedTech-Verband begrüßt grundsätzlich die vom Koalitionsausschuss beschlossenen Maßnahmen zur Förderung der Wirtschaft und von Innovationen. Dies betreffe insbesondere die Maßnahmen zur Bevorratung von Schutzausrüstung, zur größeren strategischen Unabhängigkeit der Produktion von Medizinprodukten und das "Zukunftsprogramm Krankenhäuser", das in die Verbesserung der Notfallkapazitäten und der digitalen Infrastruktur investiere. Auch die Wiedereinführung einer degressiven Abschreibungsmöglichkeit für Neuinvestitionen und die Ausweitung der steuerlichen Forschungszulage bewertet der BVMed positiv.

Grundsätzlich spricht sich der BVMed dafür aus, Medizinprodukte bzw. Hilfsmittel einheitlich und dauerhaft mit dem ermäßigten Steuersatz zu besteuern – und damit Ärzte, Kliniken, Krankenkassen und Patienten zu entlasten. Das Problem: "Aktuell werden Medizinprodukte unterschiedlich besteuert. Das führt in der Praxis immer wieder zu Abgrenzungsschwierigkeiten und Wertungswidersprüchen", so der BVMed. Ein weiteres Anliegen des Verbandes sind praxistaugliche Regeln bei der temporären Absenkung der Mehrwertsteuer für die Versorgung von gesetzlich Krankenversicherten mit Hilfsmitteln, Verbandmitteln zur Versorgung chronischer Wunden und speziellen Lebensmitteln zur medizinischen Ernährung.