Aus der Branche

Zum dritten Mal veranstalteten die DITF Denkendorf, CC Baden-Württemberg (CC BW) – eine Abteilung des Carbon Composites e.V. - und die Allianz Faserbasierte Werkstoffe Baden-Württemberg (AFBW) am 20. und 21. Februar 2019 gemeinsam den Fachkongress Composite Recycling & LCA im Haus der Wirtschaft in Stuttgart.

Der Einsatz von Faserverbundmaterialien- und –Strukturen ist mehr denn je ein Wachstumsmarkt. Insbesondere die CFK-Branche weist eine jährliche Wachstumsrate von ca. 12% auf. Carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) werden aufgrund ihres Leichtbaupotenzials in vielen Branchen und immer neuen Anwendungen eingesetzt. Mit ihrem zunehmenden Einsatz gewinnt neben Ressourceneffizienz und Nachhaltigkeit auch die Frage des Recyclings, der Entsorgung und vor allem auch das Live Cycle Assessment von Produkten immer mehr an Bedeutung. Über den weiteren Erfolg und serienmäßigen Einsatz von Faserverbund-Composites wird nicht zuletzt ihre wirtschaftliche Weiter- und Wiederverwendung und die Frage nach dem „end-of-life“ von Materialien und Produkten entscheiden. Dafür müssen gangbare und nachhaltige Wege beschritten werden.

Mit dem Fachkongress COMPOSITE RECYCLING & LCA am 20. und 21. Februar 2019 griffen die Branchennetzwerke AFBW und CC BW zusammen mit den DITF Denkendorf dieses Thema auf. Namhafte Referenten boten einen Einblick in neue Technologien, Verfahren, Anwendungen und Life Cycle Assessment Tools und deren Einsatz. Eingeleitet wurde die Veranstaltung mit einem Grußwort der Landesregierung durch Ministerialdirektor Michael Kleiner, einem Beitrag der Landesagentur Umwelttechnik BW durch Dr. Hannes Spieth und einer Keynote zum strategischen Ausblick über die Initiative Leichtbau des BMWi durch Werner Loscheider.

In den drei Themenblöcken - Anforderungen & Verfahren, Anwendungen & rezyklate Produkte, LCA Tools & Einsatz wurden neue, intelligente und nachhaltige Lösungen präsentiert. Betrachtet wurden u.a. neue Verfahren für die Trennung und die ganzheitliche Rückgewinnung von Faserund Matrixmaterialien, die Weiterverarbeitung zu einsetzbaren Halbzeugen in Form von Garnen und Vliesen, Anwendungsbeispiele und Potenziale für rCF und die Entsorgung von carbonfaserhaltigen Reststoffen.

Neue Produkte für Photopolymer- und Lasersinter-Druckverfahren – das präsentiert die BASF 3D Printing Solutions GmbH (B3DPS) auf der diesjährigen Messe formnext in Frankfurt vom 13. bis 16. November in Halle 3.1 Stand F20. Außerdem kündigt das Tochterunternehmen der BASF gleich mehrere neue Partnerschaften für die Entwicklung und den Vertrieb zukunftsweisender Lösungen und Produkte aus dem Bereich 3D-Druck an.

Mit der US-amerikanischen Firma Origin, San Francisco, Kalifornien, ist die B3DPS eine strategische Partnerschaft zur Weiterentwicklung von Photopolymer-Druckprozessen eingegangen. „Wir kombinieren in einem offenen Geschäftsmodell das Material-Know-how der BASF mit der Kompetenz von Origin in der Programmierung von Druckersoftware und der Herstellung der entsprechenden Hardware“, erklärt Volker Hammes, Geschäftsführer BASF 3D Printing Solutions GmbH. Die Zusammenarbeit zeigt bereits erste Erfolge. Origin hat einen neuen Druckprozess entwickelt, mit dem die neuen Ultracur3D-Photopolymere der BASF besonders gut verarbeitet werden können. Das Verfahren bietet eine optimale Kombination aus einer guten Oberflächenbeschaffenheit und hoher mechanischer Stabilität der Endprodukte bei hohem Materialdurchsatz.

Mit Photocentric, einem Hersteller von 3D Druckern sowie zugehöriger Software und Materialien mit Sitz in Peterborough, UK und Phoenix, USA, arbeitet die B3DPS an der Entwicklung von neuen Photopolymeren und großformatigen Photopolymer-Druckern für die Massenproduktion von funktionalen Bauteilen. Photocentric hat den Einsatz von LCD-Bildschirmen als Bilderzeuger für eigene Druckersysteme entwickelt und optimiert. Ziel beider Partner ist es, der Industrie 3D-Druck-Lösungen anzubieten, die Teile von klassischen Fertigungstechniken wie zum Beispiel den Spritzguss für Kleinserien ersetzen und die Herstellung von großen Bauteilen ermöglichen soll.

Die Zusammenarbeit mit Xunshi Technology, einem chinesischen Druckhersteller mit Sitz in Shaoxing, der in den USA unter dem Namen Sprintray firmiert, hat das Ziel die Ultracur3D Produktpalette der B3DPS für weitere Anwendungsfelder im 3D Druck zu erschließen.

Ultracur3D-Portfolio bietet Spezialitäten für Photopolymer-Druckverfahren
Unter dem Markennamen Ultracur3D fasst die B3DPS bereits bewährte, aber auch neue Photopolymere für die entsprechenden 3D Druckverfahren zusammen. Für die neuen Materialien hat BASF spezielle Rohstoffe entwickelt, die besondere Bauteileigenschaften ermöglichen.
„Mit unserem Ultracur3D-Portfolio können wir Kunden verschiedene UV-härtende Materialien für den 3D-Druck anbieten, die weitaus bessere mechanische Eigenschaften und eine höhere Langzeit-Stabilität als bis dato erhältliche Materialien aufweisen“, erklärt András Marton, Senior Business Development Manager bei B3DPS, und weiter: „Diese wurden insbesondere für hoch beanspruchte funktionale Bauteile entwickelt.“

Vertriebsnetzwerk für Filamente wird ausgebaut
Innofil3D, eine Tochtergesellschaft der B3DPS, startet eine Zusammenarbeit mit Jet-Mate Technology mit Sitz in Tjanjin China zum Vertrieb von Kunststoff-Filamenten in China. Parallel dazu wurde eine Vertriebsvereinbarung mit M. Holland in Northbrook, USA für den Vertrieb von Filamenten in den USA geschlossen. „Die USA sind der größte Markt für Filamente, daher wollen wir unsere Aktivitäten dort verstärken“, sagt Jeroen Wiggers, Business Director 3D-P Solutions for Additive Extrusion bei B3DPS, und weiter: „Auch Asien ist ein wichtiger Markt für uns. Wir werden weitere Vertriebskanäle dort aufbauen. 2019 bringen wir unsere Ultrafuse-Filamente auf den asiatischen Markt.“
Die BASF Filamente für den 3D Druck sind in zwei Linien gegliedert. Zum einen handelt es sich hierbei um die bereits existierenden und bekannten Innofil3D Filamente auf Basis generischer Polymere für konventionelle Anwendungen. Darüber hinaus werden mit der Marke Ultrafuse, Filamente auf Basis hochentwickelter Polymerformulierungen für anspruchsvolle technische Anwendungen angeboten. Damit bietet die B3DPS eines der breitesten Filament-Portfolios auf dem Markt an, das verschiedenste Kundenbedürfnisse von Prototypenbau bis hin zur industriellen Anwendung bedient.

SLS: Neues 3-Druck-Material mit Brandschutzklassifizierung
Ultrasint PA6 ist eine neue Materialklasse zum Einsatz in Selective Laser Sintering-Prozessen (SLS), die sich durch eine hohe Steifigkeit und Temperaturbeständigkeit auszeichnet. Neu ist das schwarze und flammenresistente Ultrasint Polyamid PA6 black FR, das die UL94 V2 Brandschutzklassifizierung erreicht. Zusammen mit einem der weltweit führenden Hersteller im Fahrzeugbau für den öffentlichen Personennahverkehr hat die B3DPS Bauteile erarbeitet, welche die Brandschutzauflagen im Innenraum von Fahrzeugen erfüllen. „Zusammen mit unserem Partner stellen wir zurzeit Prototypen, Ersatz- und erste Serienteile her und arbeiten bereits an einer weiteren Verbesserung des Brandschutzverhaltens und weiteren Zertifizierungen“, freut sich Hammes.
Bereits zur AMUG im Frühjahr hatte die BASF das graue Ultrasint PA6 LM X085 vorgestellt. Eine weitere Variante ist das zur formnext verfügbare Polyamid-6-basierte Ultrasint PA6 Black LM X085. Die Prozesstemperatur des Produkts liegt bei 175-185 Grad Celsius und lässt sich somit leicht auf den meisten im Markt verwendeten SLS-Maschinen verarbeiten.

Polypropylen jetzt auch im 3D-Druck-Portfolio der B3DPS
Durch die Akquisition der Advanc3D Materials GmbH im Juli 2018 hat die B3DPS ihr Sortiment um etliche Materialien für den Einsatz auf den gängigen Lasersinter-Maschinen erweitert, zum Beispiel um die Polyamide Adsint PA12, Adsint PA11, Adsint PA11CF und um Adsint TPU flex 90. Besonders hervorzuheben ist Ultrasint PP. Dabei handelt es sich um ein Polypropylen-basiertes Produkt. Polypropylen (PP) weist hervorragende mechanische Eigenschaften auf und wird wegen seines Preis-Leistungsverhältnisses häufig in der industriellen Serienproduktion verwendet. Ultrasint PP zeichnet sich durch eine ausgezeichnete Formbarkeit, eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme und Resistenz gegenüber Flüssigkeiten oder Gasen aus. Prototypen und Kleinserien können nun aus dem gleichen Material gefertigt werden, das aus Serienanwendungen bereits bekannt ist. Eine Nachbearbeitung wie Thermoformen, Versiegeln oder Färben ist nach dem Druckprozess möglich.

Das Aachener Zentrum für Integrative Leichtbau (AZL) der RWTH Aachen installiert in seinem Technikum eine neue ENGEL-Spritzgießanlage. Die ENGEL Deutschland GmbH, in Kooperation mit dem ENGEL Technologiezentrum für Leichtbau-Composites in Österreich, wird das 2-Komponenten-Spritzgieß-System mit Drehtisch und 17.000 kN Schließkraft im Jahr 2019 in Betrieb nehmen. Dieser Maschinenaufbau ist die Basis für die Weiterentwicklung effizienter Inline-Kombinations-Technologien mit unterschiedlichen Polymerwerkstoffen.

Das ENGEL-Spritzgießsystem ermöglicht die innovative Kombination bereits etablierter Faserverbundkunststoff-Verfahren und die Entwicklung neuer individueller Verfahren. Im Mittelpunkt steht die Steigerung der Ressourceneffizienz in der Leichtbau-Produktion. Mit der neuen Anlage können neue Forschungs- und Entwicklungsinitiativen einen effizienteren Materialeinsatz adressieren, der letztlich der Schlüssel zur Massenproduktion von Leichtbauteilen ist. Der Fokus wird dabei auf Multimaterialsystemen, kontinuierlichen Prozessen und Prozessketten sowie selbstoptimierenden Prozesse liegen.

Dr.-Ing. Michael Emonts, Geschäftsführer des Aachener Zentrums für integrativen Leichtbau (AZL) freut sich darauf, mit dem neuen Spritzgießsystem neue innovative Leichtbauverfahren zu realisieren: „Diese neue Spritzgießanlage bietet uns als Spezialisten für die Leichtbau-Produktionstechnik in Kooperation mit den Spritzgießexperten des Instituts für Kunststoffverarbeitung – dem IKV – die Möglichkeit, Hybridverfahren für industrielle Leichtbau-Anwendungen zu etablieren. Das System wird unseren bestehenden Maschinenpark im AZL-Technikum erweitern und als wichtige Plattform für die Leichtbau-Forschung an der RWTH zur Verfügung stehen."

Als aktive Partnerfirma des AZL-Partnernetzwerks arbeitet ENGEL bereits seit vielen Jahren eng mit dem AZL zusammen. Dr. Stefan Engleder, CEO der ENGEL-Gruppe, betont die Bedeutung dieser engen Zusammenarbeit mit den Technischen Universitäten und insbesondere mit dem AZL: „Das AZL bietet beste Voraussetzungen für industrienahe Forschungsaktivitäten im Bereich Leichtbau-Verbundwerkstoffe, da es sich durch einen starken interdisziplinären Ansatz auszeichnet. Das AZL profitiert von der guten Infrastruktur und der Zusammenarbeit mit namhaften Instituten der RTWH Aachen. ENGEL freut sich auf die Zusammenarbeit mit dem AZL bei der Entwicklung effizienter Leichtbau-Verbundwerkstoff-Massenproduktionsverfahren.“

Das AZL-Technikum umfasst neben den zahlreichen Faserverbund- und Leichtbauanlagen auf dem Campus der RWTH Aachen zusätzliches Großserien-Equipment für die Entwicklung von Verfahren zur Leichtbau-Produktion, wie zum Beispiel eine Composite-Presse der Schuler Pressen GmbH mit 18.000 kN Schließkraft.

Ideenschmiede in einer neuen Dimension – der FASHIONSUSTAINBERLIN THINKATHON hat in seiner zweiten Auflage erneut die enormen Potenziale des neuartigen Design-Thinking-Formats bewiesen. HUGO BOSS, KPMG, Microsoft HoloLens sowie die Fachmessen Techtextil und Texprocess haben nun die exklusiven Rechte an der Umsetzung der erdachten Konzepte.

Von einer Circular Wardrobe und einer Sustainability Match Making App über Konzepte für die Customer Experience und den interaktiven Retail bis hin zu Mixed Reality Prototyping und Sustainability Speed Dating – das sind die Ergebnisse des FASHIONSUSTAINBERLIN THINKATHON, der am 2. und 3. Juli 2018 zum zweiten Mal parallel zur Konferenz FASHIONSUSTAINBERLIN stattgefunden hat. Damit hat das neuartige Design-Thinking-Format erneut gezeigt, wie multidisziplinäre Teams in kürzester Zeit hoch innovative und branchenrelevante Lösungen entwickelt können. Challenge-Geber waren dieses Mal HUGO BOSS, KPMG, Microsoft HoloLens sowie die Fachmessen Techtextil und Texprocess.

„Inspiration und Interdisziplinarität“, hält Olaf Schmidt, Vice President Textiles and Textile Technologies die Stärken des THINKATHON fest. „Die Teams des THINKATHON zeichnen sich durch ihre heterogene Zusammensetzung aus Innovatoren und Vorausdenkern aus. Die Höchstleistungen, die die Teilnehmer hier im High-Speed-Verfahren erzielen, sind beeindruckend – für uns als Messe Frankfurt ist der THINKATHON ein progressives Erfolgsformat, das bereits in seiner zweiten Auflage zu einem festen Bestandteil unserer Berlin Fashion Week- Plattform im Kraftwerk geworden ist“, so Schmidt weiter.

Im Anschluss an die zweitägige Konklave, zu der sich die THINKATHON-Teilnehmer gemeinsam mit ihren Mentoren sowie Vertretern der Challenge-Geber zurückgezogen haben, präsentierten sie ihre innovativen Resultate und Lösungsvorschläge. HUGO BOSS, KPMG, Microsoft HoloLens und Techtextil/Texprocess besitzen nun die exklusiven Rechte, um die vorgestellten Konzepte Realität werden zu lassen.

„Nachhaltigkeit ist für HUGO BOSS integraler Bestandteil der Unternehmensstrategie“, sagt Andreas Streubig, Director Global Sustainability der HUGO BOSS AG. In der Design-for-Tomorrow-Challenge  stellte das Metzinger Modeunternehmen die THINKATHON-Teilnehmer vor die Aufgabe, wie ein marktführendes Kreislauf-Service-Modell für eine Premium Fashion Brand aussehen könnte. Team Blue schlug ein „Upgrade der Customer Experience“ vor – diese sollte in eine nachhaltige und zirkuläre Erfahrung transformiert werden und um innovative Features wie eine C2C-Wiederverkaufsplattform und einen kombinierten Online- und Offline-Concept-Store angereichert werden.

Dieser Idee stellte Team Purple seine „Circular Wardrope App“ entgegen: Eine App, die Kunden auf ihre Garderobe aufmerksam machen soll – auf die Recyclingfähigkeit, den finanziellen Wert und die Umweltauswirkungen ihrer Garderobe aufmerksam machen soll. Mit Hilfe einer umweltorientierten Logistikkette sowie durch Veranstaltungen und Interaktionstools würden Kunden so auf unterhaltsame und einfache Weise in das Konzept der Kreislaufwirtschaft eingebunden.

„Mit unserem Bekenntnis zum Circular Fashion System Commitment der Global Fashion Agenda akzeptieren wir die Verantwortung mit Blick auf die knapper werdenden globalen Ressourcen und stellen die Weichen für eine kooperative Lösungssuche im Textilsektor“, ergänzt Streubig und weiter: „Der FASHIONSUSTAIN THINKATHON passt ideal zu den vor uns liegenden Herausforderungen: Er ist international und bringt die weltweit besten Köpfe zusammen. Er ist kollaborativ, weil über allem Wettbewerb das gemeinsame Ziel steht. Vor allem aber gibt er der jungen Generation die Möglichkeit, aktiv an der Gestaltung der Zukunft mitzuarbeiten.“

KPMG und Microsoft HoloLense haben den THINKATHON Teilnehmern in einer gemeinsamen Challenge eine Aufgabe zum Thema „Mixed Reality“ gestellt. Mixed Reality sind Systeme, die die natürliche und künstliche Wahrnehmung eines Nutzers vermischen, so etwa durch die intelligente Verknüpfung von E-Commerce und die Schaffung von Einkaufserlebnissen. KMPG und Microsoft HoloLense wollten von den THINKATHON-Teilnehmern in diesem Zusammenhang wissen, wie diese Technologien eingesetzt werden können, um die Modeindustrie nachhaltiger zu machen. Team Yellow hat dazu ein „interaktives Retail Konzept“ erdacht. Ein Kollektiv regionaler Marken und Designer soll Mixed-Reality-Applikationen nutzen; die Nachhaltigkeit ihrer Geschäftsmodelle und die Sichtbarkeit ihrer Produkte würde verbessert, indem die Unternehmen Feedback von Kunden erhalten, die ihre Produkte durch die HoloLens erlebt haben.

Team Green schlägt vor, Mixed Reality zu nutzen, um die Produktion transparenter, effizienter und visueller zu machen. Die Microsoft HoloLens könnte beim Prototyping sowohl für Produktionsunternehmen als auch für deren Geschäftspartner eine neue Qualität in Sachen Kollaboration schaffen und damit einen Mehrwert generieren – „Mixed Reality Prototyping“ nennen sie ihren Ansatz. „Der Thinkathon hat den Raum für interdisziplinäre, kreative Teams geschaffen, innovative

Ansätze für den Einsatz von Augmented Reality in der Modeindustrie zu erarbeiten. Diese Konzepte haben das Potenzial, die Nachhaltigkeit in dieser Branche voranzutreiben“, so Jenny Kirsch, Consultant von KPMG.

In einer dritten Challenge, der „Techtextil’s Circular Change Challenge“, setzten die Fachmessen Techtextil und Texprocess bei der textilen Wertschöpfungskette an. Sie stellten die Frage, wie alle Beteiligten entlang der textilen Wertschöpfungskette bei der Umstellung der Industrie hin zu Nachhaltigkeit, Wiederverwendbarkeit und Kreislauffähigkeit mit einbezogen werden können. „Es war großartig zu sehen, wie intensiv die beiden Teams unsere Herausforderung diskutiert und bearbeitet haben. Die Ansätze und Ergebnisse sind wirklich interessant und werden definitiv Teil unserer weiteren Diskussionen sein,“ sagt Michael Jänecke, Director Brand Management Technical Textiles, Techtextil.

Team Red konzipierte eine „Sustainability Matchmaking App“, die Besucherbedürfnisse mit nachhaltigen Innovationen von Techtextil- und Texprocess-Ausstellern verknüpft. Die Wissensaustausch- und Networking-Plattform macht Nachhaltigkeitsbemühungen und -fortschritte sichtbar und bindet gleichzeitig Kunden und Aussteller ein, um Kooperationen und Innovationen für Nachhaltigkeit in Gang zu bringen. „Sustainable Speed Dating“ nannte Team Orange seine Idee – das Ziel: Techtextil- und Texprocess-Aussteller mit führenden Unternehmen im Bereich Nachhaltigkeit zusammenzubringen. Gelingen soll dies über verschiedene Plattformen wie Satelliten-Events während Messen, laufende Support- und Mentoring-Programme sowie ein moderiertes Speed-Dating.

Der THINKATHON ist ein einzigartiges Design-Thinking-Format, das im Auftrag der Messe Frankfurt von Sourcebook.eu organisiert wird. Der nächste THINKATON wird während der Berlin Fashion Week im Januar 2019 im Rahmen der Messe- und Konferenzplattform NEONYT stattfinden und bildet damit einen integralen Bestandteil dieses neuen Hubs für die Zukunft der Mode.

Die „ZiTex-Textil & Mode NRW“ hatte am 12. Juni zu einem Pressetermin Düsseldorfer Flughafen eingeladen. Unter dem Motto ‚Textil erobert die Luft‘ eröffnete Detlef Braun, Leiter der ZiTex mit einem Brancheneinblick die Veranstaltung. Nach zwei informativen Vorträgen der Unternehmen ANKER und SAERTEX gab es die Gelegenheit in der Lufthansawerft die Anwendung der technischen Textilien in zwei Maschinen vom Typ A330 (Langstrecke) und A320 aus der Nähe zu begutachten.

Hightech-Textilien zum Anfassen
Bereits der erste Blick in die Wartungshalle des Hangar 7 sorgte für großes Staunen: Die imposante Lufthansa Maschine des Typus A330, die fast täglich von Düsseldorf nach New York fliegt, steht dienstags zu Wartungsarbeiten im Hangar und bot die perfekte Kulisse, sich die Hightech-Textilien einmal aus der Nähe anzuschauen. Das war sowohl für die Veranstalter als auch die Pressevertreter eine ganz neue Erfahrung. „Ich freue mich sehr, dass wir mit dieser Veranstaltung die innovative Textilindustrie so informativ, praxisnah und erlebnisreich präsentieren konnten“, sagt Detlef Braun begeistert: „Veranstaltungen wie diese tragen dazu bei, den Hightech-Charakter der Branche nachhaltig zu verdeutlichen. Textil ist Zukunft! Dies wurde am Beispiel des Flugzeugs heute mehr als deutlich.“

Ruhig & Robust – Airline Teppichböden
Für das Unternehmen ANKER, traditionsreicher Webteppichboden-Spezialist mit Sitz im rheinischen Düren, referierte Alexander von Fuchs-Nordhoff, Sales Director, über den Einsatz der Teppichböden in Flugzeugen. Zum 50. Jubiläum in diesem Jahr der ANKER Teppiche in der Luftfahrt passte das Event ganz besonders, wurde der erste ANKER Airline Teppich 1968 in einer Lufthansa Maschine verlegt. Dabei gibt es die unterschiedlichsten Varianten der Material-Beschaffung und -Verarbeitung sowie Anbringung der Teppiche. Besonders innovativ: der leichteste Teppich in einem Flugzeug überhaupt, der mit 800 Gramm pro Quadratmeter um die Hälfte leichter ist als die herkömmlichen Varianten und damit deutliche Kerosin-Einsparungen ermöglicht. Durch die Zusammenarbeit mit international renommierten Architekten und Innenarchitekten liegen ANKER Teppichböden weltweit sowohl in Flugzeugen als auch in unzähligen Bürogebäuden, Hotels und öffentlichen Gebäuden. Neben der Kreativität setzt ANKER branchenweit Maßstäbe für Nachhaltigkeit und Innovation.

Stabil & Energiesparend – Tragflächen & Strukturbauteile
Steven Bakker, Global Director Business Unit New Products & New Markets von SAERTEX, einem Familienunternehmen, das Weltmarktführer in der Herstellung von Carbongelegen ist, präsentierte deren unterschiedliche Einsatzbereiche im Flugzeug: in den Tragflächen, der Druckkalotte sowie Stringerelemente und Verkleidungsteile und erläuterte, welchen besonderen Gegebenheiten die Materialien standhalten müssen. Insbesondere die Luftfahrt setzt auf solche Composites, die durch Verstärkungsmaterialien aus Glas-, Carbon- und Aramid-Fasern an Leichtigkeit, Stabilität und Korrosionsbeständigkeit gewinnen. Als Weltneuheit konnte Saertex im März dieses Jahres auf der JEC WORLD 2018 in Paris, der Fachmesse für Verbundwerkstoffe, ein Verfahren vorstellen, das Carbon Gelege automatisch, kontinuierlich und ohne Zerstörung auf Schäden, Lücken und Krümmungen prüft. Airbus setzt dieses Verfahren zur Materialprüfung bereits in Serie ein.

Einblicke in die Praxis vermittelte die Lufthansa Technik
Im Hangar Nr. 7 der Lufthansa Technik erfuhren die Presseteilnehmer viele Details von Wartungsleiter, Sascha Bongartz. Die Lufthansa Technik Gruppe ist ein Geschäftsfeld der Deutschen Lufthansa AG rund um die Themen Wartung und Überholung von Flugzeugen, Geräteversorgung, Triebwerke, Fahrwerke und VIP-Services. Mit 50 Standorten auf der ganzen Welt und 26.700 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern – davon rund 11.000 in Deutschland – ist die Lufthansa Weltmarktführer im Bereich luftfahrttechnischer Dienstleistungen.

• Innovative textile Prozesse

Veränderungen sind gut: Innovationen in der textilen Verarbeitung führen zu mehr Effizienz in den Prozessabläufen. Diesem Themenkomplex widmet sich auf der Internationale Baumwolltagung in Bremen am Mittwoch, dem 21. März die Session  „Textile Processing“ und liefert ansprechende Beispiele dazu.

Nachhaltig
Michael Tuschak, Mayer & Cie., Deutschland informiert über das 3-in-1-Konzept von Spinitsystems. Spinnen, Reinigen und Stricken sind in einer Maschine zusammengefasst. So kann der Herstellungsprozess von hochwertiger Single-Jersey-Wirkware stark verkürzt werden, was Energiekosten einspart und den CO2-Ausstoß reduziert.

Indigo
Ein alter Farbstoff kommt zu neuen Ehren. Dr. Dean Etheridge von der Texas Tech University, USA spricht in seinem Vortrag über ein innovatives Indigo-Färbeverfahren von Baumwoll-garnen mit Hilfe von Schaum. Dies spart große Mengen an Wasser und wird inzwischen schon vermehrt von großen Marken in der Jeansfertigung genutzt.

Effizienz
Amin Leder, Trützschler Gmbh & Co. KG, Deutschland stellt eine Technik vor, in der der Streckprozess zur Rotorgarnherstellung nicht in einer abgetrennten Maschine erfolgt, sondern in die Kardierung integriert ist. Damit ist es möglich, auch Baumwolle mit höherem Abfallanteil effizient zu verarbeiten.

Überblick
Harald Schwippel, Rieter, Schweiz, stellt zusammenfassend alle vier wesentlichen Spinnereitechnologien für Baumwolle - Ring Spinning, Compact Spinning, Rotor Spinning und Air-Jet Spinning - vor. Sein Vortrag bietet einen Überblick über die Möglichkeiten, die jedes dieser Verfahren in seiner heutigen Entwicklungsstufe zur Herstellung unterschiedlicher Garne bietet und die effizientesten Optionen für verschiedene Einsatzzwecke.

Noch mehr Wissen
Im Vorfeld der Internationalen Baumwolltagung organisieren das Faserinstitut Bremen und die Baumwollbörse am Dienstag ein spezifisches Seminar für Spinnereien, in dem es um den effizienten Umgang mit Verunreinigungen in Baumwolle, von der Eliminierung in der Produktion bis hin zur Entfernung in der Spulerei geht.

Im Rahmen der Experten-Session wird am Freitagmorgen z.B. der Austausch von neusten Forschungsergebnissen auf dem Gebiet von Entkörnungsverfahren im Zusammenhang mit Baumwollqualität diskutiert sowie das Thema Nachweisbarkeit von GMO-freier Baumwolle. Journalisten sind hierzu herzlich eingeladen.

Schwitzen lässt sich in vielen Sport- und Arbeits- aber auch Alltagssituationen nicht verhindern. Deshalb stellt sich die Frage, wie hautfreundlich dabei getragene Textilien bei vermehrtem Schweißeintrag sind. Und lässt sich mitunter Schweißgeruch durch moderne Textilien reduzieren? Die Hohenstein Group befasst sich mit diesem Textil-Wissensbereich und liefert der Textilindustrie hilfreiche Forschungsergebnisse und maßgeschneiderte Messmethoden zur Beantwortung dieser Fragen.
BÖNNIGHEIM (blb) Je mehr die Temperaturen steigen, desto mehr gerät der Mensch ins Schwitzen. Hitze bedeutet für den Körper hohe Strapazen, die mitunter gefährliche Ausmaße annehmen können – gerade für ältere Menschen. Deshalb haben die Hohenstein Institute einen Verbraucherratgeber mit textilen Verhaltens und Schutzmaßnahmen sowie Empfehlungen für Bekleidung erstellt, die auch physiologische Erkenntnisse des so genannten „body mapping“ berücksichtigen.

Darüber hinaus stellt sich die Frage, ob Textilien den Konsumenten bezüglich Sicherheit (Hautfreundlichkeit) und Performance (Geruchsmanagement) überzeugen. Darum hat sich Hohenstein mit Fragen rund um die körpernah getragene Kleidung beschäftigt: Wie hautfreundlich ist das Textil? Und: Wie stark reduziert das Textil Schweißgeruch?
Textilherstellern wird über zertifizierte Testreihen die Möglichkeit geboten, Textilien bereits ab der Entwicklungsphase bezüglich Hautfreundlichkeit und Geruchsmanagement zu testen.
Beim Hautfreundlichkeitstest werden in einem Labortest an lebenden Zellen schädigende Substanzen, die sich durch Schweiß aus dem Probenmaterial herauslösen können, erfasst. Durch das Verfahren lässt sich beurteilen, wie hoch das Gefahrenpotenzial einer Schädigung der Hautzellen ist.

Ob im Maschinenbau, in der Automobilindustrie oder der Luft- und Raumfahrt – dem Leichtbau kommt für die Zukunft dieser Industriebereiche eine entscheidende Bedeutung zu. Leichtere und steifere Bauteile bewirken eine Verminderung des Treibstoffverbrauchs und führen zur Einsparung von Treibhausgasen. „In der Verarbeitung von Leichtmetallen wie Aluminium bei Gussverfahren sind wir heute allerdings an der Grenze des physikalisch Möglichen angelangt“, erläutert Cornelia Sennewald, Ingenieurin an der Fakultät Maschinenwesen der Technischen Universität Dresden. „Der nächste Qualitätssprung zu noch einmal deutlich leichteren und dabei 2 zugleich stabileren Strukturen führt über die Herstellung sogenannter metallischer Zellen. Dabei werden Drähte so ineinander verwoben, dass superfeste Verbindungen bei gleichzeitig minimalem Materialeinsatz entstehen.“

Die noch junge Werkstoffklasse der sogenannten zellularen metallischen Materialien besitzt außerordentliches Potenzial – wobei bislang das Problem bestand, diese Zellen kostengünstig und in industriellem Maßstab zu produzieren. Sennewald gelang es im Rahmen ihrer Doktorarbeit an der Technischen Universität Dresden, ein neuartiges Verfahren zu entwickeln und diese komplexen 3D-Strukturen auf handelsüblichen Webmaschinen herzustellen. „Dank des neuen Verfahrens konnte ich Metallfäden und -drähte statt in den üblichen 2D-Strukturen auch zu 3D-Strukturen verbinden, und zwar in ganz unterschiedlichen Größen und Formen“, erläutert Sennewald. „Außerdem gelang es mir – das war ein zweiter großer Schritt nach vorn –, andere Leichtbaustoffe wie Carbon-Fasern mit zu verweben, was ganz neue Einsatzmöglichkeiten eröffnet.“ Die hybride Verbindung von Metallen und Kunststoffen bietet ein weiteres breites Spektrum ableitbarer Anwendungen. „Wir denken an Crash-Elemente, die eine extrem hohe Steifigkeit besitzen und zudem hohe Temperaturen aushalten. Wir könnten auf diese Weise beispielsweise die Betonstrukturen von Gebäuden verstärken, um sie widerstandsfähiger gegen Erdbeben zu machen. Oder sie besser gegen Explosionen schützen. Bei bestehenden Gebäuden könnte hier ein entsprechender Materialauftrag infrage kommen, bei Neubauten könnten die von uns entwickelten zellularen Webstrukturen gleich mit in den Bau einbezogen werden.“