Aus der Branche

Hygiene-Kompetenzzentrum in Wiener Neudorf mit einer Monatskapazität von 12 Mio. Stück gegründet, um Österreich und Europa in der Covid-19 Krise zu unterstützen

• industrielle Produktion hochwertiger Schutzmasken in Österreich
• Gründung eines Hygiene-Kompetenzzentrums zur Produktion und Weiterentwicklung von Schutzartikeln, um die Covid-19 Pandemie weiter einzudämmen
• Millioneninvestition in Maschinenpark mit einer Monatskapazität von 12 Mio. Schutzmasken (Allgemeine Schutzmasken und FFP2 Masken)
• Sicherung von Arbeitsplätzen in Österreich
• Hochqualitative, zertifizierte Produkte „made in Austria“ ab Mai am Markt erhältlich

Lenzing AG und Palmers Textil AG gründen die Hygiene Austria LP GmbH, an der die Lenzing AG 50,1% und die Palmers Textil AG 49,9% hält. Das neu gegründete Unternehmen wird ab Mai 2020 mit der Produktion und dem Verkauf von Schutzmasken für den heimischen und europäischen Markt beginnen.

Lenzing AG und Palmers Textil AG haben über die letzten Wochen mehrere Millionen Euro in eine moderne Produktionsinfrastruktur am Standort Wiener Neudorf investiert und sich die entsprechenden Rohstoffe zur Schutzmaskenproduktion gesichert. In einem ersten Schritt stellt das Unternehmen sogenannte Mund-Nasen-Schutzmasken (MNS) und OP-Schutzmasken der Klasse EN14683 her. Hygiene Austria LP GmbH plant, über die nächsten Wochen die Kapazitäten auf über 25 Millionen Masken pro Monat auszubauen und dieses Geschäft auch geographisch zu erweitern.

Der Bedarf an hochwertigen MNS und Atemschutzmasken für medizinisches Personal nimmt stark zu, und am internationalen Markt herrscht entsprechender Wettbewerb um diese Produkte. Damit die österreichische Versorgung nachhaltig gesichert und der Standort gestärkt werden kann, haben die beiden Traditionsunternehmen Lenzing AG und Palmers Textil AG mit einem eigenen Hygiene- Kompetenzzentrum in Österreich einen Meilenstein geschaffen. Damit will die Hygiene Austria LP GmbH einen wesentlichen Beitrag zu Bekämpfung der Covid-19 Pandemie leisten und langfristig die Versorgung dieser kritischen Güter in Österreich sichern.

Gemeinsam mit dem Gesamtverband der deutschen Textil- und Modeindustrie fordert der Wirtschafts- und Arbeitgeberverband Südwesttextil für seine 200 Mitglieder in Baden-Württemberg und deren Kunden in Handel und Industrie einen Neustart des wirtschaftlichen Lebens in acht Dimensionen.

„Als zweitgrößte Konsumgüterindustrie Deutschlands nach der Lebensmittelbranche und mit 24 Millionen Quadratmetern Handelsfläche muss Textil zwingend Teil der nächsten Öffnungsstufe sein“, so Südwesttextil-Hauptgeschäftsführer Peter Haas in seinem Appell an Bundes- und Landesregierung.

Die Gesundheit und das Leben der Bevölkerung hätten stets höchste Priorität. Gleichzeitig gelte: Je länger die gesellschaftlichen Einschränkungen andauern, desto teurer werden die wirtschaftlichen und sozialen Folgen sein. Die aktuell deutliche Verlangsamung der Infektionsraten in Deutschland eröffne den Weg, rasch, schrittweise und diskriminierungsfrei die Rückkehr des öffentlichen und wirtschaftlichen Lebens anzugehen.

Der Bund und die Länder hätten sich am 15. April auf erste Lockerungen der Beschränkungen geeinigt. Die Verbände hatten sich nachdrücklich für eine deutlich weitergehende Lockerung der Restriktionen eingesetzt, die aus deren Sicht auch gut möglich gewesen wären, müssten aber den Primat und die Entscheidung der Politik akzeptieren.

Damit die wirtschaftliche Erholung schnellstmöglich und nachhaltig gelingt, schlägt die deutsche Textil- und Modeindustrie acht Schritte für den Re-Start vor:

1. Textil- und Modewirtschaft ist systemrelevant
2. Textil- und Modegeschäfte diskriminierungsfrei wiedereröffnen
3. Hygienemaßnahmen – Abstandsgebot – Masken tragen: Die neue Normalität fordern und vorleben
4. Direkthilfen für mittelständische Unternehmen
5. Konjunkturprogramm starten
6. Regelungen anpassen – Belastungen aussetzen
7. Freien Waren- und Personenverkehr gewährleisten
8. Textilgipfel

Die vorgeschlagenen Schritte seien unabdingbar für eine Erhaltung und Unterstützung dieser Industrie und bedeuteten Zukunftsförderung für verschiedene Branchenzweige.
Das ausführliche Positionspapier mit Erläuterungen zu den Vorschlägen der Verbände finden Sie als Download.

Viavesto® produziert Gesichtsmasken im eigenen Werk. Statt weiterhin Reise- und Outdoorbekleidung zu nähen, hat viavesto seine Produktionsstätte in Portugal auf textile Gesichtsmasken umgestellt. Dafür werden eigene Stoffe eingesetzt, in Portugal gewebt und bis 95° waschbar.

Die wiederverwendbaren Nase-Mund-Masken sind für den privaten Gebrauch bestimmt und sollen das Risiko einer Tröpfcheninfektion Dritter vermindern.
Nicht nur für die Zeit nach den Ausgangsbeschränkungen, sondern schon jetzt empfiehlt das Robert-Koch-Institut das Tragen einfacher Gesichtsmasken zur Reduzierung des Ansteckungsrisikos.
Gemäß den Empfehlungen der Virologen für Gesichtsmasken sind die Stoffe sehr dicht gewebt und nicht dehnbar. viavesto verwendet den klassischen Schnitt von OP-Masken (auf Basis eines rechteckigen Stoffstückes mit Falten), die hinter dem Kopf zu binden sind.

Derzeit liegt die Produktionskapazität bei 4000 bis 5000 Masken wöchentlich, kann aber bei Bedarf noch erweitert werden.

Bei den Masken handelt es sich nicht um FFP-Masken, es sind also keine zertifizierten medizinischen Artikel.

In der Corona-Krise ist eine Entwicklung des Thüringischen Instituts für Textil- und Kunststoff-Forschung (TITK) derzeit besonders gefragt: die antimikrobiell wirksame Cellulose-Faser mit Silber-Ionen. Die smartpolymer GmbH, ein Unternehmen der TITK-Gruppe, stellt sie auf einer Pilotanlage unter dem Namen Cell Solution bioactive her. Abnehmer sind unter anderem die Hersteller von Atemschutzmasken.

Die natürliche antibakterielle Wirkung von Silber wird seit Jahrhunderten zur Entkeimung genutzt. Durch Anreicherung mit dem Edelmetall – bis zu 6 Prozent Silbergehalt sind einstellbar – kann die Cellulose-Faser aus Rudolstadt gerade in Krankenhäusern oder Hygienebereichen einen wertvollen Beitrag zum Schutz vor unerwünschten Keimen leisten. Nach der Verarbeitung zu einem Vlies lässt sie sich unter anderem als eine Lage in Atemschutzmasken integrieren.

„Die Faser wirkt antibakteriell und fungizid – tötet also Keime und Pilze sehr zuverlässig ab“, erläutert Dr. Frank Wendler, der bei smartpolymer die Forschung und Entwicklung der Cell Solution-Funktionsfasern verantwortet. Hierbei handelt es sich um Lyocell-Fasern*, die mit verschiedensten Zusatzfunktionen ausgestattet werden können. Das Besondere: Die Wirkstoffe werden durch ein patentiertes Verfahren direkt in die Faser eingebracht. „Dadurch erreichen wir einen Depot- und einen so genannten Release-Effekt. Das bedeutet, der Wirkstoff bleibt in der Faser gespeichert und wird kontinuierlich über einen längeren Zeitraum nach außen abgegeben“, betont Wendler.

Bei der Verwendung in Atemschutzmasken kommt der Faser noch ein besonderes Merkmal zugute: Lyocell absorbiert Feuchtigkeit sehr gut. Damit wird ein großer Nachteil von Schutzmasken abgeschwächt: Die Ausatemluft durchfeuchtet das Filtermaterial mit der Zeit und macht es so zu einem idealen Nährboden für das Überleben und die Vermehrung von Keimen. Nicht so mit der Entwicklung aus Rudolstadt. Dank der natürlichen Eigenschaften der Lyocell-Faser kann das Vlies bis zu 50 Prozent seines Materialgewichts an Feuchtigkeit aufnehmen. Und die in der Faser gebundenen Silber-Ionen machen die Bakterien rasch unschädlich. Daher können solche Atemschutzmasken vergleichsweise länger getragen und mehrfach verwendet werden.

Die Nachfrage nach Cell Solution bioactive steigt gerade stark an: smartpolymer konnte die Produktion vom großen Labormaßstab erfolgreich auf den Technikumsmaßstab übertragen. Mit Einführung eines Drei-Schicht-Systems soll das Volumen nun kurzfristig so weit wachsen, dass bis zu 10 Tonnen Textil pro Monat mit der Faser ausgerüstet werden können. An einem weiteren Scale-up wird bereits mit Hochdruck gearbeitet.

Die Faser Cell Solution bioactive ist bei der Prüfgemeinschaft Oeko-Tex gelistet und für den Einsatz in Textilien zugelassen. „Zudem erfüllt sie im Stoffkreislauf alle Anforderungen der Nachhaltigkeit“, ergänzt Wendler. „Die Faser wird besonders umweltverträglich hergestellt und ist biologisch abbaubar.“

Tiroler Gleitschirmhersteller NOVA produziert Schutzausrüstung (Masken und Mäntel)

Ab kommender Woche ist in Österreich beim Einkaufen sowie in öffentlichen Verkehrsmitteln das Tragen einer Gesichtsmaske vorgeschrieben, um die Geschwindigkeit der Ausbreitung des Covid 19-Virus zu verringern. Die Firma NOVA aus Tirol stellt in ihrer Näherei in Ungarn sonst Gleitschirme her. Jetzt hat das Unternehmen kurzfristig umgerüstet und produziert stattdessen Gesichtsmasken sowie Schutzmäntel ohne medizinische Zertifizierung. Bei den Masken handelt es sich nicht um FFP-Masken, sie sind  ebenso wie die Mäntel keine zertifizierten medizinischen Artikel. Die ersten Auslieferungen erfolgen bereits ab dem 6. April 2020.

Seit mehr als 30 Jahren entwickelt, fertigt und vertreibt NOVA Gleitschirme. Die Corona-Krise hat die in Terfens im Inntal ansässige Firma – wie die gesamte Flugsportbranche – tief getroffen. „Die Nachfrage nach Gleitschirmen ist binnen zwei Wochen völlig eingebrochen. In vielen Ländern gilt ein Flugverbot, um auszuschießen, dass ein verunglückter Pilot die möglicherweise knappen medizinischen Ressourcen beansprucht.“, erklärt Geschäftsführerin Elisabeth Eisl.

Bereits seit 1990 verfügt NOVA mit einem ungarischen Partner als Joint Venture über eine eigene Fertigung. Dank der hohen Flexibilität näht das Unternehmen seit vergangener Woche nur noch wenige Gleitschirme – aber dafür Gesichtsmasken und Schutzmäntel. „Die Umstellung gelang binnen weniger Tage“, so Sissi Eisl, „denn die Masken und Mäntel sind wesentlich weniger komplex zu nähen als Gleitschirme, die höchste Genauigkeit erfordern.“ Derzeit liegt die Kapazität des Werks in Pécs bei rund 4000 Masken pro Tag, die noch erhöht werden könnte.

Die Mindestabnahmemengen liegen bei 50 Masken oder 10 Mänteln. Kleinere Mengen sind nicht möglich, weil die Logistik bei NOVA dafür nicht ausgerichtet ist. Bestellungen sind nur per E-Mail an sales@nova.eu möglich.

Mitglieder der europäischen Normungsorganisationen CEN und CENELEC unterstützen Kampf gegen Corona-Krise

Die europäischen Normungsorganisationen CEN und CENELEC haben mit dem Einverständnis all ihrer Mitglieder – darunter DIN (Deutsches Institut für Normung) – und in Absprache mit der Europäischen Kommission entschieden, eine Reihe von Europäischen Normen für Medizinprodukte und persönliche Schutzausrüstung kostenlos zur Verfügung zu stellen, um damit die Bekämpfung der COVID-19-Pandemie zu unterstützen.
Ziel ist es, dem wachsenden Mangel an Schutzmasken, -handschuhen und weiteren Produkten zu begegnen, mit dem viele europäische Länder derzeit zu kämpfen haben. Mit der Bereitstellung der Normen soll Unternehmen geholfen werden, die ihre Produktlinien umstellen wollen, um die so dringend benötigte Ausrüstung kurzfristig herzustellen. Die Normen richten sich rein an professionelle Anwende

Darüber hinaus wird auch die internationale Normungsorganisation ISO relevante Standards für medizinische Ausrüstung zur Verfügung stellen. Bis auf weiteres werden die Normen in der aktuellen Version kostenfrei zur Verfügung gestellt. Diese Normen beschreiben wesentliche Anforderungen an Filtermasken, medizinische Handschuhe und Schutzkleidung.
Interessierte Unternehmen und Organisationen können die Normen im Webshop des Beuth Verlags unter www.beuth.de/go/kostenlose-normen herunterladen.

Zur Verfügung gestellt werden Normen für unter anderem Schutzmasken, Handschuhe und Schutzkleidung.
Weitere kostenfreie Standards stellen auch die US-Regelsetzer AAMI (Association for the Advancement of Medical Instrumentation) und ASTM International zur Verfügung:

• https://www.aami.org/newsviews/content.aspx?ItemNumber=12222
• https://www.astm.org/COVID-19/

Weniger Verschleiß und bessere Faserqualität

Technologische Änderungen an der Druckscheibenanpressung der Baltic Crimper von Oerlikon Neumag führen zu einer deutlich verringerten Reibung an den Druckwalzen und damit reduziertem Verschleiß und Eintrag von Metallpartikeln in die gekräuselten Stapelfasern.

Druckscheiben schließen den Spalt zwischen den Crimperdruckwalzen seitlich ab. Üblicherweise werden diese Druckscheiben kontinuierlich mit hohem Druck gegen die Druckwalzenseiten gepresst. Infolge des dauerhaften Kontakts kommt es zu Verschleiß und Metallabtrag an den Scheiben. Der Metallabrieb kann in die Fasern eingetragen werden, was insbesondere bei Hygieneanwendungen nicht erwünscht ist.

Neue Druckscheibenanpressung für verringerten Metallabrieb und erhöhte Lebensdauer
Mit dem neuen System werden die Druckscheiben mit geringem Druck gegen die Walzen gedrückt und dann in ihrer Position fixiert. So wird das Einziehen von Fasern verhindert und die Reibkraft zwischen Druckstück und Druckwalze minimiert. Pilotanwendungen haben gezeigt, dass der Metallabrieb der Druckstücke erheblich reduziert und die Laufzeit um das drei- bis siebenfache verlängert wird.

Major technological changes to Oerlikon Neumag’s RoTac³ tangling unit produce even more efficient BCF yarn tangling. On the one hand, the tangling nozzle has been flow - optimized, allowing the air pressure to be lowered by approximately 10 percent compared to its predecessor while maintaining the same knot strength. Furthermore, the nozzle bearing arrangements have been improved. Consequently, either higher speeds or nozzle rings with greater numbers of holes can be used, generating more knots in the yarn.

Even at high production speeds, tangling knots can be set considerably more evenly with the RoTac³ than in the case of other conventional tangling units. Frequent tangling dropouts are now a thing of the past. This ensures better yarn quality and has a positive impact on further processing. The result: the carpet has a visibly more even appearance.

Stable and efficient yarn production is hugely important to yarn manufacturers. Not only does the evenness of the tangling knots make the investment interesting, so too does the energy efficiency of the RoTac³. The tangling unit requires up to 50 percent less energy for generating compressed air. Against the background of rising energy prices, this represents an excellent prerequisite for optimizing production costs.

Oerlikon Neumag has been able to secure various retrofit contracts since the launch of the RoTac³ in 2015. And new systems are predominantly equipped with RoTac³. The RoTac³ is included in the standard scope of delivery for the newer BCF S8 system. The tangling unit is available as an option both for the single-end Sytec One system and the three - end S+ and it can also be retrofitted on request.

Das Automobil der Zukunft fährt autonom, ist mit dem Internet verbunden, nutzt ganz neue Geschäftsmodelle und ist im Grunde ein Computer auf Rädern. Dieser Entwicklung tragen auch die Messen AMPA 2020 Taipei, AutoTronics Taipei und Motorcycle Taiwan Rechnung. Sie zeigen die Entwicklungstrends der Branche wie 5G, Künstliche Intelligenz und Internet der Dinge und werden voraussichtlich über 7.000 ausländische Käufer anziehen. Allerdings nicht wie geplant im April, denn wegen der Corona Pandemie wurden diese Veranstaltungen auf den 21. bis 24. Oktober verschoben.

Die Technologien, die auf den Messen gezeigt werden, bieten eine große Chance für die Industrie Taiwans. Sie besitzt eine vollständige robuste Lieferkette im Land und ist in der Lage, hochwertige und innovative Produkte zur Erstausrüstung von Fahrzeugen herzustellen. Selbstfahrende Fahrzeuge, intelligente Ladestationen, intelligente Parksysteme und viele weitere Lösungen schaffen enorme Geschäftsmöglichkeiten für die taiwanesische Elektronik und Kommunikationsindustrie“, betont TAITRA Präsident und CEO Walter Yeh. Laut Yeh können taiwanesische Unternehmen den Einbruch der Automobilproduktion in Folge der Corona Virus Pandemie zu ihrem Vorteil nutzen, indem sie hochwertige und flexible Produktionslinien anbieten.

Dazu hat das Bureau of Foreign Trade, MOEA, ein Förderprogramm für Taiwans Autoteile und Zubehörindustrie aufgelegt, das von TAITRA umgesetzt werden soll. Dazu gehört unter anderem die Einrichtung von Taiwan Excellence Ständen auf den diesjährigen autorelevanten Messen selbstverständlich unter dem Vorbehalt, dass diese nicht aus Schutz vor dem Corona Virus abgesagt werden.

Oerlikon gewinnt drei Grossaufträge für Chemiefaseranlagen in China im Gesamtwert von über CHF 600 Millionen

Oerlikon hat erneut von drei der weltweit führenden Chemiefaserproduzenten Grossaufträge für Anlagen zur Herstellung von Kunstfasern erhalten. Alle drei Unternehmen sind in China ansässig und langjährige Grosskunden von Oerlikon. Die Aufträge beziehen sich auf die international führende Garnspinntechnologie von Oerlikon Barmag zur hocheffizienten Polyesterfaserproduktion. Der Gesamtwert der drei Projekte beläuft sich auf über CHF 600 Millionen (EUR 565 Millionen). Die Aufträge werden im Bestellungseingang des Konzerns zu einem sehr geringen Teil im Jahr 2020 und dann in den Jahren 2021 und 2022 verbucht werden. Die Lieferung und Installation der Anlagen bei den Kunden sind für den Zeitraum zwischen 2021 und Anfang 2023 geplant.

In China läuft das Anlagengeschäft trotz kurzer Unterbrechungen nach dem chinesischen Neujahrsfest auf Grund der Coronavirus-Epidemie nahezu unverändert weiter. Die langfristige Projektplanung von Grosskunden im Bereich der Chemiefaserproduktion führte nun zu neuen Grossaufträgen für Oerlikon Barmag. Einer der drei neuen Aufträge im Gesamtvolumen von über CHF 300 Millionen (EUR 282 Millionen) ist zudem der grösste Einzelauftrag, den die Oerlikon Barmag mit Sitz in Remscheid, Deutschland, bislang erhalten hat.

Die umfassenden Chemiefasertechnologielösungen von Oerlikon werden entlang der gesamten Wertschöpfungskette der Polyesterfaserproduktion eingesetzt und beinhalten modernste Automatisierungs- und Digitalisierungstechnologien. Die innovativen Technologien der Oerlikon ermöglichen es den drei chinesischen Unternehmen, ihre bestehenden Produktionskapazitäten für Polyestergarne weiter wettbewerbsfähig auszubauen. Oerlikon Barmag liefert die Gesamtanlagen für WINGS POY und WINGS FDY sowie die Texturiermaschinen aus der eFK Produktfamilie phasenweise über einen Zeitraum von etwas mehr als zwei Jahren aus.

„Die drei Aufträge zeigen das ungebrochene Vertrauen der chinesischen Textilindustrie in den Weltmarkt – und in Oerlikon. Sie machen deutlich, dass global vernetzte Branchen wie die Textilindustrie und Geschäftsmodelle wie das von Manmade Fibers robuster sind, als viele glauben“, sagte Dr. Roland Fischer, CEO des Oerlikon Konzerns. Georg Stausberg, CEO des Oerlikon Segments Manmade Fibers ergänzte: „Dass diese Kunden sich immer wieder für Oerlikon entscheiden, hat seine Ursache einerseits in unseren innovativen Technologien, andererseits aber auch in der Tatsache, dass wir seit Jahrzehnten diese umfangreichen Projekte flexibel und zuverlässig abwickeln und dabei auch Herausforderungen meistern, die sich etwa wie zur Zeit aus globalen Epidemien mit allen daraus kurzfristig folgenden Einschränkungen für Produktionsstandorte und Logistik ergeben.“