Aus der Branche

• JEC GROUP und AVK starten ein neues Composites Event für die D-A-CH Region

JEC Group und die AVK, der Verband der verstärkten Kunststoffe in Deutschland, haben ihre Kräfte gebündelt um eine jährliche Veranstaltung für die D-A-CH-Region zu organisieren, die der kompletten  Composites Wertschöpfungskette und deren Anwendungsbereichen gewidmet ist. Das erste JEC Forum DACH, das in Format und Inhalt einzigartig ist, findet vom 23. bis 24. November 2021 im Forum der Messe Frankfurt statt. Die Veranstaltung wird jedes Jahr an einem anderen Standort stattfinden, um die Dynamik und Vielfältigkeit der Verbundwerkstoffindustrie in den verschiedenen Ländern der D-A-CH Region hervorzuheben.

JEC Group startet in Zusammenarbeit mit der AVK das JEC Forum DACH. Die Veranstaltung ist in ihrem Format einzigartig und wird jedes Jahr in verschiedene Städte der D-A-CH-Region verlegt. Diese erste Ausgabe findet vom 23. bis 24. November 2021 in Frankfurt am Main statt.

Das JEC Forum DACH umfasst Geschäftstreffen zwischen Sponsoren und Teilnehmern sowie Fachseminare. Die Veranstaltung präsentiert exklusive Inhalte wie ein umfangreiches Konferenzprogramm, den jährlichen AVK-Marktbericht - auch über Live-Streaming für Remote-Teilnehmer verfügbar - und nicht zuletzt die renommierten AVK-JEC Innovation Awards.

Der JEC Startup Booster-Wettbewerb wird erstmals auch in der D-A-CH-Region eingeführt. Das JEC Forum DACH bietet außerdem Firmenbesuche an, während derer Teilnehmer am 25. November wichtige Akteure des lokalen Compositesmarktes besichtigen können.

Das Hauptziel dieser Veranstaltung ist, die dynamische Verbundwerkstoffindustrie in dieser Region zu unterstützen und das Geschäft nach einer herausfordernden und komplexen Zeit wieder aufzubauen. Das agile Format  des JEC Forum DACH wird sich jedes Jahr auf einen anderen Anwendungsbereich sowie regionale Besonderheiten im Zusammenhang mit Verbundwerkstoffen konzentrieren. Das Endziel ist, das Geschäft aufzubauen, sich mit der lokalen Industrie und deren Hauptakteuren wie Universitäten, Forschungs- und Entwicklungszentren und Unternehmen jeder Größe zu verbinden und diese zu erreichen, um den Geschäfts- und Innovationsgeist zu fördern.

Die Schoeller Textil AG nutzt die eigene Energie, die auf den Dächern der Produktionsstätte in Sevelen produziert wird. Dort befinden sich nicht weniger als 2838 Solarmodule. Dies ergibt eine Gesamtfläche von rund 4800 Quadratmetern, die im ersten Betriebsjahr 950‘000 kWh Solarstrom erzeugt haben. 85 Prozent davon verwendet Schoeller als Eigenverbrauch.

Seit Februar 2021 liegen die ersten Jahres-Betriebszahlen der im Jahr 2019 installierten Photovoltaikanlage auf den Dächern von Schoeller Textil in Sevelen vor. „Mit 950‘000 produzierten kWh/Jahr haben wir die erwartete durchschnittliche Jahresleistung von 65‘000 kWh / Jahr um rund zehn Prozent übertroffen“, berichtet Rolf Landolt, Leiter Technik, sichtlich stolz. Diese Jahresproduktivität der 2838 Solarmodule entspricht umgerechnet dem durchschnittlichen Strombedarf von zirka 238 Haushaltungen (bei 4000 kWh pro Haushalt).

85 Prozent für Eigengebrauch
Von den 950‘000 produzierten kWh/Jahr kann Schoeller 85 Prozent der Leistung als Eigenverbrauch verwenden und so rund 85‘000 Schweizer Franken pro Jahr verbuchen. Die restlichen 15 Prozent werden zurück ins Stromnetz gespiesen und von externen Nutzern verbraucht. Aufgrund der errechneten Angaben lohnt sich die Nutzung von Sonnenergie nicht nur für die Umwelt, sondern die Anlage wird sich spätestens in sieben bis acht Jahren auch amortisiert haben.

„Intention für die doch stolze Investition von zirka 700‘000 Schweizer Franken war es, die hohen Stromkosten mit Hilfe einer nachhaltigen Energiequelle zu senken“, erklärt Siegfried Winkelbeiner, CEO der Schoeller Textil AG. „Der Entschluss in eine ökologischere Zukunft zu investieren, fiel schon im November 2018, es wurde jedoch erst eine teilweise Dachsanierung vorgezogen, bevor die Montage der Solarpanels ausgeführt wurde.“ Die professionelle Installation der Photovoltaikanlage erfolgte durch den einheimischen Spezialisten Heizplan aus Gams.

Baldwin Technology Company Inc. has launched Unlocking Potential, a new podcast series that covers the latest trends, innovations and technologies in key industries—from packaging and converting, to security printing, textile production, film extrusion and more.

The first episode debuted February 1, and it shares the history and evolution of Baldwin, which recently marked 100 years of innovation. Episode 2 features a conversation with Baldwin experts about security printing advancements.

“We are excited to introduce this opportunity to share ideas, insights and educational content with customers, partners and associates around the world,” said Baldwin’s Chief Marketing and IoT Officer Steve Metcalf, who joined Chief Commercial Officer and longtime Baldwin team member Peter Hultberg on the inaugural episode. “In a time when traditional trade shows and conferences are being reimagined, podcasting provides a familiar platform for us to be conversational again.”

Future episodes will delve into the latest in curing technology for specialized manufacturing applications, the transformation of cleaning processes and consumables for printing, and other topics, as markets and industries continue to evolve.

• Neuentwicklung im Bereich hydrophobe Oberflächen

Die SAUERESSIG Group fertigt seit Jahrzehnten Druck- und Prägewalzen für die unterschiedlichsten Industrien. Neben seinem umfassenden Produkt- und Dienstleistungsangebot legt, das Unternehmen einen starken Fokus auf Innovationen. Die hauseigene F&E-Abteilung arbeitet spartenübergreifend an Neu- und Weiterentwicklungen für die Bereiche Produkt- und Prozessoptimierung. Die Experten von SAUERESSIG Surfaces schaffen mit ihrer jüngsten Innovation einen wegweisenden Fortschritt am internationalen Markt:

Mit Hilfe eines modifizierten Heißprägeprozesses gelang die Erzeugung hydrophober Oberflächen - einer speziell entwickelten Oberflächenstruktur zur Nachahmung natürlicher Effekte. „Hydrophob kommt aus dem Altgriechischen und bedeutet ‚wassermeidend‘. Ein Extrembeispiel für solch eine Oberfläche sind die Blätter und Blüten der Lotusblume“, erklärt Robert Staudte, Sales Director SAUERESSIG Surfaces. Diese ist rau und zusätzlich mit wasserabweisenden Substanzen bedeckt. Durch seine typische Noppenstruktur gibt es nur wenige Kontaktstellen, so dass Tropfen darauf fast rund erscheinen. „Diese geringe Benetzbarkeit ist die Grundlage der von uns entwickelten Mikrostruktur. Je nach Material können wir mit Wasser auf der Oberfläche einen Kontaktwinkel von bis zu 150° erzeugen.“ Damit perlt Flüssigkeit sehr gut ab und aufliegende Schmutzpartikel werden leicht weggespült. Diese Selbstreinigungsfähigkeit vermindert die feste Anhaftung von Verschmutzungen aller Art und vereinfacht die Reinigung erheblich. Besonders bei Bodenbelägen und Möbeloberflächen sind Eigenschaften wie wasserfest oder feuchtigkeitsresistent für viele Verbraucher zum Synonym für besonders unempfindliche und pflegeleichte Produkte geworden. „Wir sehen in den hydrophoben Oberflächen großes Potenzial für die unterschiedlichsten Bereiche. Mit mittels Pikosekundenlaser gravierten Prägewalzen, ist es uns bereits gelungen, diesen Effekt auch in Coatings und Folien zu übertragen“, so Staudte.

SAUERESSIG Surfaces bietet seinen Kunden dazu umfassende Service- und gemeinsame Entwicklungsoptionen. Neben technischer Beratung und der Abwägung von Umsetzbarkeiten, unterstützen die Experten auch mit individueller Strukturentwicklung. Im hauseigenen Technikum können zudem Testabprägungen mit Heißprägeverfahren auf Folien bis 200°C realisiert werden.

• Neues Tiefdruckzentrum am Standort Mönchengladbach

Der SAUERESSIG Surfaces Standort in Mönchengladbach vereint von der Rohkörperfertigung über die galvanischen Prozesse bis hin zu den Gravurverfahren Molettage, Laserdirektgravur und Ätzung, alle gängigen Technologien unter einem Dach. Bereits im vergangenen Jahr wurde mit dem Ausbau und der umfassenden Modernisierung des Tiefdruckzentrums begonnen. Neben der Investition in neue Gravurmaschinen und Galvanikanlagen, wurden die Fertigungsprozesse in einem Flussprinzip angeordnet, um so eine optimale Durchlaufzeit und Qualität zu garantieren. Um auch den stetig wachsenden Anforderungen im Bereich der Mikrostrukturierung von Oberflächen gerecht zu werden, wurde zudem das Laserzentrum am Standort ausgebaut. „Mit den jüngst getätigten Investitionen und Umbauten, sehen wir uns für die Zukunft sehr gut aufgestellt und bieten auch weiterhin hervorragende Möglichkeiten gemeinsam mit unseren Kunden innovative Prozesse und Produkte zu entwickeln“, sagt Staudte.

• Personalmitteilung

Robert Staudte ist seit Oktober 2020 als Sales Director bei SAUERESSIG Surfaces tätig. Nach fast zwanzigjähriger Betriebszugehörigkeit bei der Windmöller GmbH, sammelte er bei der SWISS KRONO TEX GmbH & Co. KG sowie LCC Fiberon, North Carolina, weitreichende, internationale Kenntnisse bei führenden Unternehmen der Fußbodenindustrie. Zuletzt war Robert Staudte mehrere Jahre bei der Westag & Getalit AG und verfügt somit über essenzielles Know-How im Bereich von Holzwerkstoff- und Kunststoffoberflächen. Als neuer Vertriebsleiter bei SAUERESSIG Surfaces übernimmt er zukünftig standortübergreifend die Verantwortung für die Bereiche Dekor und Fußboden.

• Swiss weaving machinery manufacturers are in the forefront of novel application development

Shoes and electronic calculators are probably not the first products people would associate with the textile weaving process. But they certainly signpost the future for woven fabrics, as two examples of the ever-wider possibilities of latest technology in the field. Fashion and function already combine in the increasing popularity of woven fabrics for shoes, and this is a present and future trend. Calculators in fabrics? That’s another story of ingenious development, using so-called ‘meander fields’ on the back and keys printed on the front of the material.

These glimpses of the outlook for modern weavers are among the highlights of developments now being pioneered by Swiss textile machinery companies. All weaving markets require innovation, as well as speed, efficiency, quality and sustainability. Member firms of the Swiss Textile Machinery Association respond to these needs at every point in the process – from tightening the first thread in the warp to winding the last inch for fabric delivery. They also share a common advantage, with a leading position in the traditional weaving industry as well as the expertise to foster new and exciting applications.

Technology and research cooperation
The concept of a ‘textile calculator’ was developed by Jakob Müller Group, in cooperation with the textile research institute Thuringen-Vogtland. Müller’s patented MDW® multi-directional weaving technology is able to create the meander fields which allow calculator functions to be accessed at a touch. A novel and useful facility, which suggests limitless expansion.

Today, the latest woven shoes are appreciated for their precise and comfortable fit. They score through their durability, strength and stability, meeting the requirements of individual athletes across many sports, as well as leisurewear. Stäubli is well known as a leading global specialist in weaving preparation, shedding systems and high-speed textile machinery. Its jacquard machines offer great flexibility across a wide range of formats, weaving all types of technical textiles, lightweight reinforcement fabrics – and shoes.

It’s possible to weave new materials such as ceramics, mix fibers such as aramid, carbon and other, and produce innovative multi-layers with variable thicknesses. Such applications put special demands on weaving machines which are fulfilled by Stäubli high-performance TF weaving systems.

Great weaving results are impossible without perfect warp tension, now available thanks to the world-leading electronic warp feeding systems of Crealet. Some market segments in weaving industry today demand warp let-off systems which meet individual customer requirements. For example, the company has recognized expertise to understand that geotextile products often need special treatment, as provided by its intelligent warp tension control system. Individual and connective solutions are designed to allow external support via remote link. Crealet’s warp let-off systems are widely used in both ribbon and broadloom weaving, for technical textiles applied on single or multiple warp beams and creels.

Functional, sustainable, automated
Trends in the field of woven narrow fabrics are clearly focused on functionality and sustainability. The Jakob Müller Group has already embraced these principles – for example using natural fibers for 100% recyclable labels with a soft-feel selvedge. It also focuses as much as possible on the processing of recycled, synthetic materials. Both PET bottles and polyester waste from production are recycled and processed into elastic and rigid tapes for the apparel industry.

For efficient fabric production environments, it is now recognized that automated quality solutions are essential. Quality standards are increasing everywhere and zero-defect levels are mandatory for sensitive applications such as airbags and protective apparel.

Uster’s latest generation of on-loom monitoring and inspection systems offers real operational improvements for weavers. The fabric quality monitoring prevents waste, while the quality assurance system significantly improves first-quality yield for all applications. Protecting fabric makers from costly claims and damaged reputations, automated fabric inspection also removes the need for slow, costly and unreliable manual inspection, freeing operators to focus on higher-skilled jobs.

Smart and collaborative robotics (cobots) offer many automation possibilities in weaving rooms. Stäubli’s future oriented robotics division is a driver in this segment with first effective installations in warp and creel preparation.

Control and productivity
Willy Grob’s specialized solutions for woven fabric winding focus on reliable control of tension, keeping it constant from the start of the process right through to the full cloth roll. Continuous digital control is especially important for sensitive fabrics, while performance and productivity are also critical advantages. In this regard, the company’s large-scale batching units can provide ten times the winding capacity of a regular winder integrated in the weaving machine.

The customized concept by Grob as well as design and implementation result in great flexibility and functionality of the fabric winding equipment – yet another example of Swiss ingenuity in textile machinery.  
There is even more innovation to come in weaving – and in other segments – from members of the Swiss Textile Machinery Association in future! This confident assertion is founded on an impressive statistic: the 4077 years of experience behind the creative power of the association’s member firms. It’s proof positive that their developments grow out of profound knowledge and continuous research.

Archroma, a global leader in specialty chemicals towards sustainable solutions, and Jeanologia, a world leader in sustainable and efficient technology development, today announced the launch of ‘Pad-Ox G2 Cold’, a water-saving dyeing process at room temperature for casual looks.

Archroma initially introduced its eco-advanced Pad-Ox dyeing process for woven fabrics, and then used it as part of its ADVANCED DENIM concept. By combining the oxidation and fixation steps, it is possible to shorten the dyeing process and thus realize substantial resource savings in water, wastewater, cotton waste, and energy.

Over the years the company has worked with its textile manufacturers and partners to improve the Pad-Ox process, in particular woven applications such as chinos and casual wear. To achieve maximum positive impact, Archroma is using its Diresul® range of low sulfide sulfur dyes and, more recently, its innovative plant-based range of EarthColors®. A wide selection of dyes from these two ranges have received the Cradle-to-Cradle Product Innovation Institute’s Platinum Level Material Health Certification.

Meanwhile, Jeanologia has been working on the technology side, with laser and eco-finishing solutions for more than 25 years, accompanying the textile industry on their way to producing with zero discharge. In 2008, the company introduced its G2 Dynamic the first ozone treatment for continuous fabric that dramatically reduces the amount of water and chemicals used, while at the same time saving costs at the mill and eventually at the garment finishing facilities. This technology makes fabric more stable and consistent and prepares the fabric better for the use of other technologies like laser. This machinery can be used along with Pad-Ox technology to help cleaning fabric thus improve fastness results. While it allows process to work at room temperature.

Project focus on water saving
Archroma and Jeanologia therefore understandably decided to team up and combine their expertise in sustainable dyeing and finishing technologies. The objective of the project was to improve the Pad-Ox dyeing process even further, in particular in one area that still offered room for positive impact: temperature and fastnesses.

The new ‘Pad-Ox G2 Cold’ dyeing process works thanks to the insertion of very small machinery into the existing finishing range process, using cold processing and thus operating with much less water, carbon footprint and energy than traditional benchmark fabric finishing processes, whilst retaining the water and other resource savings offered by the Pad-Ox technology.

Maximum savings can be achieved by mills and garment manufacturers who wish to switch from a conventional dyeing process straight to ‘Pad -Ox G2 Cold’ to obtain high quality fabrics for comfortable and casual wear.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ erhielt von Pureko Sp. Z o.o. den Auftrag zur Lieferung einer Nadelvlieslinie für das Werk in Myszków, Polen. Die Linie wird Recyclingfasern aus Altkleidern für die Produktion von technischen Filzen verarbeiten, die für die Automobilindustrie sowie für Geotextilien vorgesehen sind. Die Endprodukte werden ein Flächengewicht von 300–500 gsm aufweisen, die Produktionskapazität wird bis zu 750 kg/h betragen. Die Montage und Inbetriebnahme sind für das dritte Quartal 2021 geplant.

Der ANDRITZ-Lieferumfang enthält eine komplette neXline needlepunch eXcelle-Linie – von der Vliesbildung bis zur Vernadelung – sowie das Engineering und die erst kürzlich vorgestellte ANDRITZ- Scan-Messstation.

Dies ist die zweite an Pureko gelieferte ANDRITZ-Linie und bestätigt damit die starke Partnerschaft zwischen beiden Unternehmen. Vor drei Jahren investierte Pureko in eine neue, moderne Anlage von ANDRITZ Asselin-Thibeau für die Produktion von flauschigen Vliesstoffen, die in der Möbel-, Textilien- und Bekleidungsindustrie verwendet werden. Durch die neue Linie wird Pureko sein kontinuierliches Wachstum fortsetzen können.

Gegründet 2009, zählt Pureko zu den wichtigsten Vliesstoffproduzenten Polens. Die Vliesstoffprodukte des Unternehmens werden vorwiegend für Wattierungen verwendet; sie sind frei von Chemikalien, stellen kein Gesundheitsrisiko dar und sind anti-allergisch. Die Pureko-Produkte tragen hochwertige Zertifizierungen wie INTERTEK, FIRA, OEKO-TEX, und vom National Institute of Hygiene.

• 75% recycled content yarn with no performance compromise
• A circular, endlessly recyclable solution for contract, automotive and residential carpets
• Significant resource efficiency in EqoCycle production compared to virgin-based PA6 yarn: 58% reduction in fossil fuel use; 27% less energy consumption; 37% CO₂ emission reduction

B.I.G. Yarns announces its latest development, EqoCycle, a fully recyclable PA6 yarn with 75% recycled content, offering the same high-quality performance of virgin PA6 yarn. The new recycled yarn mainly based on post-industrial waste supports contract, automotive and residential carpet manufacturers with a drop-in circular solution to reduce the ecological footprint of their end products.

EqoCycle is made with recycled granulates derived from pre-consumer recycled and regenerated PA6, certified by Control Union for Global Recycled Standard (GRS) Certification. The use of less virgin materials implicates a decrease of fossil fuels by 58% and a 27% decrease in energy consumption. On top, EqoCycle yarns allow a reduction of 37% of CO₂ eq./kg compared to the fossil based yarns. The environmental impacts of EqoCycle with 75% recycled content were calculated through an LCA analysis, verified according to ISO 14025 and EN 15804+A1 and published in an Environmental Product Declaration (EPD registration number S-P-02415).

Customers have the assurance that for every 1.000 tons of EqoCycle yarn, 13,562 barrels of oil are saved and 2.700 tons of CO₂ emission are reduced, compared to PA6 traditionally made from virgin materials.

Emmanuel Colchen, General Manager Yarns Division, comments: “EqoCycle is a perfect example of how higher resource efficiency in our industry can promote greater circularity in our customers’ industries. Minimizing waste, re-using materials, and saving energy and carbon emissions in production, it provides our customers and carpet brands with a new sustainable alternative that won’t compromise their end-product performance but will support their increasing focus on CO₂ reduction and global warming potential. All part of our wider commitment to encourage decoupling from the need for only virgin feedstocks and moving towards a circular economy for yarns and soft flooring industries.”

EqoCycle is the latest circular solution in B.I.G. Yarns’ PA6 portfolio, joining EqoBalance PA6, based on biomass balance renewable resources, which offers up to 75% CO₂ reduction. Both exemplify the company’s on-going investment in developing new products that better serve customers’ needs in a sustainable way. B.I.G. Yarns fully pursues opportunities to support and solve the global environmental challenges through innovation, investment and collaboration, as part of its sincere belief in, and broader commitment to, Social Responsibility.

The innovation of EqoCycle and EqoBalance PA6 aligns with the company’s active integration of the UN Sustainable Development Goals (SDGs) into its business activities, creating value for customers and engaging employees and value chain partners.

Die Welt befindet sich im ständigen Wandel. Die Finanzkrise, der Dieselskandal und die immer noch herrschende Corona-Pandemie sind nur die bekanntesten Beispiele der letzten Jahre. Wie andere Unternehmen auch muss sich die zwissTEX GmbH immer wieder diesen neuen Veränderungen stellen. Deshalb hat sich der Mittelständler dazu entschlossen, diese in Zukunft nicht nur zu begleiten, sondern den Wandel aktiv zu gestalten.

Vorstände, Führungskreis und Mitarbeiter des Unternehmens haben unter Leitung des eigenen Business Developments, geführt von Herrn Maximilian Schönfließ, die zwissTEX Strategie 2025 entwickelt. Professionelle Unterstützung holte sich das Unternehmen zusätzlich durch Professor Dr. Veit Etzold, Bestsellerautor und Professor der Hochschule Aalen.

Durch die erarbeitete Strategie gibt zwissTEX eine klare Richtung für alle Bereiche, Mitarbeiter und externen Stakeholder vor. So wartet der Mittelständler nicht auf Veränderungen, sondern gestaltet seine Aktivitäten entlang der eigenen Ziele und schafft dadurch die Zukunft der zwissTEX. Damit die zwissTEX Strategie 2025 erfolgreich umgesetzt werden kann, wurden die Ziele und Maßnahmen von der Unternehmensebene auf Geschäftsbereichsebene bis zur Abteilungsebene heruntergebrochen.
Die Strategie basiert auf einem 5-Jahres Stufenplan, wodurch der Wandel geplant wurde und dadurch langfristig integriert wird. So wird gewährleistet, dass die strategische Neuausrichtung in jedem Standort, Geschäftsbereich, Arbeitsschritt und von jedem Mitarbeiter gelebt werden kann.

Jetzt beginnt die Umsetzung der „zwissTEX Strategie 2025“
Die Umsetzung der Strategie wird unter der zentralen Leitung des Business Developments gesteuert. Dafür wurden fünf Fokusbereiche geschaffen welche als unternehmensweite Projekte umgesetzt werden – die zwissTEX BIG 5. Diese Fokusprojekte werden von internen Projektleitern der unterschiedlichen Unternehmensbereiche vorangetrieben. Der Projekt-fortschritt wird in einem regelmäßigen Steering-Committee bestehend aus Vorstand und Aufsichtsrat bewertet.

Patienten wie auch Klima- und Lüftungsanlagen verbreiten das SARS-CoV-2 Virus als Aerosol, das sich auf Oberflächen absetzt und dort über mehr als 72 Stunden virulent bleiben kann. Die Pandemie hat deshalb eine intensive Suche nach Schutzkleidung, Personal Protective Equipment (PPE), mit antiviralen Eigenschaften ausgelöst. PPE-Oberflächen sollen in der Lage sein, anhaftendes Virus zu binden und zu inaktivieren.

In diesem Zusammenhang ist die chemische Stabilität der für PPE verwendeten Materialien, Polypropylen PP und/oder Polyester PET, eine Herausforderung, denn sogenannte ‘funktionelle Gruppen‘, wie -OH, -COO-, -NH3+, die stabil auf der Faseroberfläche verankert sind, fehlen. Diese Gruppen sind jedoch Grundvoraussetzung dafür, dass an inerten Kunststoffoberflächen u.a. auch  antiviral wirkende Substanzen stabil gebunden werden können.

Ein Ansatz zur Inaktivierung von SARS-CoV-2 auf Kunststoffoberflächen ist die neue von - bionic surfaces - entwickelte Beschichtung von Vliesstoffen mit der basischer Aminosäure Arginin (Arg). Tests gemäß ISO 18184:2019 „Bestimmung der antiviralen Aktivität von Textilerzeugnissen“ am Institut für Virologie und Immunologie der Universität Würzburg ergaben, dass Arginin beschichtete NWs die Anzahl der Viren von initial, beispielsweise, 10.000.000 auf 100 (um fünf Größenordnungen) absenken - „coated NW reduced viral infectivity by more than five orders of magnitude“.

- bionic surfaces - entwickelt seit mehr als 30 Jahren industriell einsetzbare Produktlösungen zur nass-chemischen Modifizierung von Kunststoffoberflächen.